Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Шихта что это такое керамический кирпич

Шихта что это такое керамический кирпич

Задачи по решению вопросов, связанных с энергоэффективностью и энергосбережением, являются приоритетными научными направлениями во многих развитых странах. В строительной отрасли эти проблемы связаны, прежде всего, с развитием производства и применением эффективных стеновых материалов и изделий. Снижение топливных издержек и материалоемкости при производстве, повышение коэффициента конструктивного качества строительных материалов и изделий, улучшение их теплофизических характеристик – основные перспективы развития мирового строительного кластера. Обозначенные проблемы уже решаются путем расширения выпуска стеновых изделий с улучшенными эксплуатационными характеристиками, а также заменой мелкоштучных изделий крупноформатными [1].

Керамические кирпичи и камни как основные стеновые материалы используются повсеместно в частном и многоэтажном строительстве. Обожжённые изделия из глины обладают долговечностью, огнестойкостью, экологичностью, архитектурной выразительностью и необходимыми физико-механическими показателями, уступая по уровню комфорта жилья только стене из деревянного бруса [2, 3].

Технология изготовления плотных и облегченных керамических изделий известна давно, но для обеспечения современных теплофизических показателей зданий необходимо использовать эффективные утеплители. Самыми популярными среди них являются два представителя – минеральная вата и пенополистирол. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки. Но в качестве утепления стен зданий предпочтительно используется минеральная вата. Так как этот материал нельзя подвергать прямым атмосферным воздействиям, строителям приходится использовать различные отделочные системы фасадов, применение которых ведет к неминуемому усложнению строительного производства, по сравнению со стеной, выполненной только из керамического кирпича или камня. Для обеспечения однородности показателей тепло- и массопереноса стены оптимально возводить ее из родственных строительных материалов, т.е. в добавление к плотному керамическому кирпичу использовать высокопористую керамику [4].

Выделяют следующие способы создания пористой структуры в технологии теплоизоляционных изделий:

– создание комбинированных структур [5].

Для стеновой керамики находят применение все вышеуказанные способы, однако в подавляющем большинстве на практике используют два основных способа: удаление порообразователя и пустотообразование.

Выпускаемые высокопустотные керамические изделия имеют определенные недостатки:

– трещины, возникающие в плоскости вертикальных швов при эксплуатации конструкции;

– сниженная прочность кладки по сравнению с кладкой из полнотелых изделий из–за расклинивающего действия кладочного раствора, частично затекающего в пустоты и вызывающего растягивающие напряжения в конструкции;

– низкие значения морозостойкости (F35 и менее) и др.

Также широкое распространение получили керамические изделия, полученные методом удаления порообразователя, введенного в состав исходной керамической массы. Данный способ позволяет уменьшить расход топлива, эффективно понизить плотность изделий, применять побочные продукты промышленности и пр. В качестве выгорающих добавок используются опилки, уголь, золы, пенополистирол, побочные продукты бумажной, угольной промышленности и др. [6].

Для получения ячеистой структуры применяется и активно развивается метод газообразования, использующий алюминиевую пудру.

ФГАОУ ВПО «Сибирский федеральный университет» разработал сырьевую смесь для изготовления керамических теплоизоляционных строительных материалов, включающую глинистый компонент, корректирующую добавку, щелочную добавку, вяжущее и газообразователь – алюминиевую пудру. Полученные изделия имеют прочность при сжатии 3,7 и 4,9 МПа и среднюю плотность 440 и 550 кг/м3 соответственно.

Государственный научно–исследовательский институт строительных материалов и изделий разработал технологию получения теплоэффективных керамических изделий. Сырьевая смесь состоят из следующих компонентов, % по массе: риолит (вулканическое стекло) 65–90, жидкое стекло или известь 10–35. Процесс поризации смеси достигается путем интенсивного перемешивания под избыточным давлением. Физико–механические показатели готовых изделий: средняя плотность 740–780 кг/м3, прочность при сжатии 5,0–5,6 МПа, коэффициент теплопроводности 0,15–0,16 Вт/м×К.

Крутов Ю.М. и Гаврилюк А.Ю. расширили технологию вспучивания глин, создав способ получения пенокерамики, включающий в себя перемешивание глинистого сырья или смеси глинистого сырья и наполнителя со вспенивающим и стабилизирующим форму агентом, формирование и обжиг изделий, в качестве вспенивающего и стабилизирующего форму агента используют водный раствор силиката натрия или калия плотностью 1350 кг/м3, а на полученную смесь воздействуют сверхвысокочастотным электромагнитным излучением с частотой поглощения водой указанного излучения до образования вспученной массы, которую пропускают через отверстие, для получения изделий заданной отверстием формы, ее отвердение, при следующем соотношении компонентов, % по массе: глинистое сырье 55–60, указанный водный раствор силиката 40–45.

ФГОУ ВПО «Казанский государственный архитектурно–строительный университет» разработал способ получения пенокерамических изделий, включающий в себя совместное перемешивание измельченной глины, заполнителя (молотый бой кирпича), выгорающей (древесные опилки фракции 0,25–0,315 мм), стабилизирующей (портландцемент) и флюсующей (молотое стекло и отходы травления алюминия плотностью 1,05–1,30 г/см3) добавок, жидкого стекла, пластификатора, воды и вспенивающего агента (отдельно приготовленная пена на основе пенообразователей ПБ – 2000), формование, сушку и обжиг. Предел прочности при сжатии полученных образцов составляет 3,7–4,0 МПа при средней плотности 580–630 кг/м3.

Кроме того, ФГОУ ВПО «Казанский государственный архитектурно–строительный университет» ведет разработки в области производства пористо-пустотелых кирпичей, камней, а также крупноформатных пористо–пустотелых камней и блоков с плотностью от 750 до 950 кг/м3 при марочной прочности от 75 до 150 и теплопроводности от 0,145 до 0,185 Вт/(м·°С). Данный способ изготовления включает смешение шихты, содержащей кирпичную средне–, умеренно– или малопластичную глину, натрийсодержащую добавку (перлитовый песок), алюминийсодержащую добавку (гальванический шлам), шелуху гречихи в количестве до 20–56 % объема шихты.

Научно–производственное предприятие «Хикома» занимается вопросами создания высокоэффективной теплоизоляции, работающей в области высоких и низких температур. Состав газокерамической шихты включает в себя высокомодульное жидкое стекло, глинистое сырье, армирующую добавку (стекловолокно, минеральная вата, асбест или корундовая вата), газообразователь (композиция из алюминиевой пудры, оксида бария, хромокалиевых квасцов и воды), воду и оксид металла II–IV группы. Данная технология позволяет получать теплоизоляционные составы с рабочим диапазоном температур до 1800°С, пределом прочности при сжатии до 4,5 МПа, средней плотности до 420 кг/м3 и пористостью 80 %.

Читайте так же:
Полезные советы по кирпичу

Галаган К.В., Черных В.Ф., Маштаков А.Ф. разработали легкие и прочные составы пенокерамических изделий. Способ получения представляет собой перемешивание тонкоизмельченной глины, заполнителя (молотое стекло или обожженная до 600°С глина), фибры (базальтовое волокно, или асбестовое волокно, или стекловолокно), воды и вспенивающего агента (отдельно приготовленная пена), формование изделий, нагревание и обжиг. Предел прочности при сжатии образцов, полученных при данной технологии, составляет 3,5 и 4,8 МПа при средней плотности 650 и 780 кг/м3 соответственно.

Вопросами снижения средней плотности керамических изделий занимается Санкт–Петербургский государственный университет технологии и дизайна. Достигнутый технический результат состоит в получении керамической шихты на основе кембрийской глины, строительного песка с модулем крупности 2–2,5, выгорающей добавки (послеспиртовая барда) при следующем содержании компонентов, % по массе: кембрийская глина 70–80, строительный песок 10–15, послеспиртовая барда 10–15. Авторам технологии удалось добиться понижения показателей средней плотности и теплопроводности на 5–10 % соответственно по сравнению с составами без использования добавки.

Известен также способ изготовления вспененных строительных материалов, включающий подготовку пенокерамической смеси из глинистого сырья, воды, добавки в виде пенообразователя, вяжущей добавки, сушку, обжиг, формование. При этом в смесь дополнительно включают пенообразователь ПБ–2007 в качестве пластифицирующей добавки, а в качестве вяжущей добавки используют измельченное до фракции 1,25–5,00 мм готовое изделие или перлитовый песок. После чего полученную смесь заливают в бортовые формы и сушат при температуре на начальном этапе 30–35°С, на конечном – до 50–56°С, получая единую заготовку, которую затем освобождают из бортовой формы, обжигают при температуре 800–1600°С и затем формуют на блоки. Пластифицирующую добавку используют для придания сырью пластичности. Применение пены при изготовлении пенокерамических изделий обеспечивает получение ячеистой структуры с замкнутыми порами, что улучшает теплозащитные свойства и снижает теплопроводность.

Кубанский государственный технологический университет обладает технологией, позволяющей получать конструкционные и теплоизоляционные изделия из пенокерамики. Пенокерамическая шихта включает в себя глину, наполнитель–шамот, стекловолокно, порообразующий агент и воду. В качестве порообразующего агента выступает отдельно приготовленная пена, полученная из 3 %-го водного раствора фильтрата конских каштанов.

Известен способ получения керамических изделий пониженной плотности методом неплотной упаковки, разработанный специалистами СПбГАСУ под руководством Кукса П.Б. [7]. С помощью гофрированных валиков из глинистого сырья получают пластичную керамическую массу в форме лент–жгутиков, имеющих размеры в поперечном сечении 1–2 мм и длиной 20–100 мм. Далее ленты–жгутики формуют на установке (система синхронно вращающихся валиков различного диаметра, обтянутых резиновыми лентами) и разрезают струнами до заданных размеров. Сформированный сырец проходит этапы сушки и обжига при температуре до 1000°С. Способ не получил широкого распространения из–за относительно низкой прочности изделий при соответственно высокой средней плотности. Прочность при сжатии составляет 4–5 МПа при значениях средней плотности 1000–1100 кг/м3.

Научно–исследовательской лаборатории МИСИ (МГСУ) применяется способ высокотемпературного газообразования для получения керамзитовых блоков (совместный обжиг легкоплавких глин и глинистых сланцев) [8]. Глина измельчалась до фракции менее 25 мм, укладывалась в разборные шамотные формы с последующим обжигом. Предел прочности при сжатии блоков со средней плотностью 500 кг/м3 составлял 2,6 МПа, со средней плотностью 600 кг/м3 – 3,5 МПа.

Завадским В.Ф. разработана технология поризации керамических изделий методом газообразования. Для исследования использовались глины Евсинского и Барышевского месторождений [3]. Для увеличения стойкости поризованного шликера в период формирования начальной прочности в состав шихты вводились тонкодисперсные природные минеральные наполнители (5–10 %). Для увеличения прочности межпоровых перегородок в исходную массу вводились добавки–плавни (5–10 %). Показатели средней плотности газокерамических образцов составили 400–600 кг/м3, предел прочности при сжатии – 0,8–1,2 МПа.

ВНИИстром им. П.П. Будникова провел исследования получения пористых керамических изделий способом низкотемпературного газообразования [9]. Высушенные компоненты (глина Печерского месторождения – 40 %, нефелиновые отходы – 40 %, гипс – 10 %) перемешивали с водой в течение двух минут, затем добавляли алюминиевую суспензию и перемешивание продолжали еще две минуты. Приготовленную массу выгружали в металлические формы, установленные на виброплощадке с вертикально направленными колебаниями (частота – 3000 кол/мин, амплитуда составляла 0,25–0,35 мм). После 48 часов выдержки при температуре 40–50 °С проводят распалубку блоков (размеры 220×250×350 мм), с последующим подъемов температуры до 70–100 °С, добиваясь постоянной массы высушенных сырцов. Изотермическая выдержка составляла 4 часа. Предел прочности при сжатии составил 6,0 МПа при средней плотности изделий 1000 кг/м3.

Проведенный анализ результатов работ показывает, что уровень проработки различных способов создания пористых структур достаточно высокий. Решение вопросов снижения средней плотности керамических изделий при обеспечении требуемых физико–механических показателей является одним из перспективных научных направлений, которые необходимо развивать и доводить до промышленной адаптации.

Шихта для стекла

Шихта – это смесь специальных сырьевых материалов, имеющая однородную массу, использующаяся для изготовления стекла.

Шихта для производства стекла

Исходя из количества входящих в смесь элементов, шихта для производства стекла может быть как однокомпонентная, так и включать в себя несколько различных видов материалов.

Читайте так же:
Кирпич с закругленными краями

К примеру, обыкновенное промышленное стекло чаще всего изготавливается из пятикомпонентных шихт.

В качестве сырьевых материалов используют:

  • песок;
  • мел;
  • соду;
  • доломит;
  • технический глинозем.

Перед производством стекломассы необходимо рассчитать количество сырьевых составляющих. Только так можно получить стекло с точно заданными техническим параметрами.

Сырье для шихты

Сырье является основой шихты, именно от него зависит качество полученного в дальнейшем стекла. Именно поэтому очень важно следить за точностью всех пропорций, и тщательно следить за процессом подготовки сырья.

Если шихта будет неоднородной, то готовое стекло может получиться слишком хрупким, легко поддаваться влиянию различных температур, быть неровным. В качестве сырья в основном используется песок, известняк, мел и доломит.

Для того чтобы стекло соответствовало всем стандартам, необходимо проследить за постоянством состава сырья, за его влажностью и дисперсностью, за точным соблюдением всех пропорций. Сырье должно быть тщательно перемешано, а готовую шихту необходимо правильно хранить и транспортировать. Различные колебания количества компонентов сырья (известняк, доломит, песок) должны соответствовать специальным нормам.

Подготовка и использование шихты

Схематично подготовка шихты осуществляется в несколько этапов:

  • расчет необходимого количества компонентов шихты;
  • их взвешивание;
  • смешивание сырья;
  • контроль качества производимого материала.

Зачастую сырье поступает в неподготовленном для изготовления шихты виде. Разные компоненты перед использованием нужно просеять, измельчить или просушить. Это делается для того, чтобы удалить из сырья различные вредные добавки и придать ему форму порошка.

Иногда, впрочем, материалы для сырья поддаются обработке на специальных заводах, которые устанавливаются рядом с местом добычи необходимых компонентов. Таким образом, на стекольные заводы приходит уже полностью готовый к изготовлению шихты материал, остается лишь все смешать.

На этих самых заводах существуют специальные отделения для подготовки компонентов шихты, а также для их смешивания. Каждый сырьевой материал сначала проходит обработку, потом дозируется, и только после этого смешивается со всем остальным.

Загрузка, получение, изготовление шихты

При изготовлении шихты нужно учитывать все необходимые требования. Смесь должна быть однородной, а ее состав соответствовать установленным нормам.

В состав шихты может входить большое количество различных материалов как сыпучих (песок, сульфат, мел, уголь), так и жидких (мазут, топливо, вода).

За дозировками компонентов внимательно следят специалисты. Смешивание сырьевых материалов не занимает много времени (от 1 до 3 минут).

При транспортировке шихты необходимо соблюдать придельную осторожность. Даже малейшие сотрясения могут привести к ее распаду, что в дальнейшем повлияет на качество готового стекла. Долго хранить шихту нельзя, с течением времени она расслаивается и становится непригодной для использования.

Шихта исследования и технологии

Технологии изготовления шихты отличаются. К примеру, одна из них предполагает собой отдельное параллельное взвешивание каждого компонента на отдельных весах, а затем смешивание и запекание в одной емкости.

Можно также использовать другую технику, в которой все материалы взвешиваются на одних весах по очереди, после чего смесь кладется в несколько небольших контейнеров, и только после этого запекается.

Существуют также автоматизированные технологии изготовления стекольной шихты, в которых применяется линейная система работы весов и смесителя.

Улучшение качества кирпича. 1 этап

Определение химико-минералогический состав и керамико-технологические свойства глинистого сырья кирпичного завода г.Лубны (ООО МП АПБ «Лубенський райгробуд»).

Испытания глинистого сырья проводились в соответствии с ДСТУ Б.В.2.7-60-97 «Сырье глинистое для производства керамических строительных материалов».

Химический состав глины месторождения

Химический анализ (рентгенофлюоресцентный тип анализа с волновой дисперсией) глинистого сырья проводили на спектрометре рентгеновском многоканальном SRM-25. Химический состав изучаемого сырья представлен в таблице 1.
Как следует из таблицы 1.1, глинистое сырье кирпичного завода г.Лубны, по содержанию АL2О3 (менее 14 %), относятся к кислому сырью.

Химический состав глинистого сырья

Суглинок характеризуется высоким содержанием SiO 2 ─ 69,90%..По количеству (Fe 2 O 3 – 3,74%) относится к сырью с высоким содержанием красящих оксидов. Суглинок характеризуется содержанием СаО — 4,57 % и высоким содержанием SО 3 -0,71 %.
Для определения зависимости между химическим составом и их назначением глины сгруппированы А.М. Августиником в соответствии с их техническим назначением и химическим составом. На диаграммах Августиника в качестве осей принято отношение молей Аl2O3SiO2 и сумма молей плавней RO+R2O+Fe 2 O 3 .
На основании полученных данных построена диаграмма Августиника (см. рис 1.1).

Область применения глин

1. Каолины и глины, пригодны для производства огнеупорных (шамотных) изделий;
2. Глины, пригодные для про-изводства плиток для пола, кана-лизационных труб, кислотоупора, каменного товара;
3. Гончарные и терракотовые глины;
4. Черепичные глины;
5. Клинкерные глины;
6. Кирпичные глины

Рис. 1.1. Диаграмма Августиника (Суглинок — цветной кружок на диаграмме)

Суглинок кирпичного завода г.Лубны, по диаграмме Августиника, расположен в области кирпичных глин.

Водорастворимые соли.

В зависимости от содержания водорастворимых солей глины делятся на группы (см. ДСТУ Б.В.2.7-60-97).
Как следует из таблицы 1.2, исследуемый суглинок (кирпичный завод г.Лубны) относится к сырью с низким содержанием водорастворимых солей (сумма водорастворимых солей Дифференциально-термический анализ

Минералогический состав глинистого сырья определяли путем термического анализа на дериватографе фирмы МОМ (Венгрия) в воздушной среде. Внутри каждой пробы одновременно проводились измерения температуры (до 1000 °С), изменение массы (термогравиметрическая кривая – ТГ), скорость изменения массы (дифференциально-термогравиметрическая кривая – ДТГ), изменение энтальпии (дифференциально-термический анализ – ДТА). Скорость подъема температуры при нагревании составляет 10 °С в одну минуту, эталоном служил прокаленный глинозем. Масса испытуемой пробы – 500 мг при чувствительности весов 100 мг.
В суглинке (рис. 1.2) зафиксированы следующие превращения:
• при температуре 160 °С эндотермический эффект связанный с удалением межслоевой молекулярной воды из глинистых минералов, в основном, гидрослюд;
• при температуре 210 оС и 680 ºС наблюдаются эндотермический эффект связанный с выделением межслоевой воды из монтмориллонита;
• экзотермическая реакция при температурце 310-320оС, свидетельствует об окислении в твердом виде некоторого количества органического вещества низкотемпературного комплекса и Fe2O3.
• при температуре 520 ºС наблюдается эндотермический эффект связанный с выделением конституционной (структурной) воды из глинистых минералов типа каолинит;
• при температуре 570 ºС наблюдается эндотермическая реакция связанная с полиморфными превращениями кварца;
• при температуре 720 оС наблюдается эндотермический эффект который указывает на разложение карбонатов кальция.

Читайте так же:
Калитка с аркой кирпич

Рис. 1.2. Дифференциально-термический анализ суглинка ООО МП АПБ «Лубенський райгробуд».

Дисперсность глинистого сырья

Дисперсность изучаемого глинистого сырья

Как показывают результаты экспериментальных исследований изучаемое глинистое сырье характеризуется высоким содержанием пылевидной крупной фракции (размер частиц 0,06-0,01 мм) — 44,49 % и глинистой фракции( 0.005-0,001 и

На основе изучаемого суглинка пластическим способом формования, готовили опытные образцы. Для формования опытных образцов суглинок сушили и измельчали в лабораторной щековой дробилке до прохождения через сито 1 мм.
Степень спекания опытных образцов изучали, путем обжига в лабораторной силитовой печи в интервале максимальных температур 950-1100 °С. В зависимости от температуры и степени спекания глинистое сырье подразделяется

Свойства образцов суглинка ООО МП АПБ «Лубенський райгробуд»,
обожженные в интервале температур 950-1100 оС

Рис.1.3. Зависимость свойств суглинка кирпичного завода г.Лубны

на ряд групп, характеризующихся водопоглощением от 2-5 %, которое должно иметь место не менее чем в двух температурных точках с интервалом 50 оС.
Свойства обожженных, в интервале температур 950-1100 оС, образцов суглинка представлены в таблице 1.5.
Анализ моделей спекания суглинка показал (см. рис. 1.3.), что изучаемое глинистое сырье, согласно ДСТУ Б В.2.7-60-97, является неспекающимся.
Как показывают экспериментальные данные образцы суглинка, при обжиге в изучаемом температурном интервале 950-1100 оС, характеризуются прочностью при сжатии 19,16 — 37,11 МПа, при водопоглощении от 15,94 до 8,79 %.
Для разработки составов масс, на основе суглинка ООО МП АПБ «Лубенський райгробуд», необходимо уменьшить чувствительность к сушке, путем некоторого уменьшения пластичности сырья, при повышении физико-технических показателей образцов.
При разработке шихт необходимо уделить особое внимание корректировке гранулометрического состава шихты, так как преобладание пылевидной фракции (53,49%) обуславливает образование свилеватости при формовке и высокой чувствительности к сушке изучаемого суглинка.

Заключение по свойствам суглинка ООО МП АПБ «Лубенський райгробуд» кирпичный завод г.Лубны

Химический состав Al2O3 — 9,73 %
СаО  4,57 %
По диаграмме Августиника суглинок находится в области кирпичных глин

Наличие водорастворимых солей Относится к глинам с низким содержанием водорастворимых солей ─ 4,94 мгэкв. 100 г. сырья

Реакция на НCL Реагирует

Дифференциально-термический анализ (-)160 оС ─ удаление межслоевой воды из глинистых минералов;
(-) 210 оС-680 оС ─ выделение межслоевой воды из монтмориллонита;
(-) 520 оС ─ выделение конституционной воды из глинистых минералов типа каолинита;
(-) 570 оС ─ полиморфные превращения кварца
(-) 720 оС ─ разложение карбонатов кальция

Свойства коагуляционно-конденсационной структуры Формовочная влажность, % ─ 21,4-23,62
Число пластичности ─ 13,61-13,61
Чувствительность к сушке,с ─ 50(первая трещина)
─ 64(трещины раскрылись полностью)
Воздушная усадка, %  6,05
При разработке керамических масс для получения изделий методом пластической экструзии необходимо обратить внимание на необходимость уменьшения чувствительности к сушке для оптимизации процесса сушки.

Свойства кристаллизационной структуры Температура обжига 950 – 1100 оС:
усадка 7,65-10,00 %
плотность 1,62-1,81 гсм3
водопоглощение 15,94 – 8,79 %
прочность на сжатие 19,16 – 37,11 МПа

Описание обожженных образцов Образцы кирпичного цвета. После капиллярного подсоса налет солей отсутствует.

Область применения Производить конкурентоспособный керамический рядовой кирпич марки М100 и М125

Строительный материал керамический блок: особенности, разновидности, технология производства

Керамические блоки имеют второе название – керамический камень.

Под ним материал фигурирует в официальных документах. Керамоблоки стали альтернативой кирпичу благодаря своим теплоизоляционным свойствам и экономичности.

Разберем, что это за материал, как используется в строительстве, его разновидности и преимущества.

Что такое теплоэффективный керамоблок?

По размерам керамические блоки больше кирпича в несколько раз. Структура у материала пористая, внутренняя часть пустотелая, состоит из множества делений. Керамоблок был создан как высокотехнологичная замена кирпичу, которая помогает сделать строительство более экономичным. По размеру 1 блок больше кирпича не меньше чем в 2 раза.

Форма керамоблока нестандартная: по длинным сторонам создается неровный пазо-гребневый край. Технология создания такой поверхности элементов была придумана в Австрии, когда первые блоки с количеством воздуха 53% проявили себя как менее прочный материал, в сравнении с кирпичом.

В процессе кладки соединение элементов получается надежным, устойчивым к давлению, защищенным от проникновения холодного воздуха. Дома из керамоблоков во много раз теплее, чем из кирпича, так как сквозных швов в рядах в 2 раза меньше. Показатели теплопроводности материала не превышают 0,36 Вт/(м*К).

В Европе керамоблоки используются уже не первое столетие. В России материал стал популярен в 80-х годах XX века.

Внешний вид и фото

Согласно нормативной документации, керамический камень имеет несколько вариантов стандартных размеров:

  • 38*25*21,9 см.
  • 44*25*21,9 см;
  • 51*25*21,9 см.
Читайте так же:
Облицовка камина клинкерным кирпичом

По ГОСТ самый компактный блок имеет размеры 250*120*140, что в 2,1 раза больше стандартного кирпича. Такое соотношение с кирпичом маркируется обозначением NF (для стандартных размеров, например, это будет 10,7 NF, 12,4 NF и 14,3 NF, соответственно).

На фото керамический блок:

В отличие от первых блоков из Австралии, в современных керамических блоках содержится до 72% воздуха. Чтобы перегородки внутри были тонкими, твердые ингредиенты глиняной смеси дробят до состояния волокна.

Требования по ГОСТам

Нормативные документы по керамоблокам:

  • технические условия по камню и керамическому камню прописаны в ГОСТ 530-2012;
  • создание панелей и стеновых блоков из керамического камня регламентирует ГОСТ 24594-81;
  • требования к строительству стен содержатся в СП 15.13330.2012 (актуализированная редакция СНиП II-22-81) «Каменные и армокаменные конструкции».

В 2021 году выходит новая редакция, ГОСТ 530-2019 (взамен 530-2012). Он станет основным нормативным актом в керамической промышленности.

Сфера применения

Для чего применяют керамоблоки:

  • кладка несущих стен и перегородок для жилых домов до 9 этажей, зданий общественного назначения до 24 м в высоту и промышленных строений;
  • для заполнения каркасов.

У керамоблока низкие показатели морозостойкости, в связи с чем он не рекомендован для оформления фасадов и облицовки, требует защиты соответствующими отделочными материалами.

Но существует разновидность керамоблока, в составе которого есть морозостойкие и влагостойкие ингредиенты – он может использоваться для внешнего оформления, но цена будет выше.

Виды и характеристики теплой керамики

Есть несколько параметров по которым различаются керамоблоки:

    По размерам. ГОСТ определяет 14 вариантов размеров для блоков. Каждый из них подходит для конкретных задач.

Например, для несущих стен допустимо применять элементы не менее 30 см в длину, для внутренних стен и перегородок достаточно 25 см.
По назначению. Здесь разделение на рядовые и лицевые блоки. Рядовые предназначены для строительства внутренних стен, которые будут покрыты другими материалами.

Лицевые – для облицовки, поэтому в их состав входят красящие пигменты, вещества, повышающие морозостойкость и понижающие чувствительность к влаге.

  • По назначению в кладке бывают цельные и доборные. Первыми выкладывают стены. Доборные бывают угловые и половинчатые (для выравнивания кладки или создания проемов).
  • Многие производители выпускают блоки сразу набором, в котором присутствуют доборные элементы и цельные. Некоторым добавляют специфических свойств, например, устойчивости к морозу для тех, что предназначены для оконных проемов.

    Основные характеристики керамического камня:

    • маркировка прочности М25-М300;
    • поглощение звука 53,5 дБ;
    • плотность 700-1200 кг/м 3 ;
    • паропроницаемость 0,14 г/м·ч·Па;
    • оптимальное количество воздуха 50-70%;
    • морозостойкость F25-F100;
    • теплопроводность 0,25 Вт/м·К.

    В сравнении с аналогичными характеристиками материалов, применяемых для постройки стен (кирпич, газоблок, пеноблок), керамические блоки во многом выигрывают.

    Больше информации о видах и характеристиках здесь.

    Состав и технология производства

    Для изготовления щелевых блоков используется жидкая смесь. В состав входят:

    • Глина. Твердое вещество измельчается до волокнистого состояния. Полученная масса называется шихта.
    • Поризаторы. К ним относят отходы производства: опилки, шелуху, торф, солому.
    • Добавки для улучшения свойств, если требуется.
    • Вода.

    Керамические блоки содержат также остатки панцирей органических водорослей (кремнеземы и лессы), которые помогают материалу набрать пористость. Полученный материал – экологически чистый и безопасный, один из самых натуральных среди используемых для строительства.

    Технология производства, поэтапно:

    1. Твердые компоненты измельчаются до волокнистого состояния.
    2. Сухие ингредиенты замешиваются с водой до получения однородной массы. При производстве нужно сохранить баланс в количестве древесных отходов в массе. Чем их больше, тем больше пор получается в массе, и тем лучше теплопроводность. Но если превысить допустимую норму, снизится прочность блоков.
    3. Масса разливается по формам и направляется в вакуумную камеру, где прессуется. В процессе из нее выходит лишний воздух.
    4. Материал поступает в форму, где под давлением формируются пазогребневые грани, внутренних перегородки и пустоты.
    5. Сформированный блок разрезается ножами-гильотинами по нужным размерам на отдельные элементы.
    6. Формы отправляются на сушку при температуре до 110 градусов (зависит от технологического процесса) на 72 часа.
    7. Полученные блоки обжигаются при температуре до 1000 градусов. Градус настолько большой, что поризаторы внутри блоков сгорают до тла. В результате получается пористая структура материала.

    Изготавливают его только на фабриках или заводах, для домашних условий и небольших объемов оборудование слишком дорогостоящее. Срок изготовления одного блока – несколько суток. Регламентируется производственный цикл ГОСТ и СНиП.

    Внутри самых дорогих керамических блоков вместо воздуха в пазах – пенополистирол или базальт. За счет них материал становится еще теплее. Грани таких блоков шлифуются до идеального состояния кладочной поверхности.

    После блоки упаковываются в полиэтиленовую пленку и отправляются к заказчику.

    Плюсы и минусы поризованного камня

    Достоинства материала:

    • Коэффициент теплопроводности составляет 0,22 Вт/м˚С. Это означает, что при толщине стены в 40 см – не требуется дополнительно утепление.
    • Минимальная прочность у блоков – М15. Керамические камни выдерживают большое давление. Например, 9 этажей жилого дома с учетом перекрытий.
    • Плотность 760-850 кг/м 3 . Показатель схож с удельным весом древесины. Материал очень легкий, физических сил на кладку уходит сравнительно меньше, чем на аналогичный объем из кирпича. Нет необходимости укреплять фундамент.
    • В процессе кладки формируется система паз-гребень по вертикали и, если элементы отшлифованы, по горизонтали шов составляет 3 мм. Это наделяет камень теплоэффективностью и помогает сохранять в доме тепло, экономятся ресурсы на отопление.
    • Пористый материал – отличная звукоизоляция. Если внутри есть базальтовый утеплитель – эффективность возрастает в 2 раза.
    • Большой размер блоков ускоряет строительный процесс.
    • Поры в материале пропускают пар. Этот эффект создает естественную вентиляцию, позволяет влаге вовремя испаряться, не скапливаться. Исключается вероятность появления плесени.
    • Класс пожаробезопасности Г-1. Материал негорючий.
    Читайте так же:
    Показатель прочности красного кирпича

    Недостатки:

    • Гигроскопичность материала. Он быстро впитывает влагу, необходима качественная гидроизоляция. Хранить керамоблоки нужно в полиэтилене или под навесом.
    • Стенки и перегородки внутри очень тонкие. Требуется осторожность при транспортировке и аккуратное обращение в процессе кладки.

    Дополнительно о преимуществах и недостатках в статье по ссылке.

    Заключение

    Керамические блоки близки по свойствам к кирпичу, но во многом превосходят его. Материал пористый, отлично сохраняет тепло, прочный. При производстве используются только экологичные материалы.

    Подходит для строительства стен любых зданий, благодаря большому размеру элементов, процесс продвигается быстро. Керамический камень – один из самых популярных в Европе материалов, в России также используется часто. Во многом благодаря невозможности производства кустарным способом, и фабричному качеству при доступной цене.

    Отличия клинкерного от керамического кирпича

    Каталог материалов

    Кирпич – традиционный материал, который используется в строительстве уже сотни лет, а то и тысячи лет. На современном рынке есть довольно широкий выбор среди видов этого искусственного камня, но сегодня мы рассмотрим два – клинкерный и керамический. Для их производства используется один и тот же материал – глина. Принципиальное отличие клинкерного и керамического блоков состоит в технологии изготовления, что существенно влияет на их конечные характеристики.

    Клинкерный кирпич

    Для производства этих блоков применяется специальные виды глин. Как правило, это тугоплавкий материал, в который добавляют природные добавки из класса силикатов. При смешении исходных материалов можно добиться некоторых цветовых различий.

    Обжиг клинкерной продукции происходит при температурах в диапазоне 1080 — 1200 градусов. За счет изменения температурных режимов можно влиять на окраску конечного продукта.

    Изначально клинкерные блоки применялись в качестве брусчатки для мощения улиц – повышенная прочность материала этому способствовала. Впоследствии кирпичи стали использовать при облицовке фасадов зданий. За счет неоднородности цвета блоков, фасад приобретает неповторимый вид.

    Клинкерные изделия характеризуются:

    • повышенной прочностью М 300 и выше;
    • низким коэффициентом водопоглощения – менее 2%;
    • высокой морозостойкостью – F 150.

    Керамический кирпич

    Изготавливается из глины с добавлением выгорающих и отощающих добавок. Цвет изделий, как правило, однородный. Свой красный цвет изделия приобретают при обжиге продукции.

    Температурный режим обжига ниже, чем у клинкера – 800 – 1000 градусов. Это тот показатель, который указывает, чем отличается клинкерный кирпич от керамического во время производства.

    Керамические блоки выпускаются в виде рядового и облицовочного кирпича. Применение находят при кладке печей, невысоких домов, а также при облицовке фасадов.

    Технические характеристики указывают на отличие клинкерного кирпича от облицовочного керамического кирпича:

    Клинкерные изделия характеризуются:

    • прочность не более М 150;
    • водопоглощение – от 3 % и выше;
    • морозостойкость – F50.

    Разница между клинкерным и керамическим кирпичом

    Изготавливаются оба вида из глины, а также представляют собой стеновой материал. На этом, пожалуй, сходство заканчивается. В остальных характеристиках эти материалы различны.

    При ударе друг о друга клинкерный кирпич издает особый звонкий звук, от которого и получил свое название. Также клинкер имеет неоднородный цвет, который получает за счет смешения материалов и высокой температуры обжига, в отличие от керамического кирпича. Эти две особенности позволяют понять, как отличить клинкерный кирпич от керамического.

    В качестве облицовочного материала также может выступать клинкерная плитка. Этим материалом выкладывают ступени и стены фасадов. Плитка не имеет ограничений по применению как снаружи, так и внутри помещений.

    Отличие клинкерной плитки от керамической состоит не только в технологии изготовления, но и в сфере применения. Не каждую керамическую плитку можно использовать за пределами помещений. Для клинкерной продукции важный показатель – морозостойкость. Это то, чем не могут похвастаться керамические изделия.

    Отличие клинкерного кирпича от облицовочного можно представить в таблице:

    ПоказательКлинкерныйКерамический
    ПрочностьМ 300 – М 400М 75 – М 150
    Водопоглащениеменее 2 %3 – 6 %
    МорозостойкостьF 150F 50
    Область примененияТротуары, дорожки, фасадыФасады

    Кроме положительных качеств, за которые так ценят клинкерную продукцию, она имеет свои минусы. Например, необходимость применения специальных клеевых растворов при кладке и высокая стоимость.

    В каталоге М8 Правильный дом можно найти много вариантов как клинкерного, так и керамического кирпича. Вживую ознакомиться с материалами можно в нашем шоу-руме по адресу г. Минск, ул. Брикета, 27. Проконсультироваться с нашими специалистами можно по телефону +375 29 313-88-88.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector