Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Заполнитель для растворов цементных

Брусчатка и тротуарная плитка


ООО «Арена»
г. Ижевск, ул. Маяковского 13
Email: Данный адрес e-mail защищен от спам-ботов, Вам необходимо включить Javascript для его просмотра.

Телефон: (3412) 51-22-73
Факс: (3412) 51-22-73

Марки цементно-глиняных растворов

Цементно-глиняными строительными растворами называются такие разновидности смешанных (или сложных) строительных растворов, вяжущим веществом в которых служит портландцемент или аналогичные ему виды цементов (например, шлакопортланд-цемент), а в качестве пластизирующей добавки служит подготовленная сырая глина, вводимая вместо обычно добавляемой в смешанные растворы извести. Добавка глины служит для улучшения гранулометрического состава и, следовательно, плотности раствора, для повышения его удобоукладываемости и водоудерживающей способности.
Смешанные цементно-глиняные растворы в общем обладают теми же свойствами, что и цементно-известковые, и при соответствующем выборе глины и пропорций компонентов раствора могут употребляться для каменной кладки взамен цементно-известковых растворов той же прочности.
Примечание. В тех же целях глины, как это показывают опыты лаборатории треста «Строитель», могут вводиться в растворы, вяжущим веществом в которых является алюминатно-силикатный цемент; добавка извести в эти растворы крайне нежелательна в силу возникающего при ее введении резкого понижения прочности таких растворов.

В соответствии с проектом основных строительных норм на проектирование каменных конструкций цементно-глиняные растворы характеризуются двумя нижеследующими показателями:
1) расчетной маркой раствора, т.е. величиной его временного сопротивления сжатию или растяжению; требуемая для каждого данного случая применения марка раствора устанавливается в соответствии с допущенными на кладку расчетными напряжениями по данным, приведенным в вышеуказанном проекте основных строительных норм на проектирование каменных конструкций;
2) показателем рабочей консистенции, устанавливаемой в соответствии с условиями производства работ.

В соответствии с проектом основных норм на проектирование каменных конструкций установлены нижеследующие расчетные марки строительных растворов для каменной кладки: 8, 15, 30 и 50 кг/см 2 .
Расчетная марка растворов принятого состава определяется путем испытания штыкованных образцов раствора рабочей консистенции.
Допускается установление марки раствора по нижеследующим показателям:
1) по величине временного сопротивления сжатию образцов раствора в виде нормальных кубиков 7 X 7 X 7 см (не менее 3 штук);
2) по величине временного сопротивления растяжению образцов раствора в виде нормальных (стандартных) восьмерок (не менее 5 штук);
3) в последнем случае полученные результаты полезно проверить испытаниями на сжатие составных образцов, состоящих из двух половинок разорванной восьмерки, наложенных друг на друга таким образом, чтобы поверхности разрыва были бы обращены в противоположные стороны (испытанию подвергается не менее 5 составных образцов).
Показатели временного сопротивления сжатию или растяжению образцов раствора, определяющие собой расчетную марку раствора, приводятся в табл. 1.

Таблица 1. Показатели прочности для растворов различных марок

Расчётные марки растворов, кг/см 2

Временное сопротивление растяжению кубиков от до (кг/см 2 )

Временное сопротивлению растяжению восьмерок от- до (кг/см 2 )

Временное сопротивление сжатию восьмерок от до (кг/см 2 )

Примечания:
1. Ввиду того, что изменение показателей прочности раствора на 25—30% меняет прочность кладки лишь на 5—10%, отнесение раствора к той или иной расчетной марке производится на основании сравнения полученной фактически средней величины временного сопротивления образцов раствора с предельными величинами, указанными для каждой марки растворов в табл. 1.
2. За среднюю величину временного сопротивления считается средняя арифметическая из двух наивысших результатов для кубиков и из трех наивысших дли восьмерок.
3. При определении временного сопротивления сжатию составных образцов из половинок разорванных стандартных восьмерок за расчетную площадь при исчислении напряжении следует принимать 12 см2. В этом случае временное сопротивление сжатию, определенное на составном образце, обычно составляет около 65-70% от временного сопротивления того же раствора в кубиках.

Приведенные в табл. 1 пределы, в которых должны находиться величины временных сопротивлений растворов различных марок, относятся к образцам, изготовленным из раствора рабочей консистенции (а при контроле — из раствора, взятого в момент укладки его в дело), хранившимся до испытания во влажных условиях (над водой, в песке или в опилках) при температуре 15—20° и испытанным в возрасте 30 дней.
При ведении работ скоростным способом, когда полная нагрузка данного элемента сооружения производится в более короткие сроки, за характеристику прочности раствора заданной марки следует принимать временное сопротивление его сжатию или растяжению в возрасте, соответствующем моменту полного нагружения кладки.

Изготовление кубиков может производиться как в металлических, так и в тщательно выполненных проолифленных деревянных формах с принятием мер, обеспечивающих формы от коробления и гарантирующих получение образцов с двумя параллельными боковыми сторонами. Уплотнение раствора в формах для кубиков производится путем 25-кратного штыкования массы стежнем d = 5—6 мм, причем укладка раствора ведется в один слой.
Уплотнение раствора в восьмерках производится путем 15-кратного штыкования стержнем d = 5-6 мм с тщательным последующим заглаживанием поверхности восьмерок. Изготовление восьмерок, равно как и последующее их выдерживание, желательно производить на кирпиче с помещением прокладки из не плотной (типа газетной) бумаги между образцом и кирпичом. Освобождение боковых поверхностен от формы должно производиться:

а) для растворов марки 30-50 не ранее, чем через 2 суток;
б) для раствора марки 8-15 не ранее, чем через 3 суток.

При этом деревянные формы должны быть защищены от возможного коробления, а образцы в формах от неравномерного высыхания поверхности путем укрытия форм oт действия солнца, ветра, сквозняков, лучеиспускания печей, радиаторов и т.п.

Числовой характеристикой консистенции массы раствора могут являться:
1) Величина свободного погружения, в сантиметрах, специального металлического конуса СтройЦНИЛа (рис. 1) в массу только что изготовленного строительного раствора, причем таковая величина для растворов, употребляемых для каменной кладки, может колебаться в пределах, указанных в табл. 2.
Вес конуса, служащего для погружения в массу раствора, должен составлять 300 г прн диаметре его, равном 7,5 см, и высоте — 15 см, конус приводится в соприкосновение с поверхностью массы свежего раствора, уложенного в специальную форму, после чего освобождается от закрепления и погружается в раствор под влиянием силы тяжести.
2) Величина осадки в сантиметрах малого конуса (типа Абрамса), для растворов на обычном песке. Малый конус, применяемый для определения консистенции растворов, имеет нижеследующие размеры: нижний диаметр — 6 см, верхний диаметр—4 см, высота — 10 см.

Читайте так же:
Куб бетона расход цемента для отмостки
Таблица 2. Числовые показатели консистенции растворов для кладки

«Вприжим под лопатку»

«Вприжим под лопатку»

Консистенция раствора может определяться как по выходе из растворомешалки, так и у места укладки путем опускания конуса СтройЦНИЛа от руки в раствор, находящийся в приборах перемещения.

Помимо необходимой консистенции масса цементно-глиняного раствора должна обладать также удобоукладываемостью, позволяющей уложить ее тонким и плотным слоем, и полной равномерностью состава; кроме того масса раствора не должна расслаиваться, отделять воду или быстро отдавать её кирпичу. Эти свойства раствора могут бьпь получены при правильном выборе гранулометрического состава раствора и при тщательном его смешивании.

Основные требования к материалам для цементно-глиняных растворов

Цементы. На настоящем этапе работ с цементно-глиняными растворами для изготовления последних могут применяться:
1) портландцементы марок «200—300» (а в особых случаях, для получения весьма прочных растворов в короткие сроки, марки «400»);
2) шлако-портландцементы марок «150—300»;
3) пуццолановые портландцементы тех же марок;
4) алюминато-силикатные цементы марок № 3 (150 кг/см 2 ) и № 2 (250 кг/см 2 ).

Примечание. Остальные виды гидравлических вяжущих могут применяться лишь иа основании полных испытаний свойств раствора в отношении его прочности, морозостоикости, коэфициентов размягчения и т.п.

Цементы перед употреблением должны быть проверены для установления нижеследующих стандартных показателей:
а) сроков схватывания,
б) равномерности изменения объема,
в) марки цемента.

Заполнители тяжелые. К тяжелым пескам естественного или искусственного происхождения предъявляются различные требования в зависимости от того, для раствора какой марки они предназначаются:

1) Предельная крупность песка в целях получения возможно более тонкого шва (при кирпичной кладке) должна быть для растворов любых марок не более 2,5 мм.
При употреблении растворов для бутовой кладки или для другой кладки с толстыми швами предельную крупность заполнителя можно доводить до 5 мм и выше, учитывая, что прочность подобных кладок в сильной степени зависит от прочности раствора на сжатие. В этих случаях предельную крупность заполнителя следует назначать равной около 1/5 Д, где Д—средняя толщина швов бутовой кладки.
2) Для цементно-глиняных растворов марки «50» может применяться песок с содержанием глинистых и пылевидных примесей, определяемых отмучиванием, до 10% по весу (из них собственно глины, определяемой методом набухания, до 5—6%)
3) Для растворов марок «30» является допустимым применение песков с содержанием глинистых и пылевидных частей в количестве до 15% по весу, из них глины до 7—8%. при условии осуществления особо тщательного смешивания массы раствора и учета содержания в песке глинистых частиц при назначении дозировки глиняного молока, вводимого в раствор.
4) Для растворов более низких марок—15, и 8 кг/см 2 — можно допустить пески с содержанием глинистых и пылевидных частиц до 20% (из них глины до 10%).
5) Предельное содержание органических примесей в песке для всех случаев допускается в количестве, при котором колориметрическая проба давала бы цвет воды над испытуемым песком, совпадающий с цветом эталона.
Характеристики гранулометрического состава песков имеют главным образом экономическое значение, так как даже весьма мелкие пески позволяют при увеличенном, против нормального, расходе вяжущего получить раствор заданной марки. Наиболее желательным для кирпичной кладки является применение сравнительно крупных песков с предельной крупностью зерен около 2.5 мм.
По отношению к песку должны быть установлены испытанием нижеследующие показатели:
а) гранулометрический состав песка и, в частности, предельная крупность его;
6) содержание в нем пылевидных и особенно глинистых частиц;
в) степень загрязненности песка органическими примесями, устанавливаемая колориметрической пробой.
Испытания песка должны производиться методами, указанными в ОСТ 3518.

Заполнители легкие. К легким заполнителям естественного или искусственного происхождения предъявляются те же требования, что и для случаев применения их в обычных смешанных (цементно-известковых) растворах.

Глины. По отношению к глинам, применяемым в цементно-глиняных растворах, должны быть установлены нижеследующие показатели:
1) содержание глинистых частиц, определяемое методом набухания;
2) содержание песчаных частиц (размером более 0,15 мм);
3) степень загрязненности вредными примесями (растворимые соли, пирит, органические вещества);
4) общая степень однородности качества применяемой глины, устанавливаемая исследованием ряда проб глины.
В цементно-глиняных растворах могут быть применены глины с разнообразным гранулометрическим составом, начиная от разновидностей глин, состоящих в основном из частиц с размерами меньше 0,01 мм и кончая песчанистыми глинами с содержанием, глинистых частиц в количестве 30—35%. Наилучшие результаты обычно дают так называемые рядовые кирпичные глины, содержащие от 40 до 60% частиц мельче 0,01 мм и увеличивающие объем при набухании в 1,50—2.25 раза.

Всё про бетон

Заполнители бетона

Заполнители бетона

Заполнители бетона

Заполнители бетона. Большая теплопроводность и недостаточная прочность бетона без добавления заполнителей не позволяет возводить ограждающие конструкции отапливаемых помещений без применения дополнительных теплоизоляционных и повышающих прочность слоев и материалов, что значительно усложняет технологию возведения бетонных конструкций.

Читайте так же:
Как определить цемент марки 500

Поэтому в строительстве применяются менее теплопроводные бетоны, имеющие большую пористость и меньшую плотность, чем обыкновенный бетон. Чем менее теплопроводен бетон, тем меньшую толщину будут иметь ограждающие конструкции, наружные стены или теплые (бесчердачные) верхние покрытия зданий.

Заполнители бетона — природные или искусственные материалы определенного зернового состава, которые в рационально составленной смеси с раствором вяжущего вещества образуют бетон и определяют его свойства.

Назначение заполнителей бетона

Основная активная составляющая часть бетона — вяжущее (цемент). Вяжущее, реагируя с водой, способно схватываться и твердеть, переходя из пластичного тестообразного состояния в твердое и превращая бетонную смесь в прочный бетон.

Преимущества бетона с заполнителями и назначение заполнителей

1. Заполнители занимают в бетоне до 80% объема и, следовательно, позволяют значительно сократить расход вяжущих, имеющих более высокую стоимость и дефицитной составной частью бетона.

2. Цементный камень при твердении претерпевает объемные деформации. Усадка его достигает 2 мм/м. Из-за неравномерности усадочных деформаций возникают внутренние напряжения и трещины. Мелкие трещины могут быть невидимы невооруженным глазом, но они резко снижают прочность и долговечность цементного камня.

Заполнитель создает в бетоне жесткий остов, воспринимает усадочные напряжения и уменьшает усадку обычного бетона примерно в 10 раз по сравнению с усадкой цементного камня.

3. Жесткий скелет из высокопрочного заполнителя увеличивает прочность бетона и модуль упругости бетона (уменьшает деформации конструкций под нагрузкой), уменьшает ползучесть (пластические необратимые деформации бетона при длительном действии нагрузки).

4. Легкие пористые заполнители уменьшают плотность и теплопроводность бетона, делают возможным применение такого бетона как в ограждающих конструкциях, так и теплоизоляционных.

5. Специальные особо тяжелые и гидратные заполнители делают бетон надежной защитой от проникающей радиации.

Список определяет назначение заполнителей, которые являются важным компонентом бетонов, влияют на их свойства и технико-экономическую эффективность. В настоящее время для бетонов используют несколько десятков разновидностей заполнителей.

Классификация заполнителей бетона

По размерам зерен заполнители бетона подразделяют на мелкие и крупные. Мелкий заполнитель — песок с размером зерен до 5 мм, крупный — с зернами свыше 5 мм. Крупный заполнитель подразделяют по форме зерен на гравий и щебень. Гравий состоит из зерен окатанной формы, щебень — угловатой.

По насыпной плотности крупные заполнители делятся на тяжелые (свыше 1000 кг/м³) и легкие (до 1000 кг/м³).

Классификация заполнителей бетона по структуре : плотные и пористые (пористость зерен > 10%).

По источникам получения и методам производства их можно разделить на два основных класса (с последующей детализацией):

1. Природные (естественные) заполнители бетона:

а) добываемые непосредственно на месторождениях и сразу пригодные к применению (например, песок вторичных отложений);

б) сортированные (песок и гравий, получаемые сортировкой природных песчано-гравийных смесей);

в) дробленые (щебень и песок, получаемые дроблением горных пород).

2. Искусственные заполнители бетона:

а) из отходов промышленности, пригодных к применению непосредственно или после несложной, только механической (дробление, рассев) обработки (например, золы, топливные шлаки, отвальные металлургические шлаки, отходы от переработки древесины);

б) получаемые специальной переработкой промышленных отходов (например, шлаковая пемза, зольный гравий);

в) получаемые из природного сырья путем вспучивания или спекания при обжиге (например, керамзит, аглопорит).

По назначению заполнители классифицируют: 1) для тяжелого бетона; 2) для легкого бетона; 3) для жаростойкого бетона; 4) для кислотостойкого бетона; 5) для щелочестойкого бетона; 6) для защиты от радиации; 7) для декоративного бетона и т. д.

Вы смотрели: Заполнители бетона. Классификация заполнителей бетона

Поделиться ссылкой в социальных сетях

Заполнители строительных растворов

Минеральные вяжущие вещества не используют в чистом виде, так как, затраты в этом случае больше, иногда вызывает усадку при их твердении и не гарантирует нужного качества раствора (прочность, жаростойкость, морозостойкость, водостойкость и т.п.). Поэтому к строительным растворам всегда добавляют заполнители: песок, гравий, щебни и т.п. . При закладывании каменного фундамента из бутового камня в раствор, кроме песка, добавляют гравий или щебень; при изготовлении штукатурного раствора песок просеивают, чтобы удалить большие примеси, которые будут мешать выравнивать поверхность теркой.
Иногда при работе с растворами нужно ускорить или замедлить их твердение. Для этого к ним добавляют определенные вещества, которые вступают с основным вяжущим веществом в реакцию. Заполнители можно применять естественные (песок, щебни, гравий) и искусственные (керамзит, отходы камнедробильного производства и т.п.). Для бетонных растворов, кроме песка, применяют заполнители — доменные и топливные шлаки, гравий и т.п..

Песок — это основной заполнитель. Различают в основному естественный и дробленый песок. Естественный в свою очередь бывает горный или речной, по происхождению — кварцевый, из полевого шпата, иногда известняковый. За размерами зерен — крупный, средний, мелкий и очень мелкий. Для кирпичной кладки песок просеивают через решето с размером ячеек 2,5 мм, а для изготовления штукатурных растворов — 1,25 мм. Такой же песок используют в растворах для облицовки плитками стен и подлог.
Очень мелкий пылевидный песок использовать для строительных растворов нецелесообразно, так как раствор быстро оседает, его необходимо перемешивать и прибавлять воду. Нежелательная примесь в песке – органические остатки, которые ухудшают качество раствора. Особенно нежелательная примесь глины в комочках, которая в штукатурных растворах при работе растирается, образовывая пятнышки на стене.
В карьерах большей частью добывают горный песок с примесями частиц песчаника, иногда органических веществ — корней окаменелых деревьев и т.п.. Поэтому этот песок перед использованием нужно просеивать через решето. Для этого изготовляют крепкую раму размером 100×150 см и прибивают на нее сетку. Раму делают на ножках, чтобы сетка стояла под углом 62-62°. На это решето бросают песок лопатой.

Читайте так же:
Как посчитать активность цемента

Гравий — естественный, преимущественно обкатный камень размером 5—150 мм, который добывают возле рек. Перед использованием его большей частью разделяют на фракции, крупные фракции измельчают камнедробилкой.

Щебень — это измельченная горная порода. За размером его разделяют на фракции размером 5-10, 10—20, 20-20 и 40—70 мм. Щебень, изготовленный из мрамора, гранита или лабрадорита, называют дробняк, его используют для декоративных плит.
Бетон, в состав которого входит щебень, на 10-15 % крепче чем бетон, который содержит гравий, так как угловатые камешки щебня лучше сцепляются между собой, чем округленные камешки гравия.

Другие заполнители — Наиболее распространенный керамзитовый гравий, который используют в легких бетонах для кровли, перекрытие потолков и т.п., так как он теплоизоляционный. Широко используют для изготовления строительных растворов шлаки.

Как самостоятельно изготовить перлитобетон?

Перлитобетон это один из видов легких бетонов, в состав которого вместе с обычным мелким заполнителем вводят вспученный перлитовый песок, фото 1. Перлитовый бетон обладает не только малой плотностью, но и повышенными тепло- и звукоизоляционными свойствами.

Сам вспученный перлитовый песок, фото 2, получают путем измельчения горной породы – перлита и последующего обжига при температуре 900…1100°C. В процессе обжига, вода которая входит в состав перлита под высокой температурой вырывается наружу и тем самым вспенивает горную породу, увеличивая ее объем в 4…20 раз. Насыпная плотность вспученного перлита составляет 50…250 кг/м 3 и более (подробнее о перлите здесь).

В зависимости от вида вяжущего вещества и его количества добавляемого в бетонную смесь можно получить следующие виды бетона:

  • конструктивный бетон (плотность перлитобетона выше 1500 кг/м 3 , рекомендуется применять полидисперсный зерновой состав с частицами размером 1,2…20 мм и насыпной плотностью 300 кг/м 3 );
  • конструктивно-теплоизоляционный бетон (плотность перлитобетона 600…1500 кг/м 3 , рекомендуется применять заполнитель из перлита крупностью зерен 10…20 мм и исключения фракции зерен крупностью 1,2…5 мм);
  • теплоизоляционный бетон (плотность перлитобетона 250…600 кг/м 3 ).

Свойства перлитобетона

  1. Предельная растяжимость при изгибе – 3,15 мм/м.
  2. Предел прочности на растяжение при изгибе:
  • марка М50 – 8,5 кгс/см 2 ;
  • марка М75 – 13,2 кгс/см 2 .
  1. Относительная прочность на растяжение при изгибе, Rизг/Rкуб для:
  • балок длиной 120 см – 0,170;
  • балок длиной 155 см – 0,176.
  1. Морозостойкость перлитобетона – более F15 (при расходе портландцемента М400 не менее 180 кг/м 3 ).

Экспериментально установлено, что перлитобетон после 25 циклов замораживания/оттаивания не снижает своей прочности, а длительное увлажнение в течении 90 суток способствует повышению прочности.

Сравнительная характеристика перлитобетона и других теплоизоляционных материалов приведена в табл. 1.

Таблица 1 — Сравнительная характеристика теплоизоляционных материалов

Строительный материал для стен

Плотность, кг/м 3

Коэффициент теплопроводности, Вт/(м °С)

Толщина стены при Rопр=2,8 м 2 °С/ Вт

Вес

1 м 2 стены, кг

Паропроницаемость,

мг/(м*ч*Па)

1. Кирпич силикатный

2. Кирпич глиняный полнотелый

5. Поризованный керамический блок

8. Перлитобетон теплоизоляционный

9. Перлитобетон конструктивно-теплоизоляционный

Преимущества применения перлитобетона в строительстве, фото 3:

  1. Экологически чистый строительный материал.
  2. Огнестойкий материал.
  3. Достаточная воздухо- и паропроницаемость.
  4. Легкий материал.
  5. Материал простой в применении: легко сверлится, распиливается.
  6. Широкая область применения.
  7. Высокий срок службы (долговечность).
  8. Не гниет, не является средой обитания и пищей для грызунов и насекомых.
  9. Высокие показатели звуко- и теплоизоляции, фото 4.

Недостатки перлитобетона:

  1. Высокий показатель водопоглощения (необходимо вводить гидрофобизирующие добавки).
  2. Относительно низкая морозостойкость и прочность перлитобетона.

Приготовление бетонной смеси перлитобетона

Перлитобетон состоит из следующих компонентов:

  1. Вяжущее. Обычно применяют портландцемент, шлакопортландцемент, реже гипсовое вяжущее или органическое вяжущее (смолы) Рекомендуется применять цемент марок М400 и выше. Для приготовления особого вида перлитобетона используют в качестве вяжущего вещества жидкое стекло совместно с отвердителем (например, шлам, кремнефтористый натрий).
  2. Водопотребность лежит в пределах 260…300 л/м 3 . Установлено, что водопотребность бетонной смеси зависит от гранулометрического состава перлита:
  • больший расход воды в крупнопористом перлите, чем у плотном;
  • больший расход воды в мелкозернистом, чем у крупнозернистом перлите.

Установлено, что водопотребность практически постоянная величина для приготовления перлитобетона с расходом цемента в пределах 150…500 кг/м 3 .

  1. Мелкий заполнитель – кварцевый песок и вспученный перлит. Для изготовления перлитобетона используют перлитовый песок с размерами частиц 0,16…2,5 мм.

Требования к вспученному перлиту, как мелкому заполнителю:

  • насыпная плотность – не менее 200 кг/м 3 ;
  • марка по прочности – не менее М200;
  • гранулометрический состав – должен отвечать кривой просеивания;
  • модуль крупности – не менее 2,5;
  • содержание пылевидной фракции с размером частиц менее 0,15 мм — не более 15% (по объему).
  1. Добавки. В ходе изготовления перлитобетона рекомендуется применять добавки ПАВ (поверхностно-активные добавки), которые существенно улучшают свойства перлитобетона:
  • улучшается удобоукладываемость бетонной смеси;
  • снижается водопотребность бетонной смеси;
  • ускоряют сроки схватывания и твердения перлитобетона;
  • снижают количество остаточной влажности в бетоне.

Так, доказано, что применения ПАВ ЦНИПС-1 в количестве 0,3% от массы цемента, увеличивается на 30% прочность перлитобетона.

Для приготовления перлитобетона применяют следующие добавки:

  • мылонафт;
  • ЦНИПС-1;
  • смоляная канифоль.

В табл. 2 приведен состав перлитобетона и его основные характеристики, а также ниже состав №2.

Таблица 2 — Состав перлитобетона (с расчетом на 1 м 3 бетона) и его основные характеристики

Наименование компонентов

Количество компонентов бетона

Плотность

бетона,

кг/м 3

Марка

перлитобетона и полнотелого камня, кг/см 2

Марка

пустотелого

камня,

кг/см 2

1. Портландцемент, кг

Читайте так же:
Насыпная плотность цемента марки 500

2. Вспученный перлит, м 3 (кг)

3. Кварцевый песок, м 3 (кг)

Состав 2 (с расчетом на 1 м 3 бетона):

  1. Вяжущее. Портландцемент М400 – 260 кг.
  2. Крупный заполнитель – перлитовый щебень:
  • фракция 10…20 мм – 680 л;
  • фракция 5…10 мм – 375 л.
  1. Мелкий заполнитель – перлитовый песок:
  • фракция 0…5 мм – 450 л.
  1. Вода – 240 л.

Еще приведем составы перлитобетотна в зависимости от исходной плотности и применяемой добавки ПАВ, табл. 3 и их основные технические характеристики табл. 4.

Таблица 3 — Примерные варианты составов для приготовления перлитобетонов (А, Б, В – для разных плотностей перлитобетона)

Обозначение состава перлитобетона

Цемент, м 3

Перлит, м 3

Песок, м 3

Вода, м 3

Воздухововлекающие добавки, литр

Таблица 4 — Расчетные характеристики перлитобетонов различных составов (А, Б, В – для разных плотностей перлитобетона)

Обозначение состава перлитобетона

сухом состоянии, кг/м 3

Прочность на сжатие, кг/см 2

Плотность во влажном

состоянии после укладки,

Последовательность действий необходимых для приготовления бетонной смеси

  1. Вначале следует смочить вспученный перлит водой (из-за его значительной гигроскопичности и водопоглощения).
  2. Затем в емкости предназначенной для приготовления бетонной смеси перемешать до получения однородной массы 1/3 перлита и всей части цемента.
  3. Если предусмотрено применения различных добавок необходимо их растворить в воде, приготовленной для затворения смеси.
  4. Затем следует добавлять частями воду в приготовленную перлито-цементную смесь с последующим перемешиванием до получения однородной бетонной смеси (когда смесь начнет как будто увеличиваться в объеме). Для перемешивания рекомендуется использовать дрель со специальной насадкой или с помощью обычной лопаты. Для приготовления бетонной смеси можно применять бетономешалку принудительного действия, но при этом следует ограничить время перемешивания до 2…3 мин (для предотвращения сильного растирания перлитового песка до мелких пылеватых частиц).
  1. После получения нужной консистенции следует постепенно частями ввести весь остальной перлит с последующим перемешиванием. Рекомендуется стремиться чтобы бетонная смесь была жесткой, которая бы не оседала при формовании в опалубку и ее немедленном снятии. Для достижения жесткой бетонной смеси следует ограничить содержания мелкой фракции перлита. Если условия и возможности не позволяют сделать жесткую смесь следует применять разборную систему опалубки, которая снимается через определенное время. Для монолитной заливки перлитобетона достаточно приготовлять смесь с маркой по плотности D200 и расходом портландцемента в количестве 100 кг/м 3 .

Область применения перлитобетон

Перлитобетон имеет широкое распространение в различны сферах строительства и народного хозяйства, фото 5. Перечисли самые основные сферы применения:

  • для изготовления звуко- и теплоизоляционных материалов;
  • изготовление «теплой» (теплоизоляционной) штукатурки;
  • изготовление строительных блоков для малоэтажного строительства;
  • в качестве строительного материала для изготовления монолитных конструкций и межкомнатных перегородок (марка бетона М75);
  • для изготовления одно- и двухслойных перлитобетонных панелей самонесущих наружных стен.

Как уже отмечалось, из перлитобетона изготавливают большие блоки, которые можно применять для возведения несущих и самонесущих стен в малоэтажном строительстве. При использовании таких больших блоков, увеличивается скорость строительства:

  • создавать большого размера блоки обуславливается его легким весом;
  • объем блока из перлитобетона равняется объему 3…4 обычных одинарных кирпичей.

Расширяющийся цемент: характеристики и виды

Строительные работы при низкой температуре и в условиях повышенной влажности предъявляют ряд требований к используемым цементным составам. Высокую адгезию, влагонепроницаемость, трещиноустойчивость, долговечность, ускоренный набор прочности и отсутствие усадки обеспечивает расширяющийся цемент.

Что представляет из себя этот строительный материал

Расширяющимся цементом называют минеральное порошкообразное вяжущее вещество, способное увеличиваться в объеме в процессе высыхания раствора. Расширяясь, цементная смесь заполняет собой все пустоты, швы и щели строительной конструкции, формирует ее предварительное напряжение.

Подобные свойства достигаются за счет включения в состав расширяющих компонентов, содержание которых колеблется от 5% до 20%. При контакте с водой разрушаются химические связи, что вызывает увеличение объема исходного состава, образование кристаллических решеток.

В качестве расширяющих добавок используются:

  • алюминия сульфат;
  • сульфат хлористого кальция;
  • гидроксид магния;
  • гидросульфоалюминат кальция;
  • сульфитный щелок;
  • алюминиевая пудра;
  • квасцовый камень.

Свойства расширения в ряде случаев достигаются еще по одной технологии — гашения. Во время этого процесса внутри смеси образуется большое количество мелких пузырьков, повышающих ее объем.

В отличие от ячеистых бетонов, способных терять прочность в процессе пенообразования, растворы с расширяющимся цементом сохраняют прочностные характеристики.

Эффект расширения наблюдается только в условиях повышенной влажности, в то время как при сухой погоде усадка не наблюдается. Самонапряжение железобетонной конструкции происходит независимо от расположения и направления стержней арматуры. В результате получается двухосное объемное самонапряжение, что способствует повышению прочности и стабильности сооружения.

Преимущества состава:

  • высокая адгезия — обеспечивает плотное прилегание смеси к поверхностям конструкции;
  • гидроизоляционные свойства — подходит для заделки трещин, микропор и швов, через которые может просачиваться вода;
  • устойчивость к смене температур — сохраняет технические характеристики и эластичность даже при низких показателях температуры;
  • ускоренный набор прочности — в зависимости от марки, раствор достигает прочности 80% за первые 24 часа.

Технические характеристики и виды

Все виды расширяющегося стройматериала выполняются на основе цемента глиноземного типа или цементных смесей, в состав которых входит глиноземный компонент. А вот в зависимости от ведущей добавки расширяющийся цемент бывает 5 видов.

  1. Расширяющийся портландцемент (РПЦ). Производится с добавлением доменного шлака, который наделяет состав повышенной прочностью. Чаще всего используется для возведения монолитных строений. Для штукатурных и облицовочных работ не годится из-за неравномерного линейного расширения и неровной геометрической поверхности. При погружении в воду или простом поливе уложенного раствора расширения достигнуто не будет. Изменения объема происходят только при разовом коротком пропаривании. Отвердевает состав в течение 30-80 часов.
  2. Гипсоглиноземистый цемент (ГГРЦ). Смесь на 30% состоит из гипса, который обеспечивает быстрое схватывание и застывание раствора. Хотя гипсовый цемент способен сохранять объем даже после застывания, абсолютно безусадочным его назвать нельзя. При застывании на воздухе уложенная смесь немного проседает, а расти способна только в водной среде. Для работы зимой и в межсезонье гипсоглиноземистый цемент подойдет лучше других. Он устойчив к морозам (до минус 25 °С), сохраняет полезные свойства при частых колебаниях температур.

На жаре и при повышенной влажности гипсоглиноземистый вид цемента «работает» плохо, утрачивая часть своих характеристик.

  1. Пластифицирующий (ПРЦ). Основой этого состава выступает портландцемент с добавлением пластификатора и сульфитного щелока в качестве расширяющего компонента. Его прочностные качества выше других видов цемента, а линейное расширение прогнозируемо. Это означает, что раствор создает ровную поверхность и может применяться там, где нужна строгая геометрия форм и плоскостей. Этот цемент считается выгодным — застройщику не нужно использовать чистый пластификатор. Его с успехом может заменить РЦ пластифицирующего вида.
  2. Водонепроницаемый (ВРЦ). Получается путем смешивания глиноземистого цемента, полуводного гипса и высокоосновного алюмината кальция. Смесь отличается быстрыми отвердевающими свойствами — схватывание массы наблюдается уже через 3 минуты после подготовки раствора. Масса полностью застывает спустя 25-28 часов, причем ее расширение происходит только при влажности не менее 70%. Снизить скорость отвердевания раствора удается при добавлении в состав буры или уксусной кислоты.
  3. Напрягающий цемент (НЦ). Состоит из портландцемента, гипса и доменного шлака, отличается повышенной газо — и влагонепроницаемостью. При использовании масса вначале затвердевает, а затем расширяется, напрягая строительную конструкцию. Материал хорошо справляется с трещинами и дефектами, подходит для ремонта бетонных и железобетонных конструкций. Схватывается смесь в первые 4 часа, а окончательно застывает спустя 70-75 часов.
Читайте так же:
Сколько цемента можно перевезти

Каждый из указанных видов цемента отличается техническими характеристиками по ряду показателей:

  • начало схватывания — 4 минуты для ВРЦ, 20 минут для ГГРЦ, 30 минут для РПЦ, 2,5 часа для НЦ;
  • окончательный набор прочности — больше всего у ГГРЦ И РПЦ (до 80 часов), меньше всего у ВРЦ (около 25 часов);
  • предел прочности на сжатие — до 500 кгс/см2 у ВРЦ и ГГРЦ, 400-600 кгс/см2 у РПЦ и НЦ;
  • относительное линейное расширение — 0,02-1% (ВРЦ), 0,3-1% (РПЦ), до 3% (НЦ), 0,3-1% (ГГРЦ).

Все виды расширяющегося цементного раствора укладываются в опалубку с высоким уплотнением. Для набора объема и прочностных характеристик массе необходимо обеспечить рекомендованную температуру и влажность.

Улучшить технические характеристики расширяющихся цементных растворов помогают крупные и мелкие заполнители. С этой целью используется мелкофракционный кварцевый песок, гравий и щебень фракций от 5 до 70 мм. Заполнители увеличивают прочность раствора, сдерживают его деформации, снижают значения ползучести и частично компенсируют усадку.

Применение

Глиноземистый РЦ применяется при проведении таких строительных работ:

  • Ремонт конструкций из бетона и железобетона, гидротехнических сооружений, реконструкция строений. Материал позволяет заполнять микроскопические пустоты, трещины, щели, тем самым препятствуя дальнейшему разрушению конструктива.
  • Срочное строительство в условиях низких температур или высокой влажности. В этих случаях лучше использовать гипсоглиноземистый цемент.
  • Обустройство сооружений, где нужно добиться ровной поверхности — дорожное строительство, прокладка беговых дорожек, ледовых катков, хоккейных полей, стадионов, мостов, аэродромов. Здесь отлично подойдет расширяющийся цемент с пластификаторами.
  • Изготовление сборных и монолитных резервуаров — бассейнов, водонапорных, очистных сооружений, канализационных насосных станций. Благодаря гидроизоляционным свойствам цемента обеспечивается герметичность и водонепроницаемость емкостей.
  • Создание влагостойких декоративных штукатурных смесей. Нанесенный поверх ракушечника и пенобетона, раствор сохраняет теплоизоляционные и прочностные свойства пористых стройматериалов.
  • Ремонт, строительство подземных каналов и коммуникаций — метрострой, переходы, шахтные проходки.
  • Склейка железобетонных материалов при строительстве высотных зданий. Цемент с эффектом расширения обеспечивает прочное соединение перекрытий со стенами, предупреждает разрушение, продлевает срок службы строения.

Расширяющиеся цементные смеси используются для приготовления всех разновидностей безусадочных бетонов. Материал имеет один недостаток — высокую стоимость, что ограничивает сферу его применения в частных домовладениях. Он подойдет для формирования настилов в погребах, сараях, для возведения бань, гаражей, обустройства дорожек на приусадебном участке, для восстановления стен жилых или подсобных строений.

Производители

  • Пашийский металлургическо-цементный завод. Производит ГГРЦ с добавлением гипсового камня и доменных шлаков по ГОСТу 11052-74. Продукт выпускается в бумажных мешках массой 45 кг, отгружается в контейнерах МКР-1,ОС во все регионы РФ. Компания также сотрудничает с рынками ближнего зарубежья, преимущественно странами СНГ.
  • Mapei. Итальянская компания, известная всему миру производством строительной химии, в том числе цементов, способных увеличиваться в объеме. В ассортименте водонепроницаемые безусадочные смеси, полимерные составы, даже материалы для подводных работ. В розницу материал продается в мешках массой 20 кг.
  • Macflow. Реопластичный цемент нового поколения от российской компании АтакамаСТ. Используется для получения литых бетонных смесей, заполнения трещин и пустот в каменных и бетонных сооружениях. Материал упакован в мешки по 25 кг.
  • Русеан. Российский изготовитель строительных смесей, среди которых напрягающий цемент и ГГРЦ. Составы подходят для изготовления гидроизоляционной штукатурки и водонепроницаемого бетона, а также обустройства сооружений для хранения нефтепродуктов.

Расширяющиеся цементы относятся к классу современных качественных стройматериалов. Они практически не имеют недостатков, а высокая стоимость продукта компенсируется отличными показателями прочности, влагоустойчивости и долговечности.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector