Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Силикатный кирпич пределы прочности

Прочность кирпича при растяжении

Прочность кирпича, марки, класс и предел прочности кирпича

Выбирая строительный материал, необходимо обращать внимание на его главные технические характеристики, которые располагают к созданию комфортного и долговечного объекта. Прочность кирпича — один из показателей качества материала, позволяющий оценить, для каких целей он окажется наиболее актуальным. Разные виды кирпичных изделий применяются в различных сферах строительства, и марка прочности нередко является определяющим фактором при выборе материала.

Прочность стены определяется следующими нюансами:

Прочность кирпича на сжатие является способностью изделия выдерживать нагрузку и механическое воздействие, оказывая сопротивление и не проявляя признаков разрушения и деформации. Определить возможности материала в этом направлении просто — достаточно знать его марку, которая определяет предел прочности кирпича в соотношении килограммов на квадратный сантиметр при осуществлении воздействия на изделие. Средние показатели строительного кирпича: 75 кгс/см2 и его марка называется М75.

  • На прочность кирпича и стены, которая выложена из него влияет и марка раствора. Она свидетельствует о давлении, оказываемом в килограммах на квадратный сантиметр при условии проявления нагрузки на кладку. К примеру, раствор марки М25 способен выдерживать воздействие в 25кгс/см2 и в зависимости от марки он позволит сделать стену более крепкой и устойчивой к повреждениям. Марка раствора увеличивается в соответствии с увеличением цемента в его составе. Чем больше марка раствора — тем выше и марка второго компонента. Так раствору М 200 подойдет цемент марки М 500.
  • Для увеличения прочности кладки специалисты рекомендуют следить за равномерным заполнением цементным раствором строительных швов.
  • Чем выше прочность кирпича, который вы выбрали для строительства, тем более устойчивым к механическим воздействиям и повреждениям окажется строение, которое вы планируете возвести.

    Прочность разных видов кирпича

    В современном строительстве используется весь спектр кирпичных изделий, которым отдают предпочтение при осуществлении кладки, мощении, облицовке, создании декоративных элементов интерьера. В зависимости от типа материала прочность кирпича может разниться.

    • Силикатный кирпич изготавливают с использованием смеси песка и извести посредством парового воздействия в автоклаве. Его производство не занимает много времени и относительно не дорогое, а прочность полученного материала равна М200.
    • Керамический кирпич создают из глиняной смеси в процессе обжига и в финале получается крепкое изделие, прочность которых несколько выше, чем у силикатных, М 300.
    • Гиперпресованный кирпич имеет марку М 350 и собирает в своем составе цемент, ракушечник, известняк и добавки.
    • Клинкерный кирпич обладает высокими показателями прочности и среди представителей материала этого типа можно найти те, которые обладают маркой М 1000, что позволяет использовать материал для мощения и в тех сферах, где он будет подвержен постоянному механическому воздействию.

    Марки прочности кирпича

    Приобретая строительные материалы, интересуйтесь маркой их прочности, так как для выполнения различных задач этот показатель будет иметь большое значение. Строительство личного дома предполагает использование высокопрочных изделий, они же находят применение и в промышленности. Определение прочности кирпича производят посредством выбора 5 изделий из выпущенной партии, которые проверяют на устойчивость изгибу и сжатию, в результате чего, присваивают марки прочности кирпича.

    В зависимости от данных, полученных в процессе эксперимента, материалам может быть присвоена одна из восьми возможных марок. Среди них М75, М100, М125, М150, М200, М250 и М300. Планируя условия использования объекта, специалисты отдают предпочтение той или иной марке прочности кирпича. Например, для возведения малоэтажных домов с 2–3 этажами подходит материал с прочностью М100, а укладка фундамента и строительство высоток требует больших показателей: М150 и М200. Более высокие марки предполагаются для создания несущих фундамента, массивных зданий и построек, в конструкции которых большое давление оказывается на нижний ряд кладки.

    Отечественное законодательство четко описывает характеристики, которым должна соответствовать продукция, выпускаемая для строительства. Прочность кирпича по госту оговаривается в отдельных статьях и зависит от состава материала.

    Существует ряд ситуаций, в которых сложно переоценить значение класса прочности кирпича. Речь идет об облицовке фасада здания. Приобретая облицовочный кирпич, стоит помнить, что он испытывает высокие ударные нагрузки и чаще подвергается механическому воздействию от ветра и морозов. Прочность также показывает способность изделия сопротивляться перепадам температур и не допускать поглощения влаги.

    Для покупки высококачественного прочного кирпича, подходящего для строительства малоэтажных и высотных зданий, облицовки фасадов, укладки фундамента и мощения дорожек, обращайтесь в компанию «УниверсалСнаб»!

    Читайте так же:
    Как сделать гидравлический станок для лего кирпича

    ПРОЧНОСТЬ КЛАДКИ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ, СРЕЗЕ И ИЗГИБЕ

    Материалы для каменной кладки

    К искусственным каменным материалам относят кирпичи керамический и силикатный полнотелые и пустотелые, керамические и силикатные камни пустотелые и камни бетонные и гипсовые стеновые

    Полнотелый керамический кирпич имеет размеры 250х120х65 мм и модульный (утолщенный) — 250х120х88 мм, масса кирпича 3,6…5 м. Плотность 1,6…1,8 т/м3, марки кирпича 75, 100, 150, 200, 250 и 300, водопоглощение до 8%. Кирпич изготовляют пластическим пpeccoванием с последующим обжигом. Основной недостаток — высокая тепло­проводность.

    Пустотелый, пористый и дырчатый кирпичи имеют при тех же размерах в плане высоту 65, 88, 103 и 138 мм (в 1,25, 1,5 и 2 раза большую высоту по сравнению с полнотелым кирпичом), меньшую плотность — 1,35…1,45 т/ м3. Марки кирпича — 75, 100 и 150. Применение этой разновидности кирпичей позволяет уменьшить массу стеновых изделий до 30%.

    Силикатный кирпич применяют для стен с относительной влажно­стью не более 75%, марки кирпича — 75, 100 и 150. Кирпич изготовляют посредством прессования сырьевой смеси извести и кварцевого песка и последующей автоклавной обработки.

    Керамические и силикатные пустотелые камни имеют размеры: (обычные — 250х120х 138 мм, укрупненные — 250х250х138 мм и модульные — 288х38х138 мм. Толщина камня соответствует двум кирпичам, уложенным на постель, с учетом толщины шва между ними. Поверхность камней бывает гладкой и рифленой.

    Камни бетонные и гипсовые стеновые выпускают сплошными пустотелыми. Их изготовляют из тяжелых, облегченных и легких бетонов и гипсобетона с размерами 400х 200х200 мм, 400х200х90мм и массой до 35 кг.

    2. На прочность кладки при сжатии влияют многие факторы, а именно:

    а) прочность камня, б) размеры камня, в) правильность формы камня, г) наличие пустот в пустотелых камнях, д) прочность раствора, е) удобоукладываемость (подвижность) раствора при его применении, ж) упруго-пластические свойства (деформативность) затвердевшего раствора, з) качество кладки, и) перевязка кладки, к) сцепление раствора с камнем, л) степень заполнения вертикальных швов кладки.

    Формула онищенко для определения прочности кладки при сжатии

    ПРОЧНОСТЬ КЛАДКИ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ, СРЕЗЕ И ИЗГИБЕ

    Каменная кладка в зависимости от направления действующих усилий при работе на растяжение, изгиб и срез может разрушаться по неперевязанному или перевязанному сечению. Разрушение по неперевязанному сечению происходит по горизонтальному шву кладки ( 14.6,о), а по перевязанному сечению — либо по ступенчатому сечению ( 14.6,6, сечение 1—/), либо по плоскому сечению, пересекающему камни и вертикальные швы (

    При изгибе кладка испытывает, с одной стороны, сжатие и, с другой, — растяжение. Здесь, так же как при осевом растяжении, возможна работа по неперевязанным ( 14.7,6) и перевязанным сечениям ( 14.7,а), Так как прочность кладки при сжатии значительно выше (в 10—20 раз), чем при растяжении, то временное сопротивление кладки при изгибе определяется ее работой в растянутой зоне. Возникающие здесь напряжения называют также главными растягивающими напряжениями Ягл при изгибе. Из опытов установлено, что временное сопротивление кладки растяжению при изгибе RpM по неперевязанному сечению в среднем в 1,5 раза больше сопротивления кладки осевому растяжению:

    4. Расчет центрально сжатых элементов по несущей способности

    По несущей способности производят при равномерном распределении напряжений по сечению по следующей формуле:

    где N – расчетная продольная сила;

    mg – коэффициент, учитывающий снижение несущей способности вследствие ползучести кладки;

    — коэффициент, учитывающий снижение несущей способности элемента за счет продольного изгиба, зависящего от гибкости элемента и упругой характеристики кладки ;

    А – площадь поперечного сечения элемента

    — отношение расчетной длины к радиусу инерции сечения

    — для прямоугольного сечения (h – наименьший размер сечения)

    Дата добавления: 2017-04-15; просмотров: 2230 | Нарушение авторских прав | Мы поможем в написании ваших работ!
    | Изречения для студентов

    ГОСТ 8462-85. Методы определения пределов прочности при сжатии и изгибе

    ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

    МАТЕРИАЛЫ СТЕНОВЫЕ

    Методы определения пределов

    прочности при сжатии и изгибе

    Wall materials. Methods for determination of

    ultimate compressive and bending strength

    Дата введения 1985-07-01

    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 января 1985 г. № 11

    ВЗАМЕН ГОСТ 8462-75

    ПЕРЕИЗДАНИЕ. Июль 1987 г.

    Настоящий стандарт распространяется на стеновые материалы и устанавливает методы определения предела прочности при сжатии керамического, силикатного кирпича и камней, стеновых камней бетонных и из горных пород, стеновых блоков из природного камня и предела прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича.

    Читайте так же:
    Особняк с красного кирпича

    1. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ

    1.1. Пресс гидравлический по ГОСТ 8905-82.

    1.2. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427-75.

    1.3. Линейка поверочная по ГОСТ 8026-75.

    1.4. Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

    1.5. Щуп по ГОСТ 882-75.

    1.6. Сито с сеткой 1,25К по ГОСТ 6613-86.

    1.7. Пластина металлическая или стеклянная размерами 270 х 150 х 5 мм. Отклонение от плоскостности пластин не должно превышать 0,1 мм.

    1.8. Войлок технический толщиной 5-10 мм по ГОСТ 288-72.

    1.9. Пластина резинотканевая толщиной 5-10 мм по ГОСТ 7338-77.

    1.10. Картон толщиной 3-5 мм по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

    1.11. Бумага оберточная по ГОСТ 8273-75.

    1.12. Вода по ГОСТ 23732-85.

    1.13. Песок кварцевый по ГОСТ 8736-85.

    1.14. Портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемент марки 400 по ГОСТ 10178-76.

    1.15. Гипсовое вяжущее марки Г-16 по ГОСТ 125-79.

    2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

    2.1. Образцы для испытания отбирают от партии. Размер партии и число образцов, подлежащих испытанию для определения пределов прочности при сжатии и изгибе, устанавливают нормативно-технической документацией на соответствующие виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке.

    2.2. Образцы, отобранные во влажном состоянии, перед испытанием выдерживают не менее 3 сут в закрытом помещении при температуре (20 + 5) °С или подсушивают в течение 4 ч при температуре (105± 5) °С. Образцы, содержащие гипс, сушат в течение 8 ч при температуре, не превышающей 50 °С.

    2.3. Кирпич, камни и блоки, отобранные для испытания, по внешнему виду и размерам должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации на эти материалы, утвержденной в установленном порядке.

    2.4. Предел прочности при сжатии кирпича определяют на образцах, состоящих из двух целых кирпичей или из двух его половинок, а предел прочности при сжатии камней определяют на целом камне. Кирпич делят на половинки распиливанием или раскалыванием в соответствии со схемой, приведенной в рекомендуемом приложении 1.

    Допускается определять предел прочности при сжатии на половинках кирпича, полученных после испытания его на изгиб.

    Кирпичи или его половинки укладывают постелями друг на друга. Половинки размещают поверхностями раздела в противоположные стороны.

    2.5. При подготовке образцов выравниванию подлежат поверхности, которые в конструкции располагаются перпендикулярно направлению сжимающей нагрузки.

    2.6. Образцы из керамического кирпича и камня пластического формования изготавливают, соединяя части образца и выравнивая их опорные поверхности цементным раствором в соответствии с обязательным приложением 2.

    Образцы из силикатного кирпича и камня и керамического кирпича полусухого прессования испытывают насухо, не производя выравнивания их поверхностей цементным раствором.

    2.7. Предел прочности при сжатии бетонных камней определяют на целом камне. Опорные поверхности образцов выравнивают цементным раствором, если их отклонение от плоскостности превышает 0,3 мм.

    2.8. Предел прочности при сжатии камней из горных пород и блоков из природного камня определяют на образцах, размеры которых указаны в нормативно-технической документации на эти виды стеновых материалов, утвержденной в установленном порядке. Опорные поверхности образцов выравнивают шлифованием или цементным раствором. Отклонение от плоскостности шлифованных поверхностей образцов не должно превышать 0,1 мм.

    2.9. Допускается при определении предела прочности при сжатии керамического кирпича и камней пластического формования изготавливать образцы, выравнивая их опорные поверхности шлифованием, гипсовым раствором или применяя прокладки из технического войлока, резинотканевых пластин, картона и других материалов.

    Образцы, изготовленные с применением гипсового раствора, испытывают не ранее чем через 2 ч после начала схватывания. Толщина слоя раствора должна быть не более 5 мм, водогипсовое отношение 0,32 — 0,35.

    В случае проверки потребителем, а также при арбитражных проверках образцы для определения предела прочности при сжатии кирпича и камней пластического формования изготовляют в соответствии с п. 2.6.

    2.10. Предел прочности при изгибе керамического и силикатного кирпича определяют на целом кирпиче.

    В местах опирания и приложения нагрузки поверхность кирпича пластического формования выравнивают цементным или гипсовым раствором, шлифованием или применяют прокладки по п. 2.9. Кирпич с несквозными пустотами устанавливают на опорах так, чтобы пустоты располагались в растянутой зоне образца.

    Силикатный кирпич и керамический кирпич полусухого прессования испытывают на изгиб без применения растворов и прокладок.

    3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

    3.1. Образцы измеряют с погрешностью до 1 мм. Каждый линейный размер образца вычисляют как среднее арифметическое значение результатов измерений двух средних линий противолежащих поверхностей образца.

    Диаметр цилиндра вычисляют как среднее арифметическое значение результатов четырех измерений: в каждом торце по двум взаимно перпендикулярным направлениям.

    Читайте так же:
    Кирпич полуторный м 125 размеры

    3.2. Испытание образцов на сжатие

    На боковые поверхности образца наносят вертикальные осевые линии. Образец устанавливают в центре плиты пресса, совмещая геометрические оси образца и плиты, и прижимают верхней плитой пресса.

    Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно и равномерно со скоростью, обеспечивающей его разрушение через 20 — 60 с после начала испытания.

    3.2.1. Предел прочности при сжатии , МПа (кгс/), образца вычисляют по формуле

    Прочность силикатного блока: какой материал прочнее для строительства

    Силикатный блок СБПУ — 250

    Прочность – один из самых главных критериев выбора при покупке материалов для строительства. Ведь именно от прочности зависит насколько крепким, надежным и долговечным будет дом.

    Силикатный блок по праву можно назвать самым прочным среди блоков для возведения стен. Его прочности хватает для возведения как индивидуальных жилых домов, так и многоквартирных высотой до 9 этажей.

    Начнем с того, что прочность – это несущая способность блока. Она измеряется посредством таких испытаний, как сжатие. Предлагаем сравнить несколько популярных стеновых материалов в нашем регионе.

    Что прочнее: силикатный или керамзитобетонный блок?

    Производители предлагают несколько вариантов с разными показателями прочности. Если говорить на тему характеристик прочности, то данное качество значительно выделяет силикатный блок среди других стеновых материалов. Так, его прочность на сжатие составляет 150-200 кгс/см2. У керамзитоблока эти показатели всего 50-75 кгс/см2. Как мы видим в среднем прочность силикатного блока в 2,5-3 раза больше чем у керамзитоблока.

    Кладка из силикатного блока Кладка из керамзитоблока

    Из силикатного блока можно строить дома до 9 этажей!

    Дом из силикатного блока Дома из силикатного блока

    Что прочнее: силикатный блок или кирпич?

    А если сравнить прочность силикатного стенового блока и полуторного кирпича, то первый снова выигрывает. Дело в том, что прочность кладки зависит от размеров единицы стенового материала и толщины растворных швов. Чем больше один блок и тоньше шов, тем прочнее вся кладка. Потому что стена становится более однородной, как бы монолитной.

    К тому же, преимуществом силикатного блока является его ровная поверхность и точность геометрии, это позволяет наносить клеевой состав слоем всего 3-4 мм, в отличие от керамзитоблока и кирпича.

    Преимуществом силикатного блока является его ровная поверхность и точность геометрии Если сравнить прочность силикатного стенового блока и полуторного кирпича, то первый снова выигрывает

    Давайте посчитаем расчетное сопротивление кладки на сжатие. Попросту говоря, сколько килограмм силы выдерживает один квадратный сантиметр кладки. Силикатный блок марки прочности М150 при кладке на клеевой цементный раствор марки М100 выдерживает 37,7 кгс./см2. В то время как кирпич выдерживает всего 22 кгс/см2.

    Таким образом, если вместо кирпича высотой 88 мм взять силикатный блок высотой 250 мм, то вся кладка станет прочнее на 30-40%. А если еще уменьшить толщину растворных швов с 10 мм (как обычно кладут кирпич) до 2 мм, то кладка станет ещё прочнее.

    Расчетное сопротивление кладки на сжатие

    Итак, мы сравнили несколько материалов для возведения стен при строительстве дома: силикатный блок, керамзитоблок и кирпич.

    В результате этого мы узнали, что силикатный блок является самым прочным среди других стеновых материалов за счет своих физико-механических характеристик. Он полностью отвечает современным требованиям, что позволяет строить из него надежные и крепкие дома!

    Видео — Силикатный кирпич его плюсы и минусы

    Что такое силикатный бетон, какие его особенности и где его применяют?

    Современные строительные технологии предполагают использование разнообразных материалов, но основным и самым популярным все равно остается бетон. Для улучшения технических характеристик (водонепроницаемости, морозостойкости, прочности, плотности) в состав бетонного раствора вводятся различные добавки и модификаторы.

    Силикатный бетон – стройматериал на основе нестандартного вяжущего вещества и специальных компонентов, которые придают ему отличные структурные и эксплуатационные параметры.

    Что такое силикатный бетон?

    На вид силикатный бетон представляет собой светло-серое вязкое вещество, основой которого выступают соединения кремнезема и известняк, а также гидрат окиси кальция, содержащийся в кварцевом песке. По мере соединения компонентов происходит химическая реакция с образованием гидросиликата кальция, который скрепляет монолит и соединяет все составляющие воедино.

    Активация веществ идет при автоклавной обработке, когда давление с повышением температуры вызывает переход воды в парообразное состояние и ее постоянное присутствие в воздушной среде. Свойства силикатного бетона напоминают таковые у стандартных бетонных растворов.

    Читайте так же:
    Технические характеристики кирпича м200

    Автоклав для силикатобетонных изделий

    Есть существенные отличия данного материала от цементного бетона:

    • силикатная смесь пропитана кремниевыми соединениями, которые отталкивают влагу, поэтому силикатный бетон получается довольно водостойким;
    • повышенное содержание оксида кальция или шлаковых добавок дает отличную устойчивость к влиянию агрессивных факторов;
    • материал имеет множество пор, которые могут заполняться газом, жидкостью, пеной с получением новых растворов (пеносиликатов, газосиликатов).

    к содержанию ↑

    Особенности материала

    Силикатный бетон характеризуется следующими свойствами и техническими параметрами:

    • уровень водопоглощения в зависимости от степени уплотнения смеси – 10-18% (после дополнительной обработки изделий или конструкций гидрофобными кремниевыми веществами показатель можно еще уменьшить);
    • морозостойкость – F50-F100 и более;
    • высокая термостойкость, переносимость резких температурных перепадов;
    • низкая теплопроводность;
    • шумоизолирующие способности;
    • срок службы – до 70 лет;
    • высокая коррозионная стойкость (она снижается лишь при постоянно повышенной влажности в помещении вкупе с отсутствием антикоррозийной обработки арматуры);
    • значительная прочность (зависит от точной марки, плотности состава).

    Важно! Себестоимость производства силикатного бетона небольшая, поэтому он прекрасно подходит для возведения недорогих по затратам зданий.

    После заливки раствора и его отверждения создается прочный искусственный камень с отличными техническими характеристиками. Качество материала зависит от количества оксида кальция в составе и связано со степенью помола песка. С повышением дисперсности песчаных крупинок свойства оптимизируются.

    Состав бетона и требования ГОСТ

    Основа силикатного бетона – известь и кремнеземистый компонент, разведенные водой. В качестве кремнеземистого вещества обычно выступает искусственный или природный пуццолан – зола из отходов ТЭЦ, доменный шлак, мелкий кварцевый или кварцево-полевошпатный песок. Итоговое качество составляющих в отдельности и раствора в целом отражено в ГОСТ 25214-82.

    Пуццолановый цемент

    Условия, которым должна соответствовать известь для силикатного бетона:

    • содержание оксида магния – до 5%;
    • обжиг частиц с одинаковой скоростью;
    • гидратация со средней скоростью;
    • период гашения – менее 30 минут.

    При производстве силикатного бетона могут использоваться иные виды наполнителей – аглопоритовый песок или щебень, керамзит разной фракции, шлаковая пемза, шунгизитовые гравийные частицы.

    Аглопорит

    Важно! Согласно ГОСТу, вода тоже обязана иметь определенный химический состав.

    В раствор могут вводится разнообразные добавки для улучшения свойств бетона:

    • пластификаторы;
    • пенообразователи;
    • триэтаноламин (ТЭА);
    • гипс;
    • водоотталкивающие вещества и т.д.

    к содержанию ↑

    Разновидности материала

    По своей структуре все силикатные бетоны делятся на плотные тяжелые (с кварцевым песком), плотные легкие (с крупно- или мелкозернистым пористым заполнителем) и пористые (пеносиликаты и газосиликаты).

    Плотные тяжелые бетоны

    Тяжелые бетоны на основе кремнеземистых наполнителей могут быть мелкофракционными и крупнофракционными. Смеси с мелким зерном считаются самыми популярными. Они состоят из мелкого кварцевого песка и извести, характеризуются однородной структурой, которая возникает благодаря плотной химической реакции заполнителя и вяжущего.

    Востребованность материала также обусловлена его низкой ценой. Из него активно делают панели перекрытий, колонны, лестничные площадки и т.д.

    Тяжелые силикатные бетоны имеют плотность в пределах 1800-2200 кг/м³, прочность на сжатие и растяжение – 100-600 кг/см². Показатели меняются в зависимости от точного состава, веса наполнителя, режима автоклавной обработки. Например, при наличии извести в объеме 8-11% от количества заполнителя прочность состава будет равна 100-300 кг/см².

    Легкие бетоны

    Легкие силикатные бетоны отличаются присутствием пористых наполнителей: шлаковой пемзы, перлита, керамзита в форме щебня, гравия. Остальные компоненты в составе бетона остаются стандартными.

    В зависимости от плотности легкие бетоны делятся на 3 категории:

    1. Теплоизоляционные (плотность менее 500 кг/м³, теплопроводность – 0,18 Вт/м*С). Подходят для утепления перекрытий и стен в жилых, общественных, промышленных зданиях.
    2. Конструкционно-теплоизоляционные (плотность – 400-1400 кг/м³, теплопроводность – 0,58 Вт/м*С). Используются для устройства наружных бетонных конструкций.
    3. Конструкционные (плотность – 1400-1800 кг/м³). Пригодны для выпуска армированных конструкций и сборных железобетонных изделий.

    Ячеистые бетоны

    Материалы из пористых силикатных бетонов подразделяются на такие типы:

    1. Пеносиликатные блоки. Производятся из известково-кремнеземистой смеси с пенообразователем путем перемешивания компонентов и их обработки в автоклаве.
    2. Газосиликатные блоки. Получаются в ходе добавления к известково-кремнеземистой смеси алюминиевой пудры. Материал является более прочным, а его производство — самым экономичным.

    Сферы применения

    Пористые виды силикатных бетонов хорошо подходят для выполнения работ по теплоизоляции зданий и конструкций сельского, промышленного назначения. Также из силикатных бетонов делают стены, панели перекрытия, балки, лестничные блоки, колонны, плиты карнизов.

    Важно! Они идеально подходят для создания конструкционных изделий большого размера, но не менее часто применяются для выпуска мелкоштучных предметов – блоков, панелей, облицовки.

    Прочие сферы использования материала:

    • заполнение внутреннего пространства различных конструкций;
    • армирование силикатобетонных железнодорожных шпал;
    • обустройство подземных шахт, тоннелей, автотрасс;
    • производство фундаментальных блоков, линейных стропильных систем, блоков для подвальных стен;
    • как компонент для бесасбестового прессованного шифера, черепицы.
    Читайте так же:
    Сафоновский кирпич ручной формовки

    к содержанию ↑

    Материалы для производства силикатных бетонов

    В роли известняка для выпуска силикатного бетона обычно используют тонкомолотую известь-пушонку или кипелку, которая обладает нужными свойствами и соответствует требованиям ГОСТа.

    Важно! Вся фракция должна быть одинаково обожженной. Недожог приводит к увеличению расхода материала, пережог – к снижению времени гидратации, вспучиванию и растрескиванию поверхности готовых предметов.

    Допускается использование таких видов известковых смесей:

    • известково-шлаковых (с доменным шлаком);
    • известково-кремнеземистых (с кварцевым песком);
    • известково-зольных (с угольной или сланцевой золой);
    • известково-керамзитовых (с керамзитом).

    Что касается кварцевого песка, то в его составе должно быть не менее 80% кремнезема, менее 10% глинистых включений, до 0,5% примесей слюды. Дисперсность песка должна быть в 2,5 раза меньше, чем дисперсность молотой извести.

    Технология выпуска

    Производство силикатного бетона включает этапы подготовки компонентов, приготовления смеси, формования изделий и их автоклавной обработки. Процесс протекает таким образом:

    1. В помольном цехе дробят на трубных или вибрационных мельницах, сушат, просеивают все ингредиенты для приготовления раствора.
    2. Посредством пневмонасоса компоненты отправляют в специальное отделение для дозирования, после чего их загружают в принудительный смеситель.
    3. В сухую смесь вливают воду, перемешивают массу до однородности, вводят пластификаторы.
    4. Готовый раствор подают в бетоноукладчик, который разливает его по формам.
    5. В формах смесь выдерживается до застывания (не менее 20 часов). Потом изделия извлекают, складывают штабелями на вагонетки и подвозят к автоклаву – цилиндрическому резервуару с герметическими крышками, манометром, предохраняющим клапаном.

    После загрузки блоков в автоклав плотно закрывают крышки, внутрь подают насыщенный водой пар при температуре около +100 градусов. Далее давление пара и температуру увеличивают, выдерживают изделия в течение определенного времени и уменьшают давление до атмосферного. Дают силикатному бетону остыть внутри автоклава или на воздухе.

    Изделия из силикатных бетонов

    Из данного вида бетонов производят как крупные железобетонные конструкции (блоки, плиты, панели), так и небольшие предметы и облицовку для наружных и внутренних стен.

    Силикатный стеновой кирпич

    Силикатный кирпич получают путем прессования массы из кварцевого песка и извести с ее обработкой в автоклаве. Технология изготовления кирпича является стандартной для всех изделий из силикатного бетона, лишь для прессования применяется специальный станок карусельного типа – револьверный пресс.

    Важно! Время нахождения кирпичей в автоклаве составляет 8-12 часов, температура – около +175 градусов, давление пара – 0,8 МПа.

    Силикатные кирпичи могут быть:

    • одинарными полнотелыми или пустотелыми размером 25х12х6,5 см;
    • утолщенными пустотелыми размером 25х12х8,8 см.

    Пустотелый силикатный кирпич

    Также производятся пустотелые силикатные камни 25х12х13,8 см. Цвет продукции – молочно-белый, но в продаже можно встретить и цветные изделия.

    По прочности марки кирпича варьируются в пределах 75-300, по морозостойкости – от 15 до 50 циклов. Их не используют для фундаментной кладки из-за недостаточной стойкости к действию влаги, также они не подходят для устройства печей, прачечных, бань.

    Известково-зольные и известково-шлаковые изделия

    Такие типы кирпичей основываются на смеси извести с металлургическим шлаком или топливной золой. Для производства известково-шлакового кирпича берут 88-97% шлака и всего лишь 3-12% извести, для выпуска известково-зольного кирпича – 75-80% золы и 20-25% извести.

    Благодаря соединению с известью наполнители активируются, в результате чего создаются материалы с высокой прочностью. Кроме того, такое производство экономически выгодно, и стоимость изделий получается невысокой.

    Предметы из ячеистых силикатобетонов

    Объемный вес подобных изделий невелик, а теплопроводность — довольно низкая. Готовые блоки также отличаются морозостойкостью, простотой монтажа и обработки, повышенной звукоизоляцией, долгим сроком службы и экологичностью. Они широко используются для кладки наружных и внутренних стен, перегородок, могут служить в качестве теплоизолирующих материалов для утепления крыши, перекрытий.

    Важно! Не рекомендуется применять их лишь во влажных помещениях, а наружные стены лучше сразу отделывать или покрывать гидроизоляцией.

    Силикатный бетон – эффективный и качественный строительный материал. По свойствам и удобству в эксплуатации он не уступает газобетону и тяжелому цементному бетону, зато является более дешевым, поэтому всегда будет востребованным на рынке.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector