Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Состав смеси при производства силикатного кирпича

Технология изготовления силикатного кирпича

Кирпич силикатный представляет собой искусственный безобжиговый стеновой строительный материал, изготовленный способом прессования увлажненной смеси из кремнеземистых материалов и извести с последующим твердением под действием насыщенного пара в автоклаве.

Производства силикатного кирпича на заводе осуществляется силосным способом.

Технологический процесс предусматривает добычу и подачу песка и известняка (мела), производство извести, приготовление известково-кремнеземистого вяжущего вещества (ИКВ), получение силикатной массы, прессование кирпича и его запарка в автоклавах.

В структуру предприятия должны входить цеха основного производства:

  • горный цех: участок гидромеханизации намыва песка, известняковый или меловой карьер, склад песка и известнякового камня (либо мела);
  • цех обжига извести;
  • массозаготовительный цех;
  • кирпичный цех: силосное, смесительное, прессовое и автоклавное отделение;
  • участок покраски кирпича;
  • склад готовой продукции.

Добыча и подача песка в производство.

Для производства силикатного кирпича используется природный намывной песок, намыв песка осуществляется самоходным плавающим земснарядом на карту намыва, где он обезвоживается, усредняется, а затем думкарами по ж/д пути доставляется на песковал завода. Просеянный песок складируется в бункера, потом подается в массозаготовительный цех для приготовления ИКВ.

Контроль качества используемого песка осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 8736-93 и ОСТ 21-1-80.

Производство извести

Сырьем для производства извести могут служить карбонатные породы – известняковый камень с карьера известняка, или мел, который добывается в меловом карьере.

Здесь будет рассмотрена технология производства извести с применением мела (производство извести из известняка проходит через те же техпроцессы и то же технологическое оборудование, что и производство извести из мела, только режимы будут несколько иными). Мел из карьера автотранспортом доставляется на площадку цеха обжига извести, а затем бульдозером подается в болтушку (специальное устройство для приготовления шлама). Шлам поступает в печь обжига извести.

Обжиг извести производится во вращающихся печах (вращающиеся печи для производства извести из мела или известкового камня входят в номенклатуру Самарского завода «Строммашина»), свежеприготовленная известь сортируется и складируется в бункера извести.

Полученная комовая негашеная известь соответствует нормативам ГОСТ 9179-77.

Приготовление известково-кремнеземистого вяжущего вещества

Приготовление ИКВ осуществляется в массозаготовительном цехе, путем совместного помола пропорционно отдозированных песка и извести в шаровых трубных двухкамерных мельницах (шаровые трубные двухкамерные мельницы для помола песка и извести в представленной технологии входят в номенклатуру Самарского завода «Строммашина»).

Тонкость помола характеризуется остатком на сите с сеткой № 008 (8 микрон) — не более 15%. Контроль и периодичность проверки технологических параметров осуществляется в соответствии с утвержденным технологическим регламентом предприятия. В цехе обязательно должны действовать газоочистные и пылеулавливающие установки, работающие с возвратом собранного материала в производство по безотходной технологии (газоочистное и пылеулавливающее оборудование, обычно – циклоны и фильтры – входят в состав номенклатуры завода «Строммашина»).

Производство силикатного кирпича в кирпичном цехе.

Силосное отделение предназначено для складирования ИКВ, в силосе происходит процесс гашения смеси. Из силоса силикатная смесь поступает в смесительное отделение.

В смесительном отделении происходит дополнительное увлажнение (доувлажнение) и перемешивание силикатной смеси, дальнейшая транспортировка готовой смеси по бункерам прессов.

В прессовом отделении происходит прессование кирпича-сырца на прессах с относительно высоким удельным давлением, подача к прессу порожних вагонеток, автоматическая укладка автоматами-укладчиками на вагонетки кирпича-сырца и откатка груженых вагонеток в автоклавное отделение.
Прессование рядового кирпича осуществляется на прессах определенной производительности, например, СМС-294, а прессование лицевого кирпича – на установках М125 и М150, либо может осуществляться на импортном оборудовании, к примеру, посредством немецкого пресса НДР-500. Лицевой кирпич отвечает повышенным требованиям по внешнему виду и качеству продукции (дополнительные сведения о применении конкретного вида оборудования можно получить у наших менеджеров, позвонив по телефонам в разделе сайта «Контакты»).

В автоклавном отделении происходит процесса запаривания кирпича по заданному технологическому режиму для ускорения физико-химических процессов твердения силикатного кирпича, из автоклава кирпич поступает на склад готовой продукции.

Склад готовой продукции

На складе готовой продукции производиться складирование, контроль качества кирпича, кирпич сортируется по марочности. На заводе организован пооперационный контроль качества готовой продукции на всех стадиях производства. На складах готового кирпича применяются краны, которые оборудованы захватными устройствами для пакетной погрузки кирпича в транспортное средство. Транспортировка кирпича осуществляется автомобильным и железнодорожным транспортом.

Участок покраски кирпича

Отобранная и принятая ОТК готовая продукция с пресса НДР-500 поступает на участок покраски кирпича. Окраска кирпича может производиться как полимерными, так и органно-силикатными композициями с дальнейшим их отверждением и сушкой.

По заказу потребителей может производиться покраска нескольких лицевых поверхностей (ложок, тычок и постель) как в отдельности, так и в совокупности.
Силикатный кирпич, окрашенный по новым технологиям, имеет ряд преимуществ перед кирпичом объемного окрашивания и другими подобными стройматериалами.

Самарский завод «Строммашина» может поставить для производства силикатного кирпича как отдельные агрегаты собственного производства, указанные в настоящей статье, так и готовые производственные линии, включая оборудование своих партнеров, заводов-производителей сотрудничающих с нашим заводом по принципу кооперации.

Силикатный кирпич – что это такое, состав, основные характеристики, плюсы и минусы

Качественный силикатный кирпич продолжает пользоваться заслуженной популярностью у застройщиков. Он подходит для декора, возведения и облицовки стен, строительства перегородок. Невзирая на некоторые ограничения, данный материал всегда привлекает потребителя своими отличными характеристиками.

Что такое силикатный кирпич?

Весь секрет технологии производства силикатных строительных блоков заключается в умении превращать сыпучую известково-песчаную смесь в крепкий гидросиликат кальция. Вначале песок с известью смешивается в пропорции 9:1, прессуется сухим методом с давлением до 200 кг/см³, и поступает в специальные герметичные камеры. Далее состав выдерживают 12 ч. при влажности до 100% и температуре 170°С до затвердения с постоянной подачей пара. Полученный автоклавный материал по характеристикам не уступает застывшему бетону.

Читайте так же:
Кирпич однородное вещество или нет

Состав силикатного кирпича

Для повышения эксплуатационных свойств в состав песчано-известковой смеси производители начали вводить разные наполнители. Например, зола со шлаком способствуют уменьшению плотности, но улучшают прочность и теплоизоляционные качества. Помимо этого удается снизить себестоимость и уменьшить период выдержки сырья в автоклавах. Список компонентов, из чего сделан силикатный кирпич, выглядит следующим образом:

  • известь воздушная;
  • кварцевый песок;
  • белитовый шлам;
  • шлаковый песок;
  • зола;
  • золошлаковая мелкозернистая смесь;
  • вода;
  • окись хрома;
  • красящие пигменты.

Характеристики силикатного кирпича

Основные требования к данному материалу перечислены в стандартах на кирпич силикатный – ГОСТ 379-95 («Кирпич и камни силикатные»). Главные геометрические параметры и характеристики для данных строительных блоков:

  1. Марки морозостойкости – F15, F25, F35, F50.
  2. Марки прочности – 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300. (Предел прочности 75-300 кгс/см²).
  3. Теплопроводность силикатного кирпича – 0,4-1,3 Вт/(м град).
  4. Плотность – до 1500 кг/мм³ (средняя плотность и пористые блоки) и свыше 1500 кг/мм³ (плотные блоки).

Вес силикатного кирпича:

  1. Одинарный пустотелый – 3,2 кг.
  2. Полуторный пустотелый – 4 кг.
  3. Полнотелый одинарный – 3.5 кг.
  4. Полнотелый полуторный – 4,9 кг.

Силикатный кирпич – размеры:

  1. Одинарные блоки – 250х120×65 мм.
  2. Кирпич утолщенный – 250х120 x88 мм.

Отличие силикатного кирпича от керамического

Разница между данными строительными блоками заключается не только в расцветке и размерах. Основные отличия имеются в составе сырья и технологии изготовления. Керамические кирпичи делают из глины путем формовки и обжига, после чего они приобретают требуемую прочность и преимущественно красную окраску. Силикат получают в автоклавах без обжига из кварцево-известкового состава. Перечислим отличия в эксплуатационных свойствах:

  1. Экологичность – оба вида кирпича делают из природного сырья.
  2. Звукоизоляция – примерно одинаковая.
  3. Морозостойкость – силикат F50, керамический F100 (выше в два раза).
  4. Влагопоглощение – кирпич из силиката имеет 14%, керамический 12%. По данному параметру блоки из кварцевого песка значительно уступают.
  5. Теплопроводность – у силикатных блоков 0,7-0,8 Вт/(м*К), у керамических 0,5-0,7 Вт/(м*К).

Силикатный кирпич – плюсы и минусы

Для каждого типа здания требуется подбирать свой материал, незнание основных характеристик приводит нередко к ошибкам. Кирпич из кварцевого песка при правильном использовании отлично служит десятилетиями, только его нужно применять по назначению. Рассмотрим достоинства силикатных блоков:

  1. По прочности они превосходят блоки из глины.
  2. Силикат дешевле на 20-30%.
  3. Хорошая звукоизоляция.
  4. Точные геометрические размеры.
  5. Эстетичный вид силикатного кирпича разрешает отказаться от дополнительной внешней отделки здания.
  6. Наличие нескольких видов расцветки.
  7. Материал полностью безопасный.
  8. Долговечность в кладке не менее 50 лет.

Недостатки силикатного кирпича:

  1. Уступает по морозостойкости керамическим блокам.
  2. Невысокая теплоизоляция вынуждает дополнительно утеплять жилые здания.
  3. Силикатный кирпич весит больше глиняного.
  4. Силикат не рекомендуется использовать при строительстве печей.
  5. Кирпичи из кварцевого песка сильнее впитывают влагу, поэтому не подходят для возведения подвала или цокольного этажа.

Виды силикатного кирпича

Существуют разные марки силикатного кирпича в зависимости от состава сырья или геометрических параметров. Рассмотрим для начала классификацию этого материала в зависимости от использованных в производстве компонентов:

  1. Известково-зольный кирпич – известь 20-25%, зола 75-80%.
  2. Известково-песчаный кирпич – песок 90-93%, известь 7-10%.
  3. Известково-шлаковый кирпич – известь 3-12%, пористого шлака 88-97%.

Разновидности по размеру:

  1. Одинарный (толщина 65 мм).
  2. Утолщенный (толщина 88 мм).

По конструктивному исполнению:

  1. Полнотелые.
  2. Пустотелые.

Пустотелый силикатный кирпич

При одинаковых габаритах блоки с отверстиями обладают некоторым преимуществами при укладке. В зависимости от марки количество не сквозных ячеек может колебаться от двух до четырнадцати. У пустотелого силикатного кирпича характеристики имеют некоторые особенности:

  1. Вес изделия сравнительно меньше, что выгодно при перевозке.
  2. Укладка кирпича упростилась благодаря облегчению блока.
  3. Снижается нагрузка на фундамент.
  4. Пустоты уменьшают теплопроводность до 0,56-0,81 Вт/(м*С).

Минусы пустотелого кирпича:

  1. Имеет меньшую плотность, поэтому его используют для возведения низких построек, простенков, ненагруженных конструкций. Он не подходит для фундаментов, цоколя и несущих стен высотных зданий.
  2. Отверстия снижают морозостойкость материала.

Полнотелый силикатный кирпич

Главный плюс монолитного блока в высокой прочности и долговечности, его рекомендуют использовать на участках с большой нагрузкой. Полнотелый белый силикатный кирпич тяжелее, поэтому работать с ним чуточку сложнее, стоит он сравнительно дороже. При строительстве желательно комбинировать монолитный и пустотелый материал, чтобы снизить смету без потери устойчивости конструкции.

Применение силикатного кирпича

Для данного материала существует множество способов использования, но нужно помнить об ограничениях, чтобы здание не пострадало за короткое время под воздействием негативных факторов. Перечислим сферы применения силикатного кирпича:

  1. Постройка несущих стен и перегородок.
  2. Для отделочных работ.
  3. Для кладки под штукатурку.
  4. Для изготовления гаражей и подсобных помещений.
  5. Для возведения заборов.
  6. Силикатный облицовочный кирпич подходит для реконструкции старого дома.

Ограничения по использованию силикатного кирпича:

  1. Строительство бань.
  2. Возведение каминов и дымоходов.
  3. Постройка цокольной части.
  4. Заливка фундамента.
  5. Облицовка резервуаров для хранения жидкостей.
  6. Для защиты кабелей в траншеях.
  7. Возведение стен в зданиях с агрессивной средой.

Кладка силикатного кирпича

Данный материал является ветераном на рынке, он подходит для возведения различный построек. Чтобы дом из силикатного кирпича получился крепким, требуется знать особенности работы и способы приготовления рабочего раствора. Перечислим основные нюансы, влияющие на качество кладки:

  1. Можно брать цементно-известковый раствор, когда песок с цементом (в пропорции 1:3-6) заливается известковым молоком. Более распространенный вариант – цементно-песочный раствор (1:3).
  2. Подготовку фундамента производят с помощью уровня, при обнаружении перекосов дефекты выравниваются раствором.
  3. Для ориентира применяют шнур и рейку.
  4. Вначале закладывают углы, за которые крепится шнур, а затем среднюю часть стены.
  5. Основание покрывают «постелью» из раствора.
  6. Силикатные кирпичи кладут на раствор и выравнивают постукиванием по уровню.
  7. Следующие ряды кладут с перевязкой.
  8. Для перевязки параллельных рядов используют тычковый метод (кладка кирпича поперек стены).
  9. Раствор наносится на основание и торец кирпича.
  10. Для укрепления стен при кладке шва используют арматурную сетку через каждые 4-5 рядов.
  11. Важная рекомендация – при возведении высоких стен желательно класть не больше 10-ти рядов за сутки.
  12. Замачивание кирпича исключает вытягивание влаги из готового раствора.
Читайте так же:
Защита облицовочного кирпича влаги

Силикатный кирпич своими руками

Хотя силикат производится из относительно недорогих природных материалов, производить его в домашних условиях крайне проблематично. Здесь не получится обойтись самодельными приспособлениями и ручными инструментами. Чтобы изготовить белый или цветной силикатный кирпич, понадобится масса дорогостоящего оборудования:

  1. Мельницы для измельчения ингредиентов.
  2. Сосуды для гашения извести.
  3. Емкости для песка.
  4. Дозаторы сыпучих ингредиентов.
  5. Смесители.
  6. Средства для перевозки сырья и полуфабрикатов.
  7. Формовочный пресс.
  8. Автоклавы.

Даже список самых крупных и дорогих приспособлений получается большим. Стоит отметить, что в процессе изготовления силикатных кирпичей выделяется много вредной пыли, состоящей из мельчайших частиц оксида кремния. Мелкосерийное производство этого строительного материала из-за высоких расходов и наличия вредных условий является невыгодным делом, поэтому сейчас выпуском данной продукции занимаются преимущественно крупные заводы.

Экономия тепла при производстве силикатных изделий

Продолжение. Начало в СиН №№9,10,12-19

Производство силикатного кирпича
При запаривании силикатного кирпича тепло расходуется на:
— нагрев сырца с находящейся в нем влагой;
— нагрев вагонеток и корпуса автоклава;
— теплопотери в окружающую среду;
— потери с паром при удалении воздуха из автоклава (продувка) и через неплотности;
— потери с удаляемым из автоклава конденсатом.

Оптимальными считаются такие параметры автоклавной обработки, которые обеспечивают достижение заданных физико-технических свойств кирпича при возможно коротких циклах запаривания. В настоящее время на заводах по производству силикатного кирпича применяются автоклавы диаметром 2 м, длиной 19 и 21 м с рабочим давлением 0,8 и 1,2 МПа.

Вид изделий и давление р, МПа в автоклаве

Полнотелый и облегченный кирпич

много пустотные камни и полно телый кирпич*

Подъем давлением пара:

Выдержка под полным

Выгрузка состава с кирпичом

Таблица 1 Длительность цикла работы автоклавов при запаривании изделий

В табл. 2 даны расходы тепла и пара при запаривании силикатного кирпича.

Статьи расхода тепла и пара

утолщенный кирпич с 10% пустот

Расход тепла, МДж:

— нагрев сырца с находящейся в нем влагой

— нагрев металлических стенок автоклава

теплопотери во внешнюю среду

— удаление паром свободного пространства

— с удаленным конденсатором

Общий расход пара, кг

Удельный расход пара на 1 тыс. шт. условного кирпича, кг

1. Осуществление перепуска пара из автоклава, в котором запаривание закончилось, в свежезагруженный автоклав. Обычно перепуск осуществляется до снижения давления пара в автоклаве до 0,25-0,35 МПа. Время перепуска 0,5-0,75 часа.

Перепускаемый пар нагревает свежезагруженный сырец в другом автоклаве и поднимает в нем давление до 0,15-0,25 МПа. Получаемая при этом экономия пара составляет 20 — 25%.

2. Возможно осуществление двойного перепуска пара, суть которого состоит в следующем. Производится перепуск пара из одного автоклава в другой в порядке, отраженном в п. 1. В это время третий автоклав вакуумируют и перепускают в него пар из автоклава, в котором давление 0,25 МПа. Когда давление в третьем автоклаве становится равным атмосферному, в него дополнительно перепускают пар из четвертого автоклава, находящегося в это время под полным давлением. Способ двойного перепуска дает возможность экономить до 40% тепла.

3. Установка аккумуляторов пара, которые изготавливают из выбракованного автоклава.

Это позволяет выпустить пар из автоклава, в котором закончилась запарка, в аккумулятор, не дожидаясь, когда будет готов к приему пара другой автоклав, что создает удобства в эксплуатации.

4. В процессе работы из автоклава удаляют горячий конденсат, а после перепуска — пар низкого давления.

Конденсат после очистки частично или полностью используется на увлажнение силикатной смеси, а также для отопления завода. Пар низкого давления применяется для подогрева питательной воды в котельной.

Предлагаемые способы позволяют использовать до 20% тепла на нужды завода, расходуемого на зопаривание кирпича.

5. Изменение существующей ныне укладки сырца на запарочные вагонетки. Сегодня это четыре вертикальные стенки толщиной в один кирпич. Открыты для обогрева только наружные поверхности, так как остальные грани их примыкают одна к другой и закрывают контакт с паром. Между вертикальными гранями имеются небольшие промежутки, но при нагревании сырец расширяется и закрывает их, преграждая доступ пару.

Проведенные опыты укладки сырца с раздвижкой (образование щелей вдоль плошка) показали возможность сокращения сроков запаривания на 2 часа без снижения прочности кирпича. В данном случае тепловоспринимающая поверхность сырца увеличилась в 3,5 раза.

6. Эффективность использования автоклавов характеризуется коэффициентом их заполнения. Оптимальный коэффициент заполнения должен быть в пределах 0,4-0,6. При этом за счет повышения коэффициента заполнения автоклава только на 0,05 удельный расход теплоты снижается на 5,2%.

7. Доведение рабочей температуры на поверхности тепловой изоляции автоклавов до 16°С (внутренняя температура в цехе) за счет применения эффективной тепловой изоляции. В результате достигается снижение расхода тепловой энергии на 10-12%.

8. Выпуск пустотелого силикатного кирпича с пустотностью до 30%, что позволяет снизить расход тепловой энергии на 10-15%.

Читайте так же:
Как посчитать диагональ кирпича

9. Применение вакуумирования (0,4-0,6 атм) при автоклавной обработке силикатного кирпича. Время вакуумирования 30 минут. За счет создания вакуума после впуска пара в свежезагруженный автоклав происходит более быстрый прогрев кирпича. Температура по сечению автоклава распределяется равномерно. Такое мероприятие позволяет сократить сроки термической обработки на 15-20%.

Производство конструкций из плотного силикатобетона

Конструкции из плотного силикатного бесцементного бетона по своим строительным свойствам не уступают железобетонным с применением цемента. Элементы из силикатного бетона в сравнении с аналогичными изделиями на основе цемента позволяют экономить 250-350 кг портландцемента, 1м 3 щебня или гравия. Изделия на 15 — 20% легче изделий из цементного бетона. Энергоемкость изделий из силикатного бетона меньше на 26%. Расход извести на 1 м 3 составляет 80-200 кг.

Производство изделий из ячеистого бетона

Производство ячеистых бетонов, основанное на использовании местного сырья, требует относительно небольших затрат материальных и топливно-энергетических ресурсов в сравнении с другими стеновыми строительными материалами.

Автоклавная обработка является самым продолжительным и энергоемким технологическим переделом.

Расход пара но автоклавную обработку ячеистобетонных изделий приведен в таб. 3

Учитывая особенности производства ячеистого бетона, перечислим дополнительные энергосберегающие мероприятия.

1. Ударный способ формования изделий из ячеистого бетона позволяет использовать при пониженном расходе вяжущих материалов высоковязкие смеси с пониженным водотвердым отношением, реологические характеристики которых доводятся до оптимальных путем тиксотропного разжижения.

Ударная технология формования ячеистобетонных изделий обеспечивает по сравнению с литьевой и вибрационной технологиями уменьшение расхода цемента на 20-30%, извести на 10-15%.

2. Одним из основных показателей, регламентирующих область применения изделий из ячеистого бетона, является средняя плотность. Значения последней могут колебаться от 150 до 900 кг/м 3. Соответственно изменяется теплопроводность от 0,06 Вт/(м°С) до 0,25 Вт/(м°С),

Уменьшение средней плотности стеновых панелей и стеновых блоков из ячеистого бетона на 50 кг/м 3 позволяет за счет повышения теплозащитных характеристик снизить расход топлива на обогрев зданий до 1 кг условного топлива на 1 м 2 стены в год.

3. Снижение затрат энергии за счет применения добавки ПАВ при мокром помоле песка. Добавки вводятся в мельницу мокрого помола с водой.

Повышение плотности шлама без ухудшения его подвижности позволяет повысить производительность помольного оборудования в 1,3-1,4 раза, снизить удельные энергозатраты на 5-6 кВт ч/т, или на 10-15%.

4. Применение безотходных технологий производства изделий из ячеистого бетона.

5. Использование оборудования для обеспечения высокой точности геометрических размеров готовых изделий (С1,5 мм) обеспечивает:
— снижение расхода материала для кладки до 40%;
— увеличение скорости возведения стен;
— снижение расхода штукатурных растворов, так как его толщина составляет 3 мм вместо 15-20 мм;
— увеличение термического сопротивления стен из ячеистобетонных блоков на 20% за счет их укладки на «клею».

Леонид СОКОЛОВСКИЙ,
начальник главного управления строительной науки и нормативов Минстройархитектуры Республики Беларусь

Строительство и недвижимость. Статья была опубликована в номере 20 за 2001 год в рубрике энергетика

Применяемых при производстве силикатного кирпича и камней

Искусственные материалы и изделия на основе минеральных вяжущих.

Строительные материалы и изделия на основе минеральных вяжущих веществ называют безобжиговыми, так как в процессе производства их не обжигают. Необходимую прочность они приобретают в результате затвердевания вяжущего вещества.

Материалы на основе минеральных вяжущих веществ включают в себя материалы на основе:

гипса (гипсокартон, гипсовые декоративные украшения и др.);

извести (кирпич и камни силикатные, ячеистые бетоны);

материалы на основе цемента (листы асбестоцементные (шифер), трубы асбоцементные, цементно-песчаные изделия (блоки стеновые и фундаментные, облицовочные, плиты перекрытий, тротуарная плитка и др.).

Изделия из гипса и гипсобетона

Изделия на основе гипса получают как из гипсового теста (т. е. из смеси гипса и воды), так и из смеси гипса, воды и заполнителей.В первом случае изделия называют гипсовыми, во втором — гипсобетонными.

В качестве заполнителей при изготовлении гипсобетонных изделий используют кварцевый песок, пористые заполнители (керамзит, шлаковую пемзу), опилки, стружки, льняную костру, макулатуру и т. п. Для уменьшения плотности к гипсовым смесям добавляют вспенивающие вещества.

Гипсовые и гипсобетонные изделия применяют в основном для внутренних частей зданий, не несущих больших нагрузок. Изделия из гипса могут быть сплошными и пустотелыми, армированными и неармированными. Имеют невысокую плотность (1100. . 1400 кг/м3), несгораемы, хорошо изолируют от шума, поддаются механической обработке и легко пробиваются гвоздями.

У гипсовых изделий есть и существенные недостатки: низкая водостойкость, гигроскопичность, хрупкость и малая прочность при изгибе.Изделия из гипса нельзя применять в помещениях с влажностью воздуха более 60 %.

Из гипсобетонов изготовляют различные строительные изделия — от мелких камней до крупных панелей. Мелкие стеновые камни выпускают из чистого гипса плотной или ячеистой структуры и из легких гипсовых бетонов. Широко применяются камни с тремя рядами щелевидных пустот по ширине, расположенных в шахматном порядке. Гипсовые камни выпускают размерами 250x120x140 мм, 390x190x140 мм и др. Средняя плотность гипсобетонных пустотелых камней — 1000. 1350 кг/м 3 , влажность — не более 8 %, морозостойкость — не менее 10. 15 циклов.

Гипсобетонные панели выпускают размером на комнату (высотой — до 3 м, длиной — до 6 м, толщиной — 60. 100 мм), сплошными и с проемами для дверей и фрамуг. Панели, предназначенные для помещений с влажностью не более 60 %, изготовляют из бетона на строительном гипсе прочностью при сжатии не менее 3,5 МПа, для санузлов и вентиляционных коммуникаций — на ГЦПВ прочностью 7 МПа и более.

Получают гипсобетонные панели методами непрерывного проката или вертикального формования в кассетах.

Плиты для перегородок могут быть гипсовыми, гипсобетонными и гипсоволокнистыми. Большей частью плиты имеют паз и гребень, что облегчает монтаж перегородок. Технология их изготовления состоит из следующих операций: дозирования компонентов, перемешивания смеси, формования плит и высушивания.

Читайте так же:
Как прошить кирпич nokia 5228

Для отделочных работ и устройства перегородок в помещениях с влажностью не более 60 % применяют гипсокартонные листы (сухую штукатурку). Они состоят из затвердевшего гипсового сердечника, прочно соединенного с картонной оболочкой. Технологический процесс производства гипсокартонных листов включает приготовление формовочной массы, подготовку картона, формование непрерывной ленты штукатурки, разрезание ее на отдельные листы после схватывания гипса и сушку в многоярусных туннельных сушилках. Гипсоволокнистые плиты без оболочки размерами 1000x1200x10 (12) мм используют для устройства полов (вместо стяжки).

Материалы и изделия автоклавного твердения на основе извести и кремнеземистого компонента

Силикатные материалы и изделия автоклавного твердения представляют собой искусственные строительные конгломераты на основе известково-кремнеземистого (силикатного) камня, синтезируемого в процессе автоклавной обработки под действием пара при высокой температуре и повышенном давлении.

К числу автоклавных силикатных изделий относят силикатный кирпич, крупные силикатные блоки, плиты из тяжелого силикатного бетона, панели перекрытий и стеновые, колонны, балки и пр. Легкие заполнители позволяют понизить массу стеновых панелей и других элементов. Силикатные изделия выпускают полнотелыми или облегченными со сквозными или полузамкнутыми пустотами. Особое значение имеют силикатные ячеистые бетоны, заполненные равномерно распределенными воздушными ячейками, или пузырьками. Они могут иметь конструктивное и теплоизоляционное назначение, что обусловливает форму и размеры изделий, их качественные показатели.

Также к изделиямавтоклавного твердения на основе извести и кремнеземистого компонента можно отнести ячеистые бетоны с применением извести в качестве вяжущего.

Из ячеистого бетона изготавливают следующую продукцию:

ü Плиты перекрытия, плиты покрытия;

ü Блоки крупноразмерные армированные и неармированные;

ü Блоки стеновые мелкие;

ü Мелкие теплоизоляционные изделия;

ü Звукопоглощающие изделия;

ü Межкомнатные перегородки;

ü Стеновые панели;

ü Перемычки лотковые и брусковые;

ü Теплоизоляционную засыпку.

Кирпич и камни силикатные

Сырье.

Перечень материалов,

применяемых при производстве силикатного кирпича и камней

Наименование материаловНормативный документ
1 Песок для производства силикатных изделийПо действующим нормативным документам
2 Известь строительнаяГОСТ 9179-79
3 Белитовый (нефелиновый) шламПо действующим нормативным документам
4 Золы уноса тепловых электростанцийГОСТ 23818-91
5 Смеси золошлаковыеГОСТ 25592-91
6 Щебень и песок шлаковыеГОСТ 3344-63 ГОСТ 26644-85
7 Щебень и песок из шлаковГОСТ 3344-63 ГОСТ 26644-85
8 Щелочеустойчивые пигментыГОСТ 2912-79 ГОСТ 8135-74
9 Известесодержащие вяжущиеПо действующим нормативным документам
10 Краска сухая поливинилбутирольная, П-ВЛ, П-ВЛ-212, редоксайд, фталоциониновый зеленый, паропроницаемые эмали, эмали кремний органические КО-174 разных цветов, органосиликатные композиции и др.По действующим нормативным документам

Производство.Изготавливается способом прессования увлажненной смеси из кремнеземистых материалов и извести или других известесодержащих вяжущих с применением пигментов и без них с последующим твердением под действием насыщенного пара в автоклаве.

Для современного производства силикатного кирпича используют сырьевую смесь, в состав которой входит 90…95% песка, 5…10% молотой негашеной извести и некоторое количество воды.

Общая технология получения силикатных материалов

Технология получения силикатных изделий обычно складывается из следующих этапов:

1. Получение сырьевой смеси.

2. Прессование изделий.

3. Обработка в автоклаве изделий.

4. Выдержка готовых изделий.

В данном производстве большой объем работ составляет процесс получения извести для сырьевой смеси. В технологический процесс производства извести входят следующие операции: добыча известкового камня в карьерах, дробление и сортировка его по фракциям, обжиг в шахтных вращающихся и других печах, дробление или помол комовой извести (получение негашеной извести).

Начинается все с подготовки, обработки и дозировки сырья, которое необходимо для производства силикатного кирпича. Песок, который используют для производства силикатного кирпича, тоже должен быть соответствующего качества, т.е. примеси не должны превышать необходимый предел.

В песок добавляют необходимый объем извести и воды. Вода необходима для окончательного завершения химического процесса и формирования пластичной силикатной смеси.

Для производства силикатных кирпичей используют два способа: силосный и барабанный. Они различаются способом приготовления известково-песчаной смеси.

Наиболее экономически выгоден силосный способ. Его технология производства гораздо проще и не требует больших затрат.

Подготовленные составляющие ингредиенты перемешивают и увлажняют. После чего полученную смесь направляют в герметичный резервуар – силос. Там, при непрерывно вращающемся резервуаре, происходит гашение извести. Этот процесс занимает от 4 до 8 часов.

Далее смесь подвергается дополнительному увлажнению и прессованию под большим давлением. Это позволяет получить кирпич высокого качества. Чем больше давление, тем плотность готового силикатного кирпича будет выше, меньше останется отверстий и пустот в структуре.

Полученный сырец, направляется для тепло-влажной обработки и твердения в автоклав.

Барабанный способ предполагает использование измельченной, тонкомолотой негашеной извести. Песок и известь подают в специальные бункера, а оттуда в необходимом количестве подаются в гасильный барабан. Там, в герметически закрытой емкости, происходит перемешивание ингредиентов и гашение извести. Этот процесс происходит под давлением и подаче пара при вращающемся барабане, и занимает около 40 минут.

Технология производства силикатного кирпича, в отличие от производства глиняного кирпича, имеет ряд преимуществ. Это и короткий цикл производства, более простое технологическое оборудование, высокая степень механизации и сравнительно небольшой расход топлива.

Автоклав представляет собой горизонтально расположенный стальной цилиндр с герметически закрывающимися с торцов крышками. В автоклаве в атмосфере насыщенного пара при давлении 0,8-1,3 МПа и температуре 175-200°С кирпич твердеет 8…14ч.

Прочность автоклавных материалов формируется в результате взаимодействия двух процессов: структурообразования, обусловленного синтезом гидросиликатов кальция, и деструкции, обусловленной внутренними напряжениями.

Для снижения внутренних напряжений автоклавную обработку проводят по определенному режиму, включающему постепенный подъем давления пара в течение 1,5-2 ч, изотермическую выдержку изделий в автоклаве при температуре 175-200°С и давлении 0,8-1,3 МПа в течение 4-8 ч и снижение давления пара в течение 2-4 ч. После автоклавной обработки продолжительностью 8-14 ч получают силикатные изделия.

Читайте так же:
Толщина красного кирпича размеры

Из автоклава выгружают почти готовые изделия, которые выдерживают 10…15дней для карбонизации непрореагировавшей извести с углекислым газом воздуха, в результате чего повышается водостойкость и прочность изделий. Температура обработки и общие энергозатраты при производстве силикатного кирпича существенно ниже, чем при производстве керамического, поэтому силикатный кирпич экономически эффективнее.

К числу автоклавных силикатных изделий относят силикатный кирпич, крупные силикатные блоки, плиты из тяжелого силикатного бетона, панели перекрытий и стеновые, колонны, балки и пр. Легкие заполнители позволяют понизить массу стеновых панелей и других элементов. Силикатные изделия выпускают полнотелыми или облегченными со сквозными или полузамкнутыми пустотами.

Область применения и технические требования. Кирпич и камни применяют для кладки каменных и армокаменных наружных и внутренних стен зданий и сооружений, а также для их облицовки из лицевых изделий.

Основные параметры и размеры.Кирпич и камни силикатные зготавливают в форме прямоугольного параллелепипеда с но­минальными размерами, указанными в таблице 1.

Лицевые поверхности могут быть рифлеными, или иметь колотую фактуру.

Таблица 1В миллиметрах

Вид изделияДлинаШиринаТолщина
Кирпич одинарный250 250120 8865 54
Кирпич утолщенный25012088
Камень250120138
Камень модульных размеров укрупненный25224888
Камень укрупненный252 252248 248138 188
Камень перегородочный512 250120 248188 188
Камень перемычечный250 250248 120138 88

Предельные отклонения от номинальных размеров и геометрической формы изделий не должны превышать, мм:

— по длине, толщине и ширине — ±2;

— по толщине для колотых изделий — ±10;

— по непараллельности граней — 2.

Одинарный и утолщенный кирпич изготавливают полнотелым и пустотелым, камни — только пустотелыми.

Технические характеристики

1)По прочности изделия изготавливают марок 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250, 300.

2) По морозостойкости изделия изготавливают марок F15, F25, F35, F50. Морозостойкость лицевых изделий должна быть не менее F35.

3) Водопоглощение изделий должно быть не менее 6 %.

4) Масса утолщенного кирпича в высушенном состоянии не должна превышать 4,3 кг, камня — не более 21,0 кг. По согласованию с потребителем допускается выпускать утолщенный кирпич массой более 4,3 кг, а камней — массой более 21,0 кг.

5) Коэффициент теплопроводности силикатного кирпича полнотелого, равен 0,7. Пустотелого силикатного кирпича – 0,66 Вт/м*К.

Для сравнения: коэффициент теплопроводности газобетона – 0,11 – 0,30, клинкерного кирпича – 0,8 – 0,9, керамического кирпича полнотелого – 0,5 – 0,8 Вт/м*К.

Дата добавления: 2018-08-06 ; просмотров: 167 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Как делают силикатный кирпич?

Силикатный кирпич – популярный строительный материал, обладающий рядом важных эксплуатационных свойств. Его производство осуществляется при наличии специального оборудования, поэтому его изготавливают в больших объемах на промышленных предприятиях, поскольку себестоимость процесса невыгодна представителям малого бизнеса.

Состав силикатного кирпича

Прежде, чем описывать, как делают силикатный кирпич, поговорим о сырье, используемом в работе. Это:

  • кварцевый песок – его количество составляет 89-92% от общего состава, поэтому характеристики материала передаются готовому изделию. В качественном сырье не должно быть органических и растворимых веществ, других примесей, кроме глины, которая участвует в прессовке блоков и придает им гладкость. Она должна быть мелкодисперсной, а ее доля в песке не может превышать 4% от общего веса;
  • известь – в одном кирпичном блоке содержится от 8 до 12% воздушной извести и качество ее должно быть отменным;
  • очищенная вода, содержащая не более 0,25% растворимых и органических солей;
  • пигмент в количестве 0,2-3% от общего состава – он придает цвет будущему кирпичу, обеспечивая более высокие эстетические параметры материала.

Технология производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич производится в несколько этапов:

  1. Песок, известь и пигмент в определенных технологией пропорциях, смешиваются с водой и тщательно вымешиваются до однородной массы. В оптимально подготовленной смеси доля воды не должна превышать 5%, иначе ее плотности не хватит для поддержания стандартной формы изделия.
  2. Смесь формуется в блоки при помощи настольного пресса, работающего на основе механического давления силой от 31,% до 63 н/мм 2 .
  3. Блоки отправляют в печь для обжига. На практике печь представляет собой автоклав из стали длиной до 20 м и диаметром в 2 м.
  4. Готовый кирпич пересматривают, удаляют брак, а прошедший ОТК материал упаковывают и складируют для дальнейшей реализации.

Способы производства силикатного кирпича

Существуют два способа производства силикатного кирпича – силосный и барабанный. Силосный способ подразумевает перемешивание и увлажнение всех компонентов, которые затем помещают в силосную емкость, где гасится известь. Через 12 часов смесь снова увлажняют, а затем отправляют под пресс и в автоклав.

При барабанном способе производства используется измельченная известь, которую вместе с песком и пигментом перемешивают в специальном барабане. Здесь же известь гасят, а затем, готовую массу поддают воздействию пара. Когда она пропитывается влагой, смесь прессуют в блоки и обжигают в печи.

Обратите внимание, что при производстве силикатного кирпича, неважно, каким способом он изготавливается, в воздух выделяется пыль, содержащая кремниевый оксид. Она негативно влияет на состояние респираторных органов, поэтому при работе следует четко следовать правилам техники безопасности.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector