Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологические линии по выпуску керамического кирпича

СТРОИТЕЛЬСТВО ЗАВОДОВ

Группа компаний «ВОГЕАН» предлагает Вам строительство заводов «Под ключ»!

А) Кирпича: 250х120х65 мм; 250х120х88 мм; 250х120х138 мм;

Б) Блока: 390х190х188 мм и его разновидности;

В) Тротуарной плитки;

Производительностью: от 5 млн.шт.усл.кирпича/год до 60 млн.шт.усл.кирпича/год и выше.

Метод: виброформование, Вяжущее: цемент.

А) Блока: 390х190х188 мм и его разновидности;

Производительностью: от 4,2 млн.шт.блоков/год до 50,4 млн.шт.блоков/год и выше.

Метод: виброформование, Вяжущее: цемент.

А) Кирпича: 250х120х65 мм; 250х120х88 мм;

Б) Тротуарной плитки;

Производительностью: от 2 млн.шт.усл.кирпича/год до 80 млн.шт.усл.кирпича/год и выше.

Метод: гиперпрессование, Вяжущее: цемент.

А) Кирпича: 250х120х65 мм; 250х120х88 мм; 250х120х138 мм;

Производительностью: от 7,5 млн.шт.усл.кирпича/год до 180 млн.шт.усл.кирпича/год и выше.

Метод: гиперпрессование, Вяжущее: известь с автоклавной обработкой.

А) Кирпича: 250х120х65 мм; 250х120х88 мм; 250х120х138 мм;

Производительностью: от 7,5 млн.шт.усл.кирпича/год до 75 млн.шт.усл.кирпича/год и выше.

Метод: полусухого гиперпрессования с обжигом в печах обжига (газ, уголь).

Оборудование для производства строительных материалов

Так же по желанию заказчика мы можем предложить оборудование по производству и выпуску других строительных материалов (тротуарной плитки, черепицы, бордюров, бордюрного камня и т.д.). Если покупателю (заказчику) необходимо оборудование данных строительных материалов, то необходимо связаться с нами по реквизитам указанным в разделе: Контакты.


Основные виды оборудования (технологических линий) производимые на нашем предприятии:

— Оборудование для производства кирпича;
— Оборудование для производства блоков;
— Оборудование для производства тротуарной плитки;
— Оборудование для производства бордюров;
— Оборудование для производства силикатного кирпича;
— Оборудование для производства керамического кирпича ( с обжигом ).
— Оборудование для производства железнодорожных шпал.

Наши технологические линии по производству и выпуску кирпича и блока очень гибкие, могут изменяться по длине, ширине и высоте. Поэтому оборудование может размещаться как в новых так и встроющихся зданиях. Это позволяет заказчику (покупателю) не заказывать строительство здания у нас, что соответственно снижает цену строительства завода под ключ.

На нашем сайте Вы найдете интересующую Вас информацию по заводам различной производительности от 3,5 млн. шт. / год до 125 млн. шт. / год и более.

Так же хотели бы отметить, если Вам необходим завод или оборудование другой производительности, то мы Вам может предложить и такой вариант. За более подробной информацией по технологии и ценам заводов другой производительности, чем указаны на нашем сайте проcьба обращаться непосредственно к нам по реквизитам указанным в разделе: Контакты.


Основные преимущества наших заводов по производству кирпича и блока:

— Очень маленькие производственные площади.;
— Любая производительность заводов;
— Минимум персонала от 3 человек / смена для обслуживания производства;
— Приемлемые цены на оборудование по сравнению с конкурентами;
— Низкая себестоимость кирпича и блока;
— Мобильность — возможность смены производства кирпича на блок или другие виды строительных материалов;
— Возможность выпускать на одном оборудовании одинарный и полуторный кирпич без реконструкции;
— Высокое качество кирпича, возможность испльзования как для наружного так и для внутреннего применения.

Оборудование для производства керамического кирпича

Оборудование из Китая для производства керамического кирпича характеризуется достойным качеством и разумной ценой.

На сегодняшний день самым популярным материалом в строительстве считается обожженный или керамический кирпич. Производят такой кирпич двумя способами. Первый – это пластическое формование. Второй – полусухое или сухое прессование. Эти методы отличаются тем, что в сырьевой массе содержится различное количество влаги. Однако, самым распространенным является производства кирпича методом пластического формования. Надо заметить, что изготовленный этим способом кирпич может быть как полнотелым, так и пустотелым. Изготовление и пустотелых кирпичей, и полнотелых практически одинаковое. Отличие только в подготовке сырья. Для производства пустотелых кирпичей глина подготавливается тщательнее, а пустоты делаются при помощи специальных кернов на выходе из экструдера.

Мы производим оборудование для производства обживого кирпича методом пластического формования. Кирпичное оборудование из Китая это высокопроизводительное и надежное оборудование. Различают технологическое оборудование, используемое при способе пластического формования для рыхления глин и приготовления глиняной массы влажностью 18—22%; для формования и резки глиняного бруса; для укладки, разгрузки и транспортирования изделий в процессе сушки и обжига. Наиболее распространены на кирпичных заводах туннельные, камерные сушила и туннельные печи. В туннельных сушилах кирпич высушивают на рамках или рейках вагонетки, в камерных сушилах рамки или рейки с кирпичом устанавливают на выступы в стенках сушила. Для передачи вагонеток от сушил к печам и возврата порожних вагонеток к прессам применяют электропередаточные тележки. В сушилах и печах вагонетки передвигаются цепными или гидравлическими толкателями.

Качество керамического кирпича начинается с исследования сырья

Программа испытаний глинистого сырья

Керамический кирпич является универсальным отделочно-конструкционным материалом с высокими архитектурно-декоративными свойствами. В большинстве случаев низкое качество выпускаемого кирпича связано с недостаточным уровнем исследования глин и слабой отработкой технологических параметров. Именно глинистое сырье, его физико-химические и керамические свойства определяют особенности разработки карьера, состав шихты, оптимальные технологические параметры, необходимый количественный и качественный состав оборудования и в конечном итоге — свойства готовых изделий.

Программа испытаний глинистого сырья разработана таким образом, чтобы при проведении исследований получить наиболее полную информацию о данной глине, ее составе, свойствах, поведении в процессе технологической переработки, формования, сушки и обжига. Данная программа включает: 1) физико-химический анализ; 2) определение керамических характеристик сырья; 3) технологические испытания методом пластического формования для получения лицевого, поризованного кирпича и камня, клинкерных изделий. Определение минералогического состава глин — необходимое условие при проведении испытаний сырья. Объясняется это тем, что технологические свойства сырья в большей степени зависят от содержания и соотношения в сырье глинистых минералов — каолинита, гидрослюды и монтмориллонита. На следующем этапе необходимо определить керамические характеристики сырья: засоренность крупнозернистыми включениями, активность карбонатных включений, гранулометрический состав, пластичность, чувствительность к сушке, показатель критической влажности, спекаемость и огнеупорность.

Читайте так же:
Минеральная вата 100 мм сколько заменяет кирпича

В целом анализ результатов исследований физико-химических и керамических свойств сырья дает первоначальное представление о поведении глины в процессах технологической переработки, формования, сушки, обжига, а также о будущих свойствах изделий. Это позволяет оценить возможные проблемы, принять меры для их устранения и сориентироваться при проведении технологических испытаний.

В результате исследований составляют заключение о пригодности глинистого сырья для производства керамического кирпича. Разрабатывают технологический регламент производства, включающий рекомендации по разработке карьера, составы шихт, параметры технологии, набор и качественный состав оборудования, предполагаемые свойства готовых изделий и т.д.

Технологический процесс производства керамического кирпича

1. фронтальный погрузчик 2. виброгрохот 3. скребковый конвейер 4. двухвальцовая дробилка 5. ленточный конвейер 6. пылеуловитель 7. молотковая дробилка 8. барабанное сито 9. творильный бункер 10. гидравлический многоковшовый экскаватор 11. вальцовая дробилка мелкого дробления 12. камерный питатель 13. двухвалковый смеситель 14. воздушный компрессор 15. двухступенчатый вакуумный экструдер 16. вакуумный насос 17. автомат для резки шламовой полосы 18. автомат для резки кирпича-сырца 19. многофункциональный манипулятор 20. автоматическая штабель-укладывающая система 21. вагонетка 22. гидравлический толкач 23. оборотный трансферкар 24. туннельные печи 25. теплоутилизационная система 26. аппарат для выхода готовой продукции из печи 27. автоматическая штабель-укладывающая система

На первом этапе производства керамических или обожженных кирпичей происходит подготовка сырья, в качестве которого может быть глина и суглинки, содержащие карбиды кальция, магния и оксиды алюминия.Извлеченную из карьера глину необходимо поместить в бетонированные творильные ямы, где должно осуществляться ее разравнивание. Для выделения камней из массы используются камневыделительные вальцы. Во многих случаях качество глины очень высоко, поэтому она может сразу поступать в ящичный питатель. Выходное отверстие питателя оснащено вращающимся валом с посаженными на него кулаками или подвижными граблями, которые служат для частичного разбивания твердых кусков материала и его выталкивания на бегуны. На бегунах глина измельчается и проваливается вниз через дырчатую тарелку. В процессе подготовки сырья приготовляется такая глиняная масса, которая содержит до 20 процентов влаги. В смесь могут быть включены различные добавки. Ими служат всевозможные отходы, как углеобогащения, так и другие местные отходы. Например, это могут быть золошлаки и отходы от добычи угля. В составе глиняной смеси для производства качественного кирпича добавки могут занимать до 30 процентов. Процесс подготовки сырьевой массы представляет собой измельчение кусков глины. Сначала размер кусок доводят до 100-150 миллиметров, а затем измельчают массу при помощи специальный конвейеров и вальцов до такой степени, чтобы размеры частиц составляли 1 миллиметр. На этом же этапе подготовки сырьевой массы из смеси удаляются вкрапления камня.

После подготовки, глиняный порошок увлажняют и перемешивают в специальном фильтрующем смесителе. Надо отметить, что влаги в этой глиняной массе должно быть от 18 до 25 процентов. В это же время к глине добавляют необходимые добавки. После тщательного замеса, глину формуют в брус.

Этот брус и является своеобразной заготовкой для будущих кирпичей. Далее необходимо заготовленный бурс разрезать на отдельные части, которые называются кирпич-сырец. Делается это конвейерным способом при помощи автоматических резаков. Кирпич-сырец нельзя обжигать сразу после нарезания. Сейчас в нем содержится очень много влаги. Поэтому при быстром обжиге изделие растрескается.

Следующим этапом производства стала сушка кирпича-сырца. В процессе высушивания, влага перемещается изнутри изделия на поверхность и испаряется, в результате чего изменяется объем кирпича, происходит так называемая усадка.Очень важную роль в производстве кирпича играет температура. Она должна быть определенной и постоянной как при сушке изделия, так и при обжиге. Нарушение температурного режима может привести к возникновению брака. Таким образом, влага испаряется из кирпича-сырца при изменении температуры от 0 до 150о. Однако, нагревание должно быть плавным и постепенным. После того, как влажность достигнет 8-12 %, кирпич-сырец считается высушенным, и его можно отправлять в спец иальные печи для обжига.

Обжиг является завершающим этапом в производстве кирпичей способом пластического формования. Итак, кирпич-сырец, который имеет 8-12 % влажности, отправляется в специальную печь. Так он сначала досушивается. И только после этого температура поднимается до 550-800 о С, при которой происходит дегидратация минералов глины. Снова происходит усадка будущего кирпича. После того, как температура поднимается свыше 200 о С, появляются летучие органические примеси и добавки. Следует отметить, что в процессе обжига кирпича скорость роста температуры достигает 300-350 о С в час. Температуру некоторое время держат постоянной, до тех пор, пока окончательно не выгорит углерод. И только после этого изделие нагревают более чем на 800 о С. Под воздействием таких температур производит структурное изменение продукции. Сейчас температуру поднимают на 100-150 о С в час для полнотелых кирпичей и на 200-220 о С в час для пустотелых. Предельную температуру некоторое время выдерживают, чтобы прогреть кирпич равномерно. А затем начинают постепенно снижать температуру. Сначала скорость понижения температуры составляет 100-150 о С в час. А после того, как температура достигнет 8000, темп увеличивается до 250-300 о С в час. Обжиг партии кирпича может достигать 6-48 ч. В процессе обжига изделие несколько раз меняет свою структуру и усаживается. В результате получается прочный, водостойкий материал, устойчивый к температурным изменениям, обладающий звуко- и теплоизоляционными свойствами.

Новый комплекс ШЛ 400 для производства церковного кирпича // Строительные материалы. 2009. № 4

Авторы: Шлегель И.Ф., канд. техн. наук., профессор РАЕН, генеральный директор;
Шаевич Г.Я., исполнительный директор;
Михайлец С.Н., канд. техн. наук., зам. исполнительного директора по науке;
Андрианов А.В., нач. комплексного отдела;
Астафьев В.А., нач. отдела смесительного оборудования;
Бахта А.О., нач. отдела прессов;
Иванов В.Г., нач. отдела теплотехники;
Макаров С.Г., нач. отдела мельниц;
Мирошников В.Е., нач. отдела печей;
Носков А.В., нач. технологического отдела;
Титов Г.В., нач. отдела электроавтоматики Института Новых Технологий и Автоматизации промышленности строительных материалов (ООО «ИНТА – СТРОЙ», г. Омск)

Читайте так же:
Силикатный облицовочный кирпич плюсы

Современные требования к архитектуре в повышении выразительности зданий диктуют применение кирпича различных размеров, форм, цвета.

Зарубежные производители кирпича уже давно наладили выпуск керамических изделий различного формата и цвета. Нами был предложен в 2002 году типоразмерный ряд кирпича, блоков, брусков и плинфы [1], однако российские кирпичники не спешат перестраиваться.

В Омске появился в продаже кирпич немецкого производства с размерами 140х90х40 мм по цене 49 рублей за штуку, однако при такой стоимости он не пользуется большим спросом.

А потребность в таком кирпиче есть, сейчас многие используют его при устройстве каминов, садовых дорожек, да и отдельные элементы зданий хочется сделать необычными.

Тем более, что в старину такой кирпич выпускался в России (экземпляр есть в нашем музее) и назывался церковным (рис. 1).

Рис 1. 1- Кирпич по ГОСТ 530, 2 — кирпичи церковного формата: кон. 19в., 3 — современные — производства Германии, 4 — производства ООО «ИНТА–СТРОЙ»

Пять лет назад нами было принято решение сделать свой завод для выпуска церковного кирпича, который необходимо было разместить на участке 18х26 м (468 м 2 ).

Технологическую схему комплекса ШЛ 400 приняли аналогичной большому заводу ШЛ 300Б, о котором мы уже писали [2]. Этим решается и вторая задача – отработка технологии и оборудования, примененного в комплексе ШЛ 300Б, который мы рекомендовали для широкого внедрения на кирпичных заводах.

Комплекс ШЛ 400 – это минизавод с годовым выпуском 2 млн. шт. кирпича уменьшенного формата. Если брать для расчетов цену импортного кирпича, то такой завод окупается меньше чем за год, а при реальной цене 10 – 20 рублей срок окупаемости составит не более 5 – 2,5 лет соответственно. При проектировании, исследованиях и наладке был приобретен ценный опыт и сделаны определенные выводы, которые будут интересны читателю.

Технологическая схема ШЛ 400 представлена на рис. 2.

Рис. 2. Технологическая схема эксперементального кирпичного участка ШЛ 400: 1 — глинозапасник; 2 — кран мостовой грейферный; 3 — агрегат загрузки сырья ШЛ 401; 4 — теплообменник ШЛ 400.07; 5 — агрегат подготовки сырья ШЛ 402; 6 — транспортеры шнековые; 7 — дробилка молотковая ШЛ 407; 8 — пробник ШЛ 317Г; 9 — смеситель стержневой ШЛ 406; 10 — пресс ШЛ 403; 11 — калибр ШЛ 404; 12 — бункер-накопитель ШЛ 400.08; 13 — линия обжига и пакетирования ШЛ 410; 14 — монорельс ШЛ 400.18; 15 — рольганг ШЛ 400.19; 16 — кран поворотный ШЛ 421А

При проектировании, исследованиях и наладке был приобретен ценный опыт и сделаны определенные выводы, которые могут быть интересны читателю. Линия подготовки сырья в данном проекте претерпела значительные изменения по сравнению с ранее разработанной ШЛ 310 [3]. Все ленточные транспортеры и ковшовый элеватор заменены шнековыми транспортерами новой конструкции [4]. Это сделано не толькодля устранения пыления, но и с целью повышения степени грануляции пресспорошка. Изменение грунулометрического состава пресспорошка в зависимости отнабора оборудования по его подготовке приведено в табл. 1. Кроме того, последовательное прохождение массы через шнековые транспортеры и стержневой смеситель приводит к более равномерному распределению влаги.

Таблица 1. Фракционный состав пресс-порошка

Остаток на сите

Набор оборудования*

1

2

3

Таблица 2. Результаты испытаний на предел прочности при сжатии в зависимости от окружной скорости дробилки и набора оборудования

Окружная скорость дробилки

Vокр. =23,6 м/с

Vокр. = 37,7 м/с

Набор оборудо вания*

Уд. давление прессования, МПа

*Набор оборудования, использованный в процессе подготовки пресс-порошка:
1-дробилка; 2-дробилка, шнек L=2,5 м, стержневой смеситель; 3-дробилка, шнек L=2,5 м, стержневой смеситель при подаче пара; 4- дробилка, шнек L=2,5м, стержневой смеситель при подаче пара, шнек L=6м

При проведении испытаний выявлен интересный эффект парообразования при дроблении материала. Это происходит вследствие разлома крупных теплых кусков глины, в которых влага сосредотачивается в середине куска, а в результате вскрытия выходит наружу. Этот эффект способствует зарастанию глиняной пылью течек и некоторых мест дробилки.

Стабильной работы добились после того, как переделали течки, футеровали опасные места фторопластом, а самое главное – сделали скорость шнекового транспортера на выходе значительно большей, чем на входе в дробилку. Таким образом, шнековый транспортер на выходе работает как насос, протягивая пар через пылящие участки дробилки, и удаляет его в стержневой смеситель.

В результате экспериментальных работ удалось установить, что скруббер для мокрой очистки дымовых газов, о котором мы писали ранее [5], не является надежной машиной, так как происходит налипание глины. На основе этого опыта был разработан теплообменник ШЛ 400.07 (рис. 3). Это двухкамерный агрегат, в котором происходит отбор тепла от дымовых газов и их очистка. Тепло используется для обогрева глинозапасника, а камеры попеременно периодически полностью промываются водой.

Рис. 3. Теплообменник ШЛ 400.07: 1 – труба коллектора; 2 – камера; 3 – блок управления; 4 – рама; 5 – тройник; 6 – привод затвора; 7 – пневмо-панель.

Проведены эксперименты с пароувлажнением пресспорошка в стержневом смесителе. Отмечено, что пароувлажнение эффективно для подавления пылеобразования и повышения степени грануляции пресспорошка. В результате экспериментов определено оптимальное количество пара для подачи в стержневой смеситель. Пар подают в пределах 0,5–1% от массыпресспорошка. Для этого в линию установлен парогенератор с системой стабилизации подачи пара.

При наладке технологической линии необходимо так настроить сушильный барабан и парогенератор, чтобы общая влажность пресспорошка была близка к оптимальной. Эксперимент был проведен в лабораторных условиях на омской глине на цилиндрических образцах. Подготовка глины осуществлялась немашинным способом. Для прессования при удельном давлении L 50 и 63 МПа оптимальная влажность пресспорошка составляет 11%, а при 32 и 40 МПа – 12%. Графики зависимости прочности кирпича при сжатии от влажности пресспорошка и усилия прессования представлены на рис. 4.

Читайте так же:
Какая краска подходит для кирпича

По агрегату подготовки сырья ШЛ 402 можно сказать, что он полностью оправдал наши надежды. Параметры, заложенные в его конструкцию, и идеи, которые направлены на герметизацию агрегата и снижение энергопотребления, позволили получить достаточно эффективную машину.

Бункер накопительный с наклонными ворошителями и агрегат приема сырья ШЛ 401 также достаточно исправно выполняют свои функции.

Пресс ШЛ 403Б (рис. 5) по сравнению с ранее представленным прессом ШЛ 303Б [6] в процессе переработки претерпел значительные изменения.

Рис. 4. Прочность при сжатии обожженных образцов омской глины при различной влажности пресспорошка и удельном давлении прессования: 1 – 32 МПа; 2 – 40 МПа; 3 – 50 МПа; 4 – 63 МПа

Рис. 5. Пресс полусухого прессования ШЛ 403Б

Прессующий канал снабжен дополнительной заслонкой, полностью переработан дозатор, введена система ваккуумирования. Основные параметры пресса приведены в его технической характеристике.

Техническая характеристика пресса ШЛ 403Б

Технологическая линия по производству пенодиатомитового кирпича

  • Русский
  • Автокад
  • Учебные
  • Пищевая промышленность
  • Добавлен: 29.07.2014
  • Размер: 3 MB
  • Закачек: 0

Описание

Состав проекта

Дополнительная информация

Содержание

2. Технологическая часть:

2.1. Характеристика и номенклатура продукции

2.2. Выбор, обоснование и описание технологического процесса

2.3. Режим работы и производственная программа предприятия

2.4. Сырье и полуфабрикаты

2.5. Выбор и расчет количества основного оборудования

2.6. Расчет потребности в энергетических ресурсах

2.7. Контроль производства и качества готовой продукции

3. Техника безопасности и охрана труда

4. Список использованной литературы

1. введение

Керамические теплоизоляционные изделия – это вид теплоизоляционных материалов, которые применяют главным образом для устройства тепловой изоляции различного рода промышленных печей и теплопроводов. Температура применения керамических теплоизоляционных изделий зависит от применяемого для их изготовления сырья и находится в пределах 800 — 1600°С.

Основными достоинствами керамических теплоизоляционных изделий являются более высокие значения температуростойкости, водостойкости и прочности, чем у других материалов, используемых для тепловой изоляции энергетических установок и трубопроводов.

Керамические теплоизоляционные изделия вырабатывают в виде блоков, кирпича, скорлуп и сегментов.

Свойства и способы производства керамических теплоизоляционных изделий имеют много общего со свойствами строительной керамики и способами ее изготовления. Но между ними есть и различия, вытекающие из большей пористости этих изделий, чем строительной керамики. Например, пористость стеновых керамических изделий находится в пределах от 20 до 30% (по объему), а теплоизоляционных керамических изделий — от 55 до 75% и более. Высокая пористость керамических теплоизоляционных изделий обусловливает их небольшой объемный вес, малую прочность и низкую теплопроводность.

В зависимости от вида основного сырья керамические теплоизоляционные изделия могут быть:

• диатомитовые, сырьем для производства которых являются диатомит или трепел;

• вермикулитовые, получаемые из вспученного вермикулита и глиняного связующего;

• перлитовые, основным сырьем для производства которых служат вспученный перлит и глиняное связующее;

• легковесные огнеупорные, получаемые из огнеупорной глины и кварцита.

Высокопористое строение керамических теплоизоляционных материалов можно получать различными способами: введением и выжиганием выгорающих добавок, введением высокопористых наполнителей, способами газового вспучивания (газообразованием) и пенообразования. Закрепление же полученной высокопористой структуры и придание прочности изделиям во всех случаях достигают только в процессе обжига, что и позволяет объединить все многообразие этих материалов в одну группу керамических изделий.

Перечисленные выше способы получения высокопористой структуры керамических материалов имеют неодинаковую значимость. Некоторые из них применяют широко, а другие ограниченно в силу различных причин или вовсе не используют. Введение в формовочную массу высокопористых компонентов (вспученных перлита и вермикулита) либо существенно удорожает материал, либо снижает его температуру применения. Химическое вспучивание и вспучивание масс во время обжига применяют крайне редко из-за сложности технологии. Поэтому наибольшее распространение получили два способа: способ пенообразования и способ введения и последующего выжигания выгорающих добавок. Способ выгорающих добавок не позволяет изготавливать высокоэффективные изделия с плотностью ниже 500 кг/м3. Пенодиатомитовые изделия имеют плотность 300 кг/м3 и выше. Однако удельные производственные затраты и, соответственно, себестоимость пенодиатомитового кирпича гораздо выше, чем изделий, изготовляемых способом выгорающих добавок. Это объясняется прежде всего более высоким расходом топлива на их производство. Несмотря на это применение изделий с меньшей теплопроводностью, как правило, дает больший экономический эффект, перекрывающий затраты на их изготовление.

В данном курсовом проекте будет разрабатываться технология производства пенодиатомитового кирпича.

2.2 выбор, обоснование и описание схемы технологического процесса.

Производство пенодиатомитовых изделий включает четыре основных технологических передела:

приготовление пенодиатомитовой массы и формование из нее изделий; стабилизацию пористой структуры изделий путем сушки;

образование пористого керамического черепка обжигом.

Подготовка сырьевых материалов.

Диатомит, поступающий с карьера, предварительно дробят и удаляют каменистые включения. Затем высушивают до влажности 510% (карьерная влажность диатомита 50%) и измельчают. Проведение совмещенных сушки и помола в шахтной мельнице предпочтительнее, чем сушка в сушильном барабане с последующим помолом в вальцах тонкого помола. В этом случае процессы сушки и помола заметно интенсифицируются, сокращаются затраты топлива и электроэнергии. А получаемый диатомит характеризуется более однородной влажностью.

Опилки просеивают через сито с отверстиями не более 10 мм.

Для приготовления технической пены используют природные и синтетические пенообразователи.

Приготовление пенодиатомитовой массы.

Как правило, пенодиатомитовую массу приготавливают путем смешивания заранее полученных диатомитового шликера и технической пены. Соотношение шликера и пены зависит от заданной средней плотности готовых изделий. Для приготовления пенодиатомитовой массы используют двух- или трехбарабанные пенобетономешалки. В первом случае в нижнем барабане приготавливают шликер, а верхнем – техническую пену, которую затем добавляют в шликер при непрерывном перемешивании. В случае использования трехбарабанной мешалки в двух верхних барабанах раздельно приготавливают шликер и пену, а их смешивание производят в нижнем барабане.

Чтобы получить однородную и устойчивую во времени пснодиатомитовую массу, необходимо иметь шликер с определенными плотностью (около 1,3 г/см3), консистенцией (погружение стандартного конуса 10—12 см) температурой (около25°С). Плотность пены должна находиться в пределах 50—65 кг/м3. Чтобы повысит устойчивость пены и, следовательно, пенодиатомитовой массы, целесообразна ее предварительная минерализация. Формуют изделия путем заливки пенодиатомитовой массы в стальные или алюминиевые формы соответствующей конфигурации и размеров. При этом пользуются разливочной машиной, снабженной несколькими разливочными рукавами (желобами), под которые на конвейере подаются формы.

Читайте так же:
Жаропрочные кирпичи для печей

Очень высокая влажность пеномассы, достигающая 200—250%, обусловливает значительные усадочные деформации при сушке изделий (20—25), поэтому формы делают больших размеров с учетом усадки при сушке и обжиге.

Сушка и обжиг изделий.

Пенодиатомитовые изделия сушат в формах, что создает неблагоприятные условия для удаления влаги, так как ее испарение может происходить только с верхней поверхности. Это обстоятельство, а также значительные усадки массы при сушке определяют большую продолжительность процесса сушки. С целью некоторого снижения усадочных деформаций и повышения влагопроводности пеномассы в шликер добавляют до 3 древесных опилок, но даже при этих условиях сушка кирпича продолжается 48 ч, а скорлуп и сегментов—75—96ч.

Особенность сушки пенодиатомитовых изделии—ее мягкий режим, особенно в начале- процесса (температура теплоносителя не превышает 45—50°С). Обжигают изделия в туннельных печах по тому же режиму, что и изделия, получаемые способом выгорающих добавок.

Высокопористыс диатомитовые изделия независимо от способа изготовления имеют относительно невысокую прочность. Поэтому после оправки их следует упаковывать в картонную или деревянную тару.

технологическая линия для производства керамического кирпича пластического формования

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к технологическим линиям для изготовления керамического кирпича. Технический результат, который может быть достигнут с помощью предлагаемого изобретения, сводится к уменьшению металлоемкости оборудования, снижению энергоемкости и уменьшению производственных площадей. Технологическая линия для производства керамического кирпича пластического формирования содержит линию производства дегидратированных добавок и линию производства керамического кирпича, включающие установленные в технологической последовательности два глиноприемника, транспортер, вращающуюся печь, холодильник, трубчатый конвейер, комбинированную дробилку, элеватор, накопитель, шнековые дозаторы, приемное устройство, четыре конвейера, вальцы тонкого помола, передвижной конвейер, передвижной элеватор с горизонтальным подборником, шихтозапасник, смеситель, отрезные автоматы, садчик на обжиговые площади, оборудованный многодисковым резчиком, раздвижное и подъемно-поворотное устройства, обжиговые площадки с толкателями для их перемещения, печь-сушило, толкатели гидравлические, портальный разгрузчик, поддоны для продукции с конвейером для их транспортировки и транспортер подачи свободных поддонов, газоходы с газоочистителями, вентиляторы, воздуховоды, шламонакопитель. Кроме того, технологическая линия снабжена роликовыми дорожками для перемещения обжиговых площадок и гидравлическими прессами. А печь-сушило выполнена П-образной формы с возможностью размещения по периметру внутри производственного здания, в центре которой расположен шихтозапасник. 1 ил.

Формула изобретения

Технологическая линия для производства керамического кирпича пластического формирования, содержащая линию производства дегидратированных добавок и линию производства керамического кирпича, включающие установленные в технологической последовательности два глиноприемника, транспортер, вращающуюся печь, холодильник, трубчатый конвейер, комбинированную дробилку, элеватор, накопитель, шнековые дозаторы, приемное устройство, четыре конвейера, вальцы тонкого помола, передвижной конвейер, передвижной элеватор с горизонтальным подборником, шихтозапасник, смеситель, отрезные автоматы, садчик на обжиговые площади, оборудованный многодисковым резчиком, раздвижное и подъемно-поворотное устройства, обжиговые площадки с толкателями для их перемещения, печь-сушило, толкатели гидравлические, портальный разгрузчик, поддоны для продукции с конвейером для их транспортировки и транспортер подачи свободных поддонов, газоходы с газоочистителями, вентиляторы, воздуховоды, шламонакопитель, отличающаяся тем, что она снабжена роликовыми дорожками для перемещения обжиговых площадок и гидравлическими прессами, а печь-сушило выполнена П-образной формы с возможностью размещения по периметру внутри производственного здания, в центре которой расположен шихтозапасник.

Описание изобретения к патенту

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к технологическим линиям для изготовления керамического кирпича.

Известна поточная линия для изготовления керамического кирпича, содержащая два параллельно расположенных потока, в которых по технологическому процессу расположены формующие пресса, автоматы-укладчики кирпича на сушильные вагонетки, механизмы транспортирования сушильных вагонеток с поворотными кругами, сушила, автоматы-разгрузчики кирпича с сушильных вагонеток, конвейеры подачи кирпича, автоматы-садчики на обжиговые вагонетки, механизмы транспортирования обжиговых вагонеток, печь, толкатели двухстороннего действия и передаточное устройство (см. а.с. СССР №707805, кл. В 28 В 15/00, 1977 г.).

Недостатком данной поточной линии является сложность из-за наличия нескольких сушильных устройств.

Известна автоматическая линия для производства керамических изделий, содержащая в технологической последовательности пресс, устройство для обрезки бруса, ускоряющий ленточный конвейер, многострунный резчик, механизм раздвижки изделий, транспортер для передачи рамок с изделиями в зону действия многовильчатой каретки подъемника, конвейерный питатель, заборник сушильных рамок, передвижную тележку с поворотной платформой, поворотный круг с толкателями вагонеток, двухветьевой вертикально — замкнутый конвейер, ветви которого жестко соединены с толкателем многострунного резчика, передвижную подъемно-опускную каретку с направляющими, соединенную посредством регулируемых тяг с двухветьевым конвейером, имеющего кулачково-коромысловый механизм и подъемно-опускной рольганг, кинематически связанный с ускоряющим ленточным конвейером, сушильная камера (см. а.с. СССР №1052390, кл. В 28 В 15/00, 1982 г.).

Недостатком данной линии является невысокая надежность и производительность, большая металлоемкость.

Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому положительному эффекту является принятая авторами за прототип технологическая линия изготовления керамического кирпича, содержащая глиноприемник с роторными измельчителями и средствами транспортировки материалов, два параллельно расположенных потока, каждый из которых включает установленные в технологической последовательности пресс, обрезной автомат, механизм подачи бруса и автомат для резки и садки на печную вагонетку, систему толкателей и поворотных кругов, печь обжига, разгрузчик печных вагонеток и автомат упаковки, при этом она снабжена линией производства дегидратированных добавок, включающей расположенные в технологическом порядке дополнительный глиноприемник с роторным измельчителем и транспортными средствами, вращающуюся печь обжига, холодильник, комбинированную дробилку, элеватор, накопительные емкости и шнековый дозатор, взаимодействующий с транспортером, по которому подается необожженная глина. В линии в качестве печи-обжига используют печь-сушило (см. пат. СССР №1785500, кл. В 28 В 15/00, 1992 г.).

Читайте так же:
Производство кирпича станок производство казахстан

Недостатком данной линии является большая металлоемкость оборудования, большие производственные площади и высокие энергоемкости.

Технический результат, который может быть достигнут с помощью предлагаемого изобретения, сводится к уменьшению металлоемкости оборудования, снижению энергоемкости и уменьшению производственных площадей.

Технический результат достигается с помощью технологической линии для производства керамического кирпича пластического формования, содержащей линию производства дегидратированных добавок и линию производства керамического кирпича, включающие установленные в технологической последовательности, два глиноприемника, транспортер, вращающуюся печь, холодильник, трубчатый конвейер, комбинированную дробилку, элеватор, накопитель, шнековые дозаторы, приемное устройство, четыре конвейера, вальцы тонкого помола, передвижной конвейер, передвижной элеватор с горизонтальным подборником, шихтозапасник, смеситель, отрезные автоматы, садчик на обжиговые площади, оборудованный многодисковым резчиком, раздвижное и подъемно-поворотное устройства, обжиговые площадки с толкателями для их перемещения, печь-сушило, толкатели гидравлические, портальный разгрузчик, поддоны для продукции с конвейером для их транспортировки и транспортер подачи свободных поддонов, газоходы с газоочистителями, вентиляторы, воздуховоды, шламонакопитель, при этом она снабжена роликовыми дорожками для перемещения обжиговых площадок и гидравлическими прессами, а печь-сушило выполнена П-образной формы с возможностью размещения по периметру внутри производственного здания, в центре которой расположен шихтозапасник.

Краткое описание чертежа

На чертеже дана технологическая линия для производства керамического кирпича пластического формования, общий вид.

Технологическая линия для производства керамического кирпича пластического формования содержит линию производства дегидратированных добавок и линию производства керамического кирпича, включающие установленные и соединенные в технологической последовательности глиноприемники 1, 2 с роторным измельчителем (на чертеже не показан), транспортер 3, вращающуюся печь 4, холодильник (на чертеже не показан), трубчатый конвейер 5, комбинированную дробилку (на чертеже не показана), элеватор 6, накопитель 7, шнековый дозатор 8, приемное устройство 9, конвейеры 10, 11, вальцы тонкого помола 12, конвейер 13, передвижной конвейер 14, передвижной элеватор с горизонтальным подборником 15, конвейер 16, шихтозапасник 17, вальцы тонкого помола 18, смеситель 19, шнековые дозаторы 20, гидравлические пресса 21, отрезные автоматы 22, садчик 23 на обжиговые площадки 24, оборудованный многодисковым резчиком, раздвижным устройством (на чертеже не показано) и подъемно-поворотным устройством (на фиг. не показано), толкатели 25 для перемещения обжиговых площадок 24, печь-сушило 26, выполненную П-образной формы с возможностью размещения по периметру внутри производственного здания, в центре которой расположен шихтозапасник 17, толкатели гидравлические 27, 28, 29, роликовые дорожки 30 для перемещения обжиговых площадок 24, портальный разгрузчик 31, поддоны 32 для продукции, конвейер 33 для транспортировки нагруженных поддонов, транспортер 34 подачи свободных поддонов (на чертеже не показаны), газоходы 35, вентиляторы 36, газоочиститель 37, емкость 38 для реагента, воздуховод 39, шламонакопитель 40, опорная балка 41.

Технологическая линия для производства керамического кирпича пластического формования эксплуатируется следующим образом.

Глина автосамосвалом подается в глиноприемники 1 и 2. Глина из приемника 1, оборудованного роторным измельчителем, транспортером 3 подается во вращающуюся печь 4 обжига, в которой глина обжигается до температуры 450-600°С. Обезвоженная глина через водяной холодильник трубчатым конвейером 5 подается в комбинированную дробилку. Измельченная масса элеватором 6 подается в накопитель 7, откуда шнековым дозатором 8 подается в приемное устройство 9 конвейера 11. Смесь конвейером 11 подается в вальцы тонкого помола 12, откуда конвейером 13 подается на передвижной конвейер 14, который передвигается по конструкции конвейера 13 и опорной балки 41, заполняя шихтозапасник 17. Из шихтозапасника 17 многоковшовым горизонтальным подборником 15 шихта подается на конвейер 16, который подает шихту на вальцы тонкого помола 18, смеситель 19. Шнековыми дозаторами 20 формовочная масса подается в гидравлические пресса 21. Отрезные автоматы 22 отрезают мерные куски бруса, которые подаются на садчик 23, снабженный резчиком бруса, брус разрезается на отдельные кирпичи и укладывается с раздвижкой послойно с поворотом на 90° на свободную обжиговую площадку 24. Обжиговые площадки 24 с уложенным кирпичом толкателем 25 по роликовым путям 30 транспортируются на шаровую площадку перед печью-сушило 26 и толкатель 25 заталкивает обжиговую площадку 24 с уложенным кирпичом-сырцом в форкамеру печи-сушило 26. Толкатель 27 проталкивает состав площадок 24 по зоне обжига и возвращается в исходное положение, включается толкатель 28, который проталкивает состав площадок 24 по зоне подготовки и возвращается в исходное положение. Толкатель 29 заталкивает обжиговую площадку 24 из форкамеры в зону печи-сушило 26. Когда форкамера печи-сушило 26 освобождается и толкатель 29 займет исходное положение, в камеру заталкивается следующая обжиговая площадка 24 с сырым кирпичом и цикл повторяется.

Вышедшая обжиговая площадка 24 с обожженным и охлажденным кирпичом толкателем 25 устанавливается на подъемно-поворотное устройство, которое работает синхронно с портальным разгрузчиком 31, который разгружает обжиговую площадку 24 и складирует на поддон 32. Нагруженные поддоны 32 транспортируются конвейером 33 на склад готовой продукции. Свободные поддоны устанавливаются на транспортер 34, который подает их на пост загрузки. Освобожденная обжиговая площадка 24 толкателем 25 транспортируется на подъемно-поворотное устройство садчика 23 и этот цикл повторяется.

Все отработанные газы из обжиговых печей 26 и 4 проходят систему мокрой газоочистки: газопроводы 35, вентиляторы 36, абсорбер с подвижной насадкой 37, емкость реагента 38 и шламонакопитель 40.

Применяя роликовые дорожки 30, шаровые площадки, поршневые гидравлические пресса 21 и обжиговые площадки 24 металлоемкость оборудования снижается на сотни тонн, облегченное оборудование при эксплуатации экономит электроэнергию и дает возможность эксплуатировать печь-сушило 26, размещенную по периметру производственного здания, в центре которого размещен шихтозапасник 17. Все это экономит производственные площади. Применяя пониженную температуру (-450)- (-600)°С,экономится расход газа.

Предлагаемое изобретение по сравнению с прототипом и другими известными техническими решениями имеет следующие преимущества:

— снижение металлоемкости оборудования;

— уменьшение производственных площадей;

— улучшение экологической обстановки окружающей среды.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector