Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шнековый пресс для керамического кирпича

Пластическое формование

Пластическое формование кирпича, труб, черепицы выполняется из пластических глиняных масс с влажностью 18—22% выдавливанием через профилированные мундштуки ленточных винтовых (шнековых) прессов. Бывают вакуумные (СМ-1098, СМК-133, СМК-28, СМК-443А и др.) и безвакуумные СМ-58, СМ-294, СМК-21) прессы, состоящие из корпуса, шнекового механизма, привода, головки и мундштука.

Для изготовления обыкновенного глиняного кирпича наиболее пригодны легкоплавкие глины средней и умеренной пластичности. Готовая формовочная масса забирается из смесителя с помощью подающего шнека и перемещается в вакуум-камеру. Перед подачей в вакуум-камеру глиняная масса уплотняется в конусной части смесителя, заполняет его выходную часть, проходит через кольцевое отверстие и разрезается ножами на слои небольшой толщины (10—15 мм). В вакуум-камере происходит дезаэрация (удаление воздуха) массы, которая с помощью питающего валка подается на винтовой шнек пресса, проходит по его корпусу и выталкивается через прессовую головку и мундштук. При формовании обыкновенного кирпича мундштук имеет прямоугольное сечение, а при изготовлении пустотелых камней в мундштуке пресса устанавливают пустотообразующий сердечник, состоящий из скобы, стержней и кернов (насадок), профилирующих отверстия;в изделиях. Для формования черепицы используют фасонные вставки в виде узкой щели, а для керамических труб — кольцевые. Мундштуки при вакуумном прессовании полнотелого кирпича выполняют стальными или чугунными длиной 150—300 мм и конусностью 4—16% (рис. 7). Длина и конусность мундштука зависят от качества сырья.

Рис. 7. Виды мундштуков а — для изготовления пустотелого кирпича; б — труб (со стороны входа глины); в — ленточной черепицы; г — черепицы «бобровый хвост» (с выходом двумя лентами)


Рис. 8. Ленточный комбинированный вакуумный пресс СМ-443А 1 — коробка привода; 2 система передач; 3 вал; 4 — станина; 5 — смеситель; 6 — верхний шнек; 7 — вакуум-камера; 8 — нижний шнек; 9 — цилиндр; 10 — головка пресса

В процессе формования мундштук орошается водой или масляной эмульсией, нефтепродуктами и другими материалами, уменьшающими трение массы о стенки. Это способствует формованию глиняного бруса и кирпича-сырца с более четкими гранями, прямыми углами и ребрами. Из мундштука пресса выходит глиняный брус, который разрезается полуавтоматическим резательным аппаратом СМК-163 или СМ-678А на изделия нужного размера. Отбор кирпича-сырца от пресса и укладку его на транспортные средства, доставляющие сырец к месту сушки и обжига, осуществляют автоматически. Для этого могут быть использованы автоматы-укладчики СМК-127, ГКЗ-1 и др. Уложенный на сушильные рамки кирпич-сырец транспортируют в сушилки с помощью семиполочных СМ-46 или десятиполочных вагонеток, консольных вагонеток СМК-110 и др. Полнотелые кирпичи из пластических масс обычно прессуют на безвакуумных, а пустотелые — на вакуумных прессах (рис. 8). С помощью вакуума из глины удаляется воздух, и она становится более связной и плотной. При этом прочность кирпича-сырца повышается в 1,5 раза, прочность обожженного изделия — на 30—40%, водопоглощение снижается на 10—15% и на 3—4% увеличивается средняя плотность. Вакуумирование позволяет использовать формовочную массу более низкой влажности. Однако вследствие повышения перепада влажности за счет уменьшения влагопроводности массы в процессе сушки в кирпиче-сырце могут появиться трещины. Во избежание этого желательно сочетать вакуумирование с пароувлажнением. Вакуумирование массы позволяет использовать сырье низкого качества, производить крупногабаритные изделия сложной конфигурации (подоконные доски, наличники, керамические трубы, архитектурные детали и др.).

головка пресса для производства керамического кирпича

Изобретение относится к области формования. Головка пресса для производства керамического кирпича содержит корпус со свилерезами на входе и сужающуюся к выходу рубашку, установленную в корпусе. Свилерезы выполнены в виде пластин, жестко закреплены внутри корпуса и ориентированы по продольной оси головки. При этом расположенные симметрично относительно продольной оси головки и на равных расстояниях одна от другой пластины обращены друг к другу своими широкими поверхностями, а внутренняя поверхность рубашки снабжена продольными ребрами. Технический результат заключается в упрощении конструкции и повышении качества изготавливаемых изделий. 3 з.п. ф-лы, 2 ил.

Формула изобретения

1. Головка пресса для производства керамического кирпича, содержащая корпус со свилерезами на входе и сужающуюся к выходу рубашку, установленную в корпусе, отличающаяся тем, что свилерезы выполнены в виде пластин, жестко закреплены внутри корпуса и ориентированы по продольной оси головки, при этом расположенные симметрично относительно продольной оси головки и на равных расстояниях одна от другой пластины обращены друг к другу своими широкими поверхностями, а внутренняя поверхность рубашки снабжена продольными ребрами.

2. Головка пресса для производства керамического кирпича по п.1, отличающаяся тем, что установлено или четное, или нечетное количество пластин параллельно друг другу.

3. Головка пресса для производства керамического кирпича по п.1, отличающаяся тем, что длина головки находится в пределах 100-800 мм.

4. Головка пресса для производства керамического кирпича по п.1, отличающаяся тем, что ширина пластин находится в пределах 20-200 мм, а толщина пластин находится в пределах 3-30 мм.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, преимущественно к шнековым прессам для пластического формования керамического кирпича. Оно может быть использовано как на машиностроительных заводах, изготавливающих прессы, так и на кирпичных заводах, выпускающих керамический кирпич для переоснащения готовых прессов.

Керамический кирпич, полученный посредством пластического формования, на шнековых прессах, имеет дефект, в виде свилеватой, или винтообразной, структуры, представляющей собой спиралеобразное наслоение, образуемое шнеком в глиняной массе по длине головки пресса. При наличии такого дефекта плотность изделия по всему сечению и по периметру не одинакова, что снижает качество строительных изделий, часть из которых отбраковывается.

Устранение свилеватости или, по крайней мере, ее значительное уменьшение предусматривается конструкторами при проектировании шнековых прессов.

Так, в цилиндре пресса СМК-217 сделаны разрывы в двух местах, через которые проходят две пары ножей-свилерезов, как правило цилиндрической или конической формы (см. Золотарский А.З., Шейнман Е.Ш. Производство керамического кирпича: Учеб. Пособие для обучения рабочих на производстве. — М.: Высш. шк., 1989, с.87-88, рис.37). Эти свилерезы приостанавливают продвижение слоев массы только в месте разрыва шнека. Однако оконечная часть шнека тоже дает свилеватость, что плохо сказывается на качестве кирпича.

Читайте так же:
Какая лучше расшивка кирпича

Попытки приблизить ножи-свилерезы к головке для производства керамического кирпича предпринимались давно, но широкого распространения не получили. Из всех аналогов, изученных заявителем, наиболее близким к заявляемому устройству по технической сущности и достигаемому эффекту является головка пресса для производства керамического кирпича (см. авторское свидетельство СССР № 441149 на изобретение «Прессующее устройство», МПК В28В 3/26, заявлено 07.03.1973), содержащая корпус с крестообразными ножами-свилерезами перед его входом и установленную в корпусе, сужающуюся к выходу рубашку. Однако крестообразные ножи выполняют скорее функцию направляющих устройств, нежели функцию рассекания спиралеобразных наслоений, т.к. они имеют цилиндрическую форму и их площадь не препятствует проворачиванию глиняной массы. Дополнительно для устранения свилей на конце шнекового вала устанавливается керн с приваренными к нему стальными пластинами. Такая конструкция на практике оказалась сложной для изготовления и не нашла широкого применения.

Задачей настоящего изобретения является улучшение качества керамического кирпича без усложнения конструкции головки.

Технический результат заключается в улучшении характеристик, связанных с выравниванием степени уплотнения по всему сечению изделия.

Указанная задача достигается тем, что в известной головке пресса для производства керамического кирпича, содержащей корпус со свилерезами на входе и сужающуюся к выходу рубашку, установленную в корпусе, согласно изобретению выполненные в виде пластин свилерезы жестко закреплены внутри корпуса и ориентированы по продольной оси головки, при этом расположенные симметрично относительно продольной оси головки и на равных расстояниях одна от другой пластины обращены друг к другу своими широкими поверхностями, а внутренняя поверхность рубашки снабжена продольными ребрами.

В головке пресса для производства керамического кирпича установлено или четное, или нечетное количество пластин параллельно друг другу.

Головка пресса для производства керамического кирпича имеет длину в пределах 100-800 мм.

Головка пресса для производства керамического кирпича имеет ширину пластин в пределах 20-200 мм, а толщину пластин в пределах 3-30 мм.

Проведенные исследования по патентным и научно-техническим источникам информации свидетельствуют, что предлагаемая конструкция головки пресса для производства керамического кирпича неизвестна и не следует явным образом из изученного уровня техники, а следовательно, соответствует критерию «новизна».

Заявляемая головка пресса для производства керамического кирпича может быть изготовлена в условиях машиностроительного предприятия, специализирующегося в данной отрасли, с использованием стандартного отечественного или импортного оборудования, известных технологий и материалов. Кроме того, она может быть изготовлена на территории любого кирпичного завода.

Таким образом, заявляемая головка пресса для производства керамического кирпича соответствует критерию «промышленная применимость».

Предлагаемая совокупность существенных признаков сообщает заявляемому устройству новые свойства, позволяющие решить поставленную задачу.

Пластины-свилерезы установлены таким образом, что поверхность по ширине пластины направлена по длине головки, т.е. по ее продольной оси. Узкие торцовые поверхности длинной части не мешают поступательному движению глиняной массы, вследствие малой площади, а широкой своей частью пластины создают максимальное препятствие проворачиванию, в силу своей большой площади. При этом происходит уплотнение глиняной массы в головке и предотвращается появление свилевой структуры в формуемом брусе на выходе из головки. Вследствие того, что свилерезы закреплены внутри корпуса на входе, т.е. находятся на максимальном удалении от выхода, минимизируется также образование «следа» в глиняной массе, вызванного обтеканием ее слоев вдоль поверхностей свилерезов и последующим смыканием этих слоев. Симметричное расположение пластин относительно продольной оси головки и на равном расстоянии друг от друга необходимо для того, чтобы обеспечивать одинаковое влияние на формуемую массу, что позволяет получить брус на выходе с одинаковыми характеристиками плотности. Наличие на внутренней поверхности рубашки ребер, направленных по длине головки, дополнительно замедляет вращение глиняной массы, улучшая плотность формуемого бруса и уменьшая свилеватость.

Количество пластин может быть выбрано четным или нечетным, в зависимости от размеров головки, которые зависят, в свою очередь, от размеров выпускаемого кирпича. Экспериментально было определено, что заявляемая конструкция может использоваться для большей части используемых головок: в пределах их длины от 100 мм до 800 мм, пластины при этом могут иметь ширину в пределах 20-200 мм и толщину в пределах 3-30 мм. При ширине, меньшей 20 мм, недостаточно эффективно происходит остановка вращательного движения глиняной массы, что вызывает ухудшение качества кирпича. При увеличении ширины пластины сверх 200 мм достигается эффект остановки вращательного движения, но при этом усиливается трение, что вызывает внутри глиняной массы дополнительные напряжения, ухудшающие качество кирпича. При толщине пластин, меньшей 3 мм, снижаются прочностные показатели, т.к. масса плотная и может вызвать деформацию пластин вплоть до излома. При увеличении толщины сверх 30 мм — возрастает сопротивление поступательному движению. Кроме того, при обтекании массой свилерезов образовавшийся в ней «след» не успевает уплотниться до выхода из головки. В результате снижается качество кирпича.

Заявляемая головка пресса для производства керамического кирпича представлена на чертежах:

Фиг.1 — вид на головку пресса со стороны входа;

фиг.2 — продольный разрез А-А по фиг.1.

Заявляемая головка пресса для производства керамического кирпича содержит корпус 1 с круглым входом 2 и прямоугольным выходом 3. В корпусе 1 установлена рубашка 4, сужающаяся в направлении от входа 2 к выходу 3, и свилерезы, выполненные в виде стальных пластин (далее пластины-свилерезы 5), жестко закрепленные внутри корпуса 1 на входе 2 сваркой или иным образом. Своими широкими поверхностями пластины-свилерезы 5 обращены друг к другу и ориентированы по продольной оси 6 головки. Внутренняя поверхность рубашки 4 снабжена продольными ребрами 7, направленными вдоль оси 6 головки.

Заявляемая головка, установленная в пресс для производства керамического кирпича, работает следующим образом. На вход 2 корпуса 1 глиняная масса подается в виде наслоенных друг на друга спиралеобразных пластов. Пластины-свилерезы 5 разрезают эти наслоения на самом входе 2, останавливая вращательное движение массы и предоставляя ей возможность весь путь по длине головки двигаться поступательно, претерпевая процесс уплотнения. Продольные ребра 7 на внутренней поверхности рубашки 4 также препятствуют повороту глиняной массы, поэтому к выходу 3 сформировывается качественный брус без свилей.

Читайте так же:
Клинкерный кирпич лср марсель

Преимущества заявляемого устройства по сравнению с прототипом:

— высокое качество формируемого бруса по степени уплотнения по всему сечению;

Описание технологической линии по производству керамического кирпича способом пластического формования мощностью 4 млн. шт. условного кирпича в год

Приемное отделение рассчитано на работу с двухкомпонентной шихтой:
— глина – 80-90%;
— опила – 10-20%.
Дозировка компонентов производится двухотсечным ящичным питателем СМК-214 ( поз. 1). Глинистое сырье автосамосвалом напрямую подается в больший по объему отсек питателя, расположенного в передней его части. Ленточным конвейером ( поз. 9) древесные опила загружаются в задний ( меньший) отсек питателя и при дозировке ложатся подстилающим слоем под глиной на пластинчатом конвейере, тем самым препятствуя её прилипанию к пластинам. Соотношение компонентов регулируется степенью открытия ( поднятия) 2-х шиберов питателя – глины и опил. Отдозированные компоненты создают определенный регламентом состав шихты, и ленточным конвейером ( поз. 6) подаются на переработку в отделение глинопереработки.

Грубое дробление и удаление крупных включений производится на камневыделительных вальцах СМ-1198Б ( поз. 2). Два валка, один — гладкий, другой – ребристый, вращаясь с разной скоростью друг против друга, при попадании камней в межвалковое пространство отбрасываются ребрами быстроходного валка, попадают в наклонный лоток и по нему скатываются в бункер отходов. Аналогами вальцов СМ-1198Б являются вальцы СМК-517 и ВК-1. Возможно применение для вышеозначенных целей вальцов с винтовым и гладким валками СМК-194 и КБ-3012.02.

Пройдя камневыделительные вальцы, глиномасса по ленточному конвейеру ( поз. 7) поступает в двухвальный смеситель СМК-126 ( поз. 3), где шихта подвергается первичному смешению и, при необходимости, увлажнению. Далее конвейером ( поз. 8) масса подается на вальцы с гладкими валками, например, СМК-516 или аналоги. Гладкие валки вальцов, вращаясь друг против друга с разными угловыми скоростями с малым зазором между ними, перетирают глиномассу и содержащиеся в ней твердые включения. Зазор между валками выставляется практическим путем, исходя из проходимости конкретной глиномассы через вальцы, и составляет в среднем 3-4 мм. Прижимными скребками глиномасса срезается с валков и по течке поступает в глиномешалку пресса.

Отделение формовки кирпича.

Формовка кирпича производится на вакуумном шнековом прессе СМК-217 ( поз. 4) или его аналогах. Пресс комплектуется вакуум-насосом ВВН-12, оборудуется ресивером и баком для рециркуляции воды в вакуум-насосе. В глиномешалке пресса производится доведение влажности глиномассы до оптимальной формовочной. Пресс также комплектуется мундштуками для формовки полнотелого и пустотелого кирпича.

Брус из мундштука пресса непрерывной лентой поступает на автомат многострунной резки ( АМВР) КБ045 ( поз. 5), где производится резка кирпича в две стадии. Сначала отрезается мерный брус длиной равной толщине 10 шт. кирпича ( первый узел АМВР). Затем мерный брус поступает на второй узел многострунной резки АМВР, где разрезается на 10 шт. одинарного или на 8 шт. утолщенного пустотелого кирпича. На третьем узле АМВР – разгрузочном ленточном ( или цепном) конвейере производится раздвижка кирпича с зазором в 20-30 мм. Этим же конвейером кирпич-сырец доставляется в зону укладки его на сушильную оснастку – посты укладки оборудуются с 2-х сторон конвейера.

Сушильная оснастка – паллета. Укладка кирпича на сушильную оснастку. Формирование транспортабельных пакетов. Загрузка сушил.

Так как технологией производства предусматривается искусственная сушка кирпича с работой в круглогодовом режиме, обязательным является использование сушильной оснастки для укладки свежесформованного кирпича на нее перед подачей в сушила. Настоящим проектом для максимальной механизации транспортных и погрузо-разгрузочных операций с кирпичом в качестве сушильной оснастки принимается паллета – металлический решетчатый поддон. Конструкция паллет позволяет производить формирование вертикальных пакетов различной высоты накладыванием их друг на друга. Размеры паллеты в плане – 1220×1220 мм. Вертикальный шаг в паллет в пакете – 220 (250 ) мм.

В целях максимального удешевления проекта и в связи с малой заявленной мощностью производства операции укладки кирпича-сырца на сушильную оснастку и формирования пакетов садки высушенного кирпича для обжига выполняются вручную. Предполагается, что эти операции будут производиться одной и той же бригадой укладчиков – садчиков кирпича.

Укладка кирпича-сырца на паллеты производится следующим образом. Пакеты пустых паллет из 5 шт. поочередно подаются на 2 поста укладки, расположенные по обе стороны от разгрузочного конвейера АМВР. На укладке кирпича задействовано по 2 работника на каждом посту. Очередная пустая паллета устанавливается на специально оборудованную площадку для удобства работы укладчиков. Стоя с двух сторон от паллеты, укладчики забирают сырец с разгрузочного ковейера АМВР и укладывают его рядами с образованием зазоров между ними ( в среднем по 30 мм), необходимых для качественной сушки. Всего на паллету укладывается 40 шт. кирпича по схеме: 4 ряда по 10 шт.

Далее на загруженную паллету укладывается следующая пустая паллета, которая аналогично загружается кирпичом. После загрузки 5 паллет образуется пакет, транспортабельный для перевозки его вильчатым погрузчиком. Количество кирпича в пакете: 5 рядов х 40 шт. = 200 шт.

Погрузчик перевозит пакет и устанавливает его в камере сушил. Транспортировка производится по гладкому полу.

Следующий пакет устанавливается рядом с первым в первом ярусе. Третий пакет устанавливается над первым на второй ярус с образованием пакета десяти полочной конструкции с количеством кирпича: 2 пакета х 200 шт. = 400 шт. Далее 4-й пакет устанавливается на 2-й ярус над вторым и т.д., загрузка продолжается.

Таким образом каждая сушильная камера заполняется 2-мя рядами пакетов в 2 яруса и в глубину 5 рядов с количеством кирпича: 2 ряда х 400 шт. х 5 рядов = 4’000 шт.

Сушка кирпича производится в блоке сушил камерного типа, оборудованного вентиляторами внутренней рециркуляции сушильного агента. Технические характеристики блока приведены ниже.

Блок камерных сушил состоит из восьми камер, смесительной камеры, вентилятора нагнетающего ( поз. 10), центрального нагнетающего канала и воздуховодов покамерной раздачи теплоносителя к рециркуляционным реверсивным осевым вентиляторам ( поз. 11), шиберов и механизмов упраления ими, теплоизолированных шахт выброса отработанного теплоносителя.

Читайте так же:
Кирпич силикатный полнотелый маркировка

Осевые вентиляторы расположены в ложном своде и обеспечивают многократную рециркуляцию теплоносителя внутри сушил в целях равномерного обдува кирпичей сушильным агентом и создания одинаковых условий сушки по температуре и влажности по ширине и высоте отдельной камеры.

Процесс сушки – периодический. После загрузки сырцом сушка кирпича в каждой из восьми камер производится индивидуально. Контроль и регулирование процесса сушки производится системой автоматизированного управления камерными сушилами ( САУ КС) . Для регулирования процесса сушки предусмотрены заслонки ( шиберы) с дистанционным управлением на подаче и отсосе теплоносителя в каждой камере.

В смесительной камере сушил производится предварительная подготовка параметров теплоносителя перед подачей в центральный нагнетающий канал – здесь смешиваются в необходимых пропорциях горячие газы из остывающих печей и атмосферный воздух для разбавления.

Объективный контроль за динамикой параметров сушки в течение каждого цикла в камере производится « сухими» и « мокрыми» термометрами САУ КС.

Технические характеристики блока сушил.
Габариты камерных сушил, м:
— длина по фронту сушил – 28,4
— ширина ( глубина камеры) – 8,3
— высота до верха центрального воздуховода – 4,8
Количество камер в блоке, шт. – 8
Емкость камеры по кирпичу, шт. – 4’000
Расчетный срок сушки, ч – 72

Производительность блока сушил по кирпичу, шт. в год:

32’000 шт. х 365 дней х 24 часа
———————————————— х 0,97 = 3’776’297 шт. кирпича в год
72 часа

где 0,97 – коэффициент, учитывающий брак в сушке

Вентиляторы блока сушил

Наименование технологического
оборудования
Кол-во,
шт.
Установленная
мощность, кВт
Масса
ед., кг
1.Вентилятор радиальный ( нагнетающий) ВР 80-70 № 12,5118,5840
2.Вентилятор осевой ( рециркуляционный) ВО 13-284 № 816360

Разгрузка сушил и формирование пакетов садки для обжига.

Разгрузка высушенного кирпича из сушил производится вильчатым погрузчиком в последовательности, аналогичной загрузке, но в обратном порядке.

5-рядный пакет с паллетами высушенного кирпича доставляется на площадку к очередной камерной печи обжига, освобожденной для следующего цикла обжига кирпича. Садчики поочередно выбирают сухой сырец из паллет и производят садку кирпича с формированием полупакетов садки на небольшой плоской платформе. Освободившиеся паллеты обратно складываются в пакет и доставляются погрузчиком к укладчикам кирпича для следующей загрузки свежесформованным кирпичом.

Полупакеты садки формируются согласно схеме садки с образованием технологических зазоров между кирпичами для обеспечения полноты обжига. Размеры полупакетов: 1’000 х 1’000 х 840 мм. Количество кирпича – 328 шт.

Обжиг кирпича производится пакетным способом в камерных печах периодического действия, работающих на природном газе. Обжиговые мощности балансируются вводом в действие 4-х печей с нижеуказанными параметрами. Каждая печь работает в автономном режиме, однако по технологическим соображениям и в целях экономии топлива, цикл обжига сдвинут по времени, и в работу они запускаются поочередно в соответствии со сроками обжига.

Конструктивно печь представляет собой следующее. При внешних габаритах в плане 4’250 х 3’650 мм стены выполняются двухслойными с использованием в наружном слое керамического кирпича и во внутреннем – теплоизоляционного огнеупорного материала. Общая толщина стены – 500 мм. Под печи выше фундамента выкладывается из шамотного кирпича. Печь перекрывается цельной ( одной) съемной теплоизолированной крышкой. Высота печи с крышкой при формировании внутри печи пакетов, состоящих из двух установленных друг на друга стандартных полупакетов, не более 2’300 мм.

Загрузка печи производится подъемом и установкой внутрь печи полупакетов садки механизированным захватом, навешанным на крюк опорной или подвесной кран-балки г/п 3,2 тн. Полупакеты устанавливаются друг на друга в 2 яруса и образуют пакет с количеством кирпича: 2 х 328 шт. = 656 шт. Всего в печь загружается 4 таких пакета, соответственно емкость печи по кирпичу = 2’624 шт. После загрузки крышка печи закрывается ( с помощью той же кран-балки), и начинается процесс обжига.

Обжиг кирпича в каждой печи производится 6-ю боковыми горелками ( по 3 шт. с противоположных сторон печи) среднего давления с принудительной подачей воздуха на горение. Факелы горелок во избежание подвара кирпича подаются в предусмотренные для этого межпакетные зазоры в 400 мм.

Внутреннее газоснабжение печей производится от газораспределительного пункта шкафного типа. Давление газа в коллекторе перед печами – 40 кПа.

В целях безопасности ведения обжига системой автоматизированного управления ( САУ) каждой печи предусмотрены автоматическая отсечка газа при погасании факела горелок, при падении разрежения ниже нормы, при изменениях давления газа выше или ниже нормы, появлении в рабочей зоне загазованности в виде метана или окиси углерода, при отключении электроэнергии и термозапорный клапан при повышении температуры в районе газопровода. САУ также обеспечивает управление, контроль и архивацию технологических параметров обжига.

Расчет производительности обжигового отделения.
1. Емкость одной камерной печи по кирпичу, шт. – 2’624
2. Емкость четырех печей, шт. – 10’496
3. Время обжига, час – 24
4. Годовой фонд времени, час – 8’760
5. Нормативный коэффициент брака при обжиге – 0,98

Выгрузка кирпича из печей производится также полупакетами механизированным захватом. Полупакеты устанавливаются непосредственно на транспортные поддоны и, после перевязки или упаковки их в термоусадочную пленку, готовы к отгрузке. Транспортировка их на склад готовой продукции производится тем же погрузчиком. Имеется возможность погрузки кирпича из печей непосредственно на автотранспорт, для чего в производственном корпусе предусмотрены ворота.

Как выбрать оборудование для производства кирпича. Гиперпресс и станок для производства кирпича

Производство кирпича пришло к нам из древности. Ведь даже в Библии есть сюжеты о том, как израильтяне занимались этим для фараона. И хотя под понятием «кирпич» многие понимают глиняный материал, обожженный в печи, это не совсем соответствует действительности.

Читайте так же:
Коэффициент сопротивления теплопередачи силикатного кирпича

Немного истории

До сих в пор в египетских провинциях можно видеть грязевые брусочки, которые сушатся на солнце и используются в дальнейшем как строительный материал. Дома и бани именно из кирпича стали возводиться после частых пожаров.

За последние несколько десятилетий оборудование для производства кирпича очень сильно изменилось. Раньше при создании этого строительного материала использовались только формы для отлива, которые помещали в специальную печь. Для производства же кирпича сегодня используется самая современная автоматика.

В прошлые века любой строительный материал изготавливался вручную. Поэтому кустарные печи, предназначенные для обжига, а также ручные прессы и т. д. смело можно назвать предшественниками нынешних станков или автоматизированного оборудования, облегчивших, а в некоторых случаях и вовсе вытеснивших немеханизированный труд.

Технологии

Существуют сразу несколько самых распространенных технологий, по которым изготавливается этот ставший очень популярным в нашей стране стройматериал. Например, методы, по которым кирпич изготавливают из специальной глиняной массы на ленточных прессах, а затем помещают в печь или просто сушат.

Первая технология предполагает дробление исходного сырья до пятимиллиметровой фракции, смешивание ее в бетоносмесителе с водой и цементом, после — прессование и обсушку. Безобжиговый метод предполагает использование оборудования для вибропрессования, в том числе и гиперпресс для производства кирпича.

Сушка

Она происходит следующим образом: камеру полностью заполняют глиной, закрывают и начинают разогревать. Подобный процесс основан на просушивании отработанным паром, он не требует больших пространств и не зависит от климата помещения. По мере того, как температурный уровень в сушильной камере увеличивается, влага из глины испаряется, обеспечивая внутри нее движение горячих потоков воздуха, нагревающих кирпич и позволяющих ему равномерно прогреваться.

Прямо в печь

После завершения этого процесса полученный продукт отправляется прямиком на обжиг в печь для производства кирпича. Температура в ней доходит до тысячи градусов. Кирпич, обжигаясь до состояния, когда происходит спекание, приобретает матовую поверхность.

Проверку качественности продукта осуществляют, ударяя его о какую-нибудь твёрдую поверхность, чтобы разломать. «Правильный» кирпич должен звонко треснуть, а на изломе иметь однородную поверхность без каких-либо пустот. И, соответственно, наоборот.

Оборудование для производства кирпича

Технологическая цепочка получения этого строительного материала устроена в следующем порядке. В бункеры поступает сырье – цемент и инертные материалы, где они хранятся. Подача происходит с помощью специальных дозаторов.

Немаловажным элементом является бетономешалка, в которой готовится рабочая смесь и затем прессуется. После этого кирпичи, принявшие необходимую форму, поступают в сушилку. Оборудование для производства кирпича предполагает и наличие автомата укладчика, который снимет уже готовые бруски и уложит на поддоне.

Производство в домашних условиях

Некоторые предприниматели, а заодно и застройщики поначалу занимаются изготовлением кирпича для своих потребностей, а затем, если у них это неплохо получается, организуют и собственный малый бизнес. Этот строительный материал всегда будет востребованным, поскольку он считается основным. Функции, которые выполняет станок для производства кирпича, состоят в сжимании смеси из цемента, отсева и глины в специальной форме ручным прижимом. Кроме того, имеются дозатор с загрузочным бункером.

Характеристики кирпича

Немаловажным фактором является и то, что данный станок для производства кирпича не подключается к электричеству, к тому же он очень прост в эксплуатации. Он обеспечивает получение продукции со следующими техническими характеристиками:

• экологичностью, обеспечивающейся за счет использования в качестве исходного материала натуральных безопасных сырьевых составляющих — песка и извести;

• звукоизоляцией, необходимой при строительстве и межкомнатных, и межквартирных стен;

• гораздо большей, чем у керамического аналога, плотностью, что делает полученный кирпич самым оптимальным вариантом при возведении стен или столбов в гражданском и в промышленном строительстве;

• морозостойкостью и прочностью, которые по своему показателю существенно превышают аналогичные технические характеристики большинства легких бетонов: например, фасаду, изготовленному из силикатного кирпича, производители дают гарантию качества не менее пятидесяти лет.

Практически в каждом станке, выпускающем кирпичи, предусматривается окрашивание полученного продукта в массе.

Пресс револьверного типа

Самым распространенным станком данного типа является револьверный пресс для производства кирпича, имеющий вращающееся по типу пистолетного барабана основание. На последнем предусмотрено несколько приемных форм. В них засыпается смесь, необходимая для изготовления кирпича. И пока в одной форме сырец прессуется, в другие снова засыпается раствор или извлекается уже готовый продукт.

Подобный пресс дает возможность в несколько раз сокращать время изготовления средней партии этого строительного материала. Используют его в небольших компаниях, которые занимаются изготовлением кирпича с последующей его реализацией.

Разновидности прессов

Не менее широко распространены и другие разновидности этого оборудования. Например, в шнековом прессе для производства кирпича все процессы автоматизированы. Этот станок представляет собой чугунный литой корпус, шнековый вал и нагнетатель.

В качестве сырья в нем используется глиняная масса с влажностью до двадцати пяти процентов, из которой на выходе получается прессованный брус с нужным сечением. В дальнейшем возможно разрезать как на несколько кирпичей, так и использовать в качестве отдельного строительного блока.

Вибропресс для производства кирпича

Это, по сути, целый мини-завод, который включает в себя ленточный транспортёр и бетоносмеситель, а также вибропресс и механизм для перемещения уже готового продукта. Использование подобной линии позволяет производить очень качественный кирпич. Современные вибропрессы — это универсальные устройства, с помощью которых выпускается тротуарная плитка, шлакоблоки, облицовочные материалы, а также бордюры и т. п.

Гиперпрессование

Данная технология без применения обжига основана на том, что в процессе используется оборудование для производства гиперпрессованного кирпича, позволяющее формовать мелкопомолотые известняковые породы путем частичной диффузии – холодной сварки. С этой целью используется гиперпресс для производства кирпича.

Основным сырьем при этом является песок — речной и карьерный, а также отсевы от разработки карбонатных пород, такие как известняки или ракушечники, а также доломиты и травертины, мрамор и доломитовые известковые отсевы щебня и других мягких пород.

Читайте так же:
Керамический облицовочный кирпич недостатки

Гиперпрессованный кирпич

Этот строительный материал отличают правильная геометрическая форма, высокая прочность, декоративность и морозоустойчивость. Сырьевым материалом для него могут служить не только отходы известняков-ракушечников, но и шламы от химводоочистки ТЭЦ и т. д. Получаемое изделие не нуждается в высокотемпературной обжиговой обработке, поэтому его себестоимость бывает ниже, чем у керамического кирпича.

Эта разновидность кирпича получается методом полусухого гиперпрессования, представляющего собой технологию, пришедшую из Европы. Суть ее говорит сама за себя. Кирпичи получаются путем оказания повышенного давления на спрессованный материал из смеси дробленого известняка, цемента с красителями.

Данный строительный материал имеет ряд преимуществ: его прекрасные эксплуатационные свойства делают его схожим с натуральным камнем. Кроме морозоустойчивости и повышенной прочности, эта разновидность кирпича практически не впитывает влаги и хорошо переносит температурные перепады.

Кроме того, она достаточно стойка к износу. Поскольку по данной методике выпускают и облицовочные бруски, то специальное оборудование для производства гиперпрессованного кирпича дает возможность делать его с гладкой и идеально ровной поверхностью. Стены из такого материала больше не требуют дополнительной отделки.

Гиперпрессованный кирпич, оборудование для производства

Гиперпрессованный кирпич, и какое требуется оборудование для его производства, в сегодняшней статье.

На сегодняшний день, когда ощущается дефицит рабочих мест, а там, где они есть – слишком низкая зарплата, многие мужчины задумываются о собственном деле.

Идей для малого бизнеса, с небольшим стартовым капиталом и небольшими производственными площадями – не так уж и мало.

Недавно мы уже писали о том, как изготовить кирпич из опилок и цемента своими руками. А сегодня поговорим о том, как изготовить гиперпрессованный кирпич и какое требуется оборудование для производства.

  • 1 Гиперпрессованный кирпич оборудование для производства
    • 1.1 Оборудование
      • 1.1.1 Смеситель состоит из двух частей:
      • 1.1.2 Станок для формовки состоит из трёх конструктивных узлов.
    • 1.2 Применение гиперпрессованного кирпича

Гиперпрессованный кирпич оборудование для производства

Из названия уже понятно, что данный вид кирпича изготавливается при высоком давлении, в результате воздействия пресса на кирпичную, полусухую смесь.

Что же служит основой для кирпичной смеси и в каких пропорциях берутся компоненты, вы узнаете из данной статьи.

Прежде чем начать своё дело, следует составить бизнес план, рассчитать все затраты и планируемую прибыль. Найти каналы сбыта готовой продукции.

На количество доходов и расходов влияет то, какое оборудование вы приобретёте. Какая производительность у оборудования, из какой смеси изготавливается кирпич и так далее.

Оборудование

Существуют различные модификации оборудования по производству более десяти различных видов гиперпрессованного кирпича и других строительных материалов.

Сейчас мы коротко расскажем о том, что представляет из себя оборудование по производству гиперпрессованного кирпича.

Производственная линия состоит из 7 главных узлов, о которых мы коротко расскажем.

Производственный процесс начинается с загрузки инертного материала в бункер, объемом около трёх кубических метров.

Бункера могут различаться по внешнему виду и объёму. Однако, это различие не критично и не влияет на производственный процесс.

В бункер загружается исходное сырьё, предназначенное для изготовления кирпичей. Оттуда, по ленте транспортёра оно поставляется в сеялку.

Сеялка предназначена для механического отделения мелких сыпучих материалов от посторонних примесей.

Например, от камней, щебня, других крупных фракций, которые отводятся в противоположную сторону, для исключения возможности смешивания.

Сеялка освобождает исходное сырьё от фракций, размером более трёх миллиметров. Средняя производительность сеялки – до десяти тонн сыпучих материалов в час.

Крупные фракции по боковому транспортёру поступают в молотковую дробилку, для измельчения. После чего повторно отправляются в сеялку.

Просеивающая система отделяет мелкое сырьё, от более крупных частиц. Мелкие фракции транспортируются прямо в смеситель.

Смеситель, он же дозирующий комплекс, предназначен для приготовления смеси из которой формируются кирпичи. Все компоненты смеси подаются в строго запрограммированном объёме и весе.

Смеситель состоит из двух частей:
  1. весоизмерительного терминала;
  2. бетоносмесителя.

Дозирующий комплекс предназначен для весового дозирования инертных вяжущих материалов. Таких как: цемент, исходное сырьё, и поточное дозирование воды, с последующим смешиванием.

Подачи сырья в пресс и далее, в аппарат для полусухого прессования строительных материалов, осуществляется в автоматическом режиме.

Вся система управления комплексом полностью автоматизирована. Разгрузка бункера, сеялки, дозатора и смесителя осуществляется через автоматический затвор.

Пневматическая загрузка дозирующих материалов осуществляется как в автоматическом, так и ручном режимах.

Приготовленная дозирующим комплексом смесь поступает по транспортерной ленте в пресс, для формования.

Пресс – это основной элемент производственного цикла. Производственный пресс двухстороннего действия, с рамой из легированной стали, толщиной 70 мм, предназначен для формовки 2 изделий кирпича за один раз.

Для формовки кирпича применяется метод полусухого прессования, с усилием до 246 тонн.

Станок для формовки состоит из трёх конструктивных узлов.
  1. Пресс;
  2. Масло-станция;
  3. Система охлаждения.

Управление происходит в автоматическом режиме. Один пресс может выпускать более десяти видов различных кирпичей.

Производительность одного станка – более миллиона кирпичей в год, при условии работы в одну смену.

Себестоимость одного изделия – до 15 рублей. Рыночная стоимость – до 30 рублей.

В среднем, при работе в одну смену, доходность одной линии составит до пятнадцати миллионов рублей в год.

Применение гиперпрессованного кирпича

Гиперпрессованный кирпич имеет широкую область применения. Это обусловлено его высокой прочностью и другими техническими характеристиками.

Гиперпрессованноый кирпич используется:

  1. Кладка стен;
  2. Облицовка стен;
  3. Кладка и облицовка печей, каминов, дымовых труб;
  4. Строительство заборов;
  5. Выкладывание дорожек, террас, тротуаров и так далее.

Наиболее востребованным считается кирпич бетонный стеновый ГОСТ 6133-99.

Видео — гиперпрессованный кирпич для облицовки фасадов зданий.

В видео показан процесс создания облицовочных кирпичей, с фактурой под камень. Производство обычного, гиперпрессованного кирпича для кладки значительно легче и быстрей. Так как можно исключить фазу отбивки лицевой стороны кирпичей.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector