Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Пропаривание цемента при испытании

ГОСТ 10178-85 СТ СЭВ 5683-86

Технические условия.

Взамен
ГОСТ 10178-76
Дата введения 01.01.87

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на цементы общестроительного назначения на основе портландцементного клинкера.
(Измененная редакция, Изм. № 1).

Стандарт не распространяется на цементы, к которым предъявляются специальные требования и которые изготовляются по соответствующим стандартам и техническим условиям.

Классификация, термины и определения — по ГОСТ 30515-97. (Изм. № 2)

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Цемент следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.
1.2. По вещественному составу цемент подразделяют на следующие виды: (Изм. № 2)
портландцемент (без минеральных добавок);
портландцемент с добавками (с активными минеральными добавками не более 20 %);
шлакопортландцемент (с добавками гранулированного шлака более 20 %).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.3. По прочности при сжатии в 28-суточном возрасте цемент подразделяют на марки:
портландцемент — 400, 500, 550 и 600;
шлакопортландцемент — 300, 400 и 500;
портландцемент быстротвердеющий — 400 и 500;
шлакопортландцемент быстротвердеющий — 400.
Примечание. Допускается с разрешения Минстройматериалов СССР выпускать портландцемент с минеральными добавками марки 300.
1.4. Условное обозначение цемента должно состоять из:
наименования типа цемента — портландцемент, шлакопортландцемент. Допускается применять сокращенное обозначение наименования — соответственно ПЦ и ШПЦ;
марки цемента -по п. 1.3;
обозначения максимального содержания добавок в портландцементе по п. 1.6: Д0, Д5, Д20;
обозначения быстротвердеющего цемента — Б;
обозначения пластификации и гидрофобизации цемента — ПЛ, ГФ;
обозначения цемента, полученного на основе клинкера нормированного состава, — Н;
обозначения настоящего стандарта.
Пример условного обозначения портландцемента марки 400, с добавками до 20 %, быстротвердеющего, пластифицированного:
Портландцемент 400-Д20-Б — ПЛ ГОСТ 10178-85.
Допускается обозначение (за исключением случаев поставки цемента на экспорт):
ПЦ 400-Д20-Б — ПЛ ГОСТ 10178-85.
1.3, 1.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).
1.5. При производстве цементов применяют:
клинкер, по химическому составу соответствующий технологичес-кому регламенту. Массовая доля оксида магния (MgО) в клинкере не должна быть более 5 %.
Для отдельных предприятий по перечню, установленному Минстройматериалов СССР, в связи с особенностью химического состава используемого сырья допускается содержание MgО в клинкере не более 6 % при условии обеспечения равномерности изменения объема цемента при испытаниях в автоклаве;
гипсовый камень по ГОСТ 4013. Допускается применение фосфогипса, борогипса, фторогипса по соответствующей нормативно-технической документации;
гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476 и другие активные минеральные добавки по соответствующей нормативно-технической документации;
добавки, регулирующие основные свойства цемента, и технологические добавки по соответствующей нормативно-технической документации.
1.6. Массовая доля в цементах активных минеральных добавок должна соответствовать значениям, указанным в табл. 1.

Таблица 1
Активные минеральныедобавки, %по массе
Обозначение вида
цемента
ВсегоВтом числе
доменные
гранулированные и
электротермофосфорные
осадочного
происхождения,
кроме глиежа
прочие
активные,
включая глиеж
ПЦ-Д0не допускаются
ПЦ-Д5до 5до 5до 5до 5
ПЦ-Д20, ПЦ-Д20 Бсв. 5 до 20до 20до 10до 20
ШПЦ, ШПЦ-Бсв. 20 до 80св. 20 до 80до 10до 10

Допускается замена части минеральных добавок во всех типах цемента добавками, ускоряющими твердение или повышающими прочность цемента и не ухудшающими его строительно-технические свойства (кренты, сульфоалюминатные и сульфоферритные продукты, обожженные алуниты и каолины). Суммарная массовая доля этих добавок не должна быть более 5 % массы цемента.
1.5, 1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
1.7. Предел прочности цемента при изгибе и сжатии должен быть не менее значений, указанных в табл. 2.

Таблица 2

Обозначение вида
цемента
Гарантированная
марка
ПределпрочностиМПа, кг/ см ²
при изгибев возрасте, в сутпри сжатиив воздухе,в сут
328328
ПЦ-Д0, ПЦ-Д53004,4 (45)29,4 (300)
ПЦ-Д20, ШПЦ4005,4 (55)39,2(400)
5005,9 (60)49,0 (500)
5506,1 (62)53,9 (550)
6006,4 (65)58,8 (600)
ПЦ-Д20-Б4003,9 (40)5,4 (55)24,5 (250)39,2 (400)
5004,4 (45)5,9 (60)27,5 (280)49,0 (500)
ШПЦ-Б4003,4 (35)5,4 (55)21,5 (220)39,2 (400)

(Измененная редакция, Изм. № 1).
Изготовитель должен определять активность при пропаривании каждой партии цемента.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.8. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде, а при содержании MgО в клинкере более 5 % — в автоклаве.
1.9. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец — не позднее 10 ч от начала затворения.
1.10. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы.
1.11. Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO3) в цементе должна соответствовать требованиям табл. 3.

Таблица 3

SO (3), %по массе
Обозначение вида цементане менеене более
ПЦ 400-Д0, ПЦ 500-Д0, ПЦ 300-Д5, ПЦ 400-Д5,
ПЦ 500-Д5, ПЦ 300-Д20, ПЦ 400-Д20, ПЦ 500-Д20
1,03,5
ПЦ 550-Д0, ПЦ 600-Д0, ПЦ 550-Д5, ПЦ 600-Д5,
ПЦ 550-Д20, ПЦ 600-Д20, ПЦ 400-Д20-Б, ПЦ 500-Д20-Б
1,54,0
ШПЦ 300, ШПЦ 400, ШПЦ 500, ШПЦ 400-Б1,04,0

1.12. Допускается введение в цемент при его помоле специальных пластифицирующих или гидрофобизирующих поверхностноактивных добавок в количестве не более 0,3 % массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.
Пластифицированный или гидрофобный цемент следует поставлять по согласованию изготовителя с потребителем.
Пластифицированный или гидрофобный цемент не следует поставлять потребителям, использующим суперпластификаторы при приготовлении бетонных смесей.
Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех типов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм.
Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента.
1.13. При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение технологических добавок, не ухудшающих качества цемента, в количестве не более 1 %, в том числе органических не более 0,15 % массы цемента.
Эффективность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного влияния их на свойства бетона должны быть подтверждены результатами испытаний цемента и бетона.
1.12, 1.13. (Измененная редакция, Изм. № 1).
1.14. Для бетона дорожных и аэродромных покрытий, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, мостовых конструкций, стоек опор высоковольтных линий злектропередач, контактной сети железнодорожного транспорта и освещения следует поставлять цемент, изготовляемый на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината (С3А) в количестве не более 8 % по массе.
Для этих изделий по согласованию с потребителем необходимо поставлять один из следующих типов цемента:
ПЦ 400-Д0-Н, ПЦ 500-Д0-Н — для всех изделий;
ПЦ 500-Д5-Н — для труб, шпал, опор, мостовых конструкций независимо от вида добавки. Для напорных труб необходимо поставлять цемент I или II группы по эффективности пропаривания согласно приложению А;
(Измененная редакция. Изм. № 2);
ПЦ 400-Д20-Н, ПЦ 500-Д20-Н — для бетона дорожных и аэродромных покрытий при применении в качестве добавки гранулированного шлака не более 15 %.
Начало схватывания портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий должно наступать не ранее 2 ч, портландцемента для труб — не ранее 2 ч 15 мин от начала затворения цемента. По согласованию изготовителя с потребителем допускаются иные сроки схватывания.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Удельная поверхность портландцемента с добавкой шлака для бетона дорожных и аэродромных покрытий должна быть не менее 280 м2/кг.
1.15. Массовая доля щелочных оксидов (Na2O и К2О) в пересчете на Na2О (Na2O + 0,658К2О) в цементах, предназначенных для изготовления массивных бетонных и железобетонных сооружений с использованием реакционноспособного заполнителя, устанавливается по согласованию с потребителем.
1.16. Массовая доля щелочных оксидов в цементах, изготовляемых с использованием белитового (нефелинового) шлама, в пересчете на Na2О не должна быть более 1,20 %.
1.17. Исключен (Изм. № 2).
1.16, 1.17. (Измененная редакция, Изм. № 1).
1.18. Изготовитель должен испытывать цемент на наличие признаков ложного схватывания равномерно по мере отгрузки, но не менее чем 20 % отгруженных партий.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).

Читайте так же:
En 12004 цементные клеи
2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемку цементов производят по ГОСТ 30515-97. (Изм. № 2)
2.2. Группы цемента по эффективности пропаривания приведены в приложении А. (Изм. № 2)

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Физико-механические свойства цементов определяют по ГОСТ 310.1 — ГОСТ 310.3, ГОСТ 310.4.
3.2. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382.
При этом массовую долю в клинкере оксида магния (MgО) устанавливают по данным приемочного контроля производства.
3.3. Вид и количество добавок в цементе определяют по методике головной организации по государственным испытаниям цемента в пробе, отобранной на заводе-изготовителе.
3.4. (Исключен, Изм. № 2).
3.5. Наличие признаков ложного схватывания цемента проверяют по методике головной организации по государственным испытаниям.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.6. (Исключен, Изм. № 1).

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента производят по ГОСТ 30515-97. (Изм. № 2)

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил его транспортирования и хранения при поставке в таре в течение 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов, а при поставке навалом — на момент получения цемента потребителем, но не более чем 45 сут. после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов.
(Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение А

(справочное)

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Рекомендации предназначены для ускоренной оценки активности цемента в бетоне и прогнозирования ее соответствия гарантированной марке.

1.2. Рекомендации следует применять в лабораториях заводов строительной индустрии и в других строительных лабораториях с использованием оборудования для изготовления, пропаривания и испытания стандартных образцов бетона по ГОСТ 10180-78.

1.3. Методика ускоренной оценки активности цемента предусматривает два этапа: подготовительный и основной.

2.4. В подготовительном этапе устанавливают средний статистический переходный коэффициент эффективности цемента в пропаренном бетоне.

Одновременно на втором этапе по результатам определения прочности бетона рекомендуется назначать водоцементное отношение, обеспечивающее получение бетона с заданной отпускной или передаточной прочностью, например, в соответствии с «Рекомендациями по ускоренной оценке качества цемента в бетоне и назначению его состава» (М., Стройиздат, 1975) * .

* Следует обратить внимание на то, что указанные «Рекомендации» должны быть использованы только для назначения водоцементного отношения, но не для проверки активности цемента.

2. УСТАНОВЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТА ЭФФЕКТИВНОСТИ ЦЕМЕНТА ПРИ ПРОПАРИВАНИИ (подготовительный этап)

2.1. Для установления коэффициента эффективности цемента при пропаривании необходимо знать активность цемента в возрасте 28 сут нормального твердения по ГОСТ 310.4-81 и прочность пропаренного бетона эталонного состава, приготовленного на этом цементе.

Читайте так же:
Смывка цементных высолов 10л

2.2. Активность цемента принимают по данным, полученным при испытании цемента на заводе-поставщике или в арбитражном лаборатории по государственным испытаниям.

В подготовительном этапе данные об активности цемента необходимо запросить у цементного завода-поставщика, который в соответствии с ГОСТ 22236-85 обязан выслать их потребителю.

С целью повышения надежности прогнозирования рекомендуется в этот же период направить не менее 5 проб цемента на арбитражные испытания.

2.3. В качестве эталонного состава следует принимать состав бетона, соответствующий наиболее массовому виду бетона, выпускаемому на данном предприятии.

Бетон эталонного состава приготавливают на испытываемом цементе и заполнителях, характерных для данного предприятия, и подвергают пропариванию по принятому на данном предприятии режиму. Образцы испытывают через 4 ч после окончания тепловой обработки.

Для повышения точности прогнозирования активности цемента и снижения вариации прочности бетона при экспериментальных определениях прочности эталонного состава необходимо иметь определенное количество заранее заготовленных заполнителей, характерных для данного предприятия. Кроме того, погрешность дозирования состава всех составляющих в лабораторных замесах при этом должна быть не выше 1 %, погрешность поддерживания режима тепловой обработки — не выше ± 2 °С по температуре и ± 5 мин по длительности отдельных этапов и времени испытания образцов после окончания тепловой обработки.

2.4. Коэффициент эффективности цемента при пропаривании Кэ i для каждой из испытанных партий цемента рассчитывают по формуле (1), а средний коэффициент эффективности при пропаривании для всех испытанных партий — по формуле (2).

где — активность цемента в возрасте 28 сут по данным завода-поставщика или арбитражной лаборатории, МПа; R в i — прочность эталонного состава, приготовленного на цементе той же партии, определяемая по ГОСТ 10180-78, МПа; п — количество испытанных партий цемента.

2.5. Коэффициент вариации коэффициента эффективности цемента при пропаривании определяют по формуле

2.6. Коэффициент эффективности цемента при пропаривании следует рассчитывать по каждым последовательно поступающим на завод 15 партиям данной видо-марки цемента, что обеспечивает необходимую надежность прогнозирования.

При изменении качества заполнителей, условий твердения или испытаний эталонного состава бетона необходимо вновь определять переходный коэффициент.

В табл. 1 приведены результаты определения прочности после пропаривания бетона проектной марки М300 с отпускной прочностью, равной 24 МПа. Бетон изготовлен на 15-ти последовательно поступивших партиях портландцемента с минеральными добавками марки М400 одного завода-поставщика. В табл. 1 приведены также полученные от завода-поставщика результаты определения активности цемента по ГОСТ 310.4-81 и рассчитанный по этим данным по формуле (1) коэффициент эффективности цемента при пропаривании для каждой партии цемента, а также средний коэффициент , рассчитанный по формуле (2), и коэффициент вариации , рассчитанный по формуле (3).

Таблица 1. Определение коэффициентов эффективности цементов при пропаривании

Пропаривание бетона

Тепловлажностная обработка (ТВО) — процесс одновременного воздействия на твердеющий бетон тепла и влаги. ТВО ускоряет процесс твердения бетона, что позволяет использовать изделия и конструкции на более ранних сроках.

Твердение бетонных изделий может происходить в естественных условиях при нормальной температуре или в условиях тепловой обработки (искусственные условия твердения). Тепловая обработка позволяет ускорить твердение бетонной смеси. Тепло может быть получено от сжигания угля (в исключительных случаях), жидкого топлива, горячих газов или от электроэнергии. Наиболее часто в качестве теплоносителя используют воздух, горячую воду или пар, которые подаются в закрытые камеры.

В настоящее время применяют следующие виды тепловой обработки:

а) пропаривание изделий при нормальном давлении (при температуре 60—100° С);

б) запаривание изделий в автоклавах, насыщенным водяным паром при давлении 9—13 атм. и температуре 175—191° С;

в) контактный обогрев изделий;

г) электропрогрев путем пропускания электрического тока через толщу бетона;

д) обогрев бетона инфракрасными лучами.

Кроме того, сейчас исследуется горячее формование, при котором бетонную смесь перед укладкой в форму в течение 8—12 мин разогревают электрическим током или водяным паром до температуры 75— 85° С и выдерживают затем в форме в условиях термоса 4—6 ч.

Для формирования структуры бетона, как уже отмечалось, особенно важными являются влажностные условия твердения, поэтому во многих случаях следует отдать предпочтение именно тепловлажностной обработке (ТВО) бетонных изделий (пропариванию и запариванию). Тепловлажностную обработку изделий в пропарочной камере для бетона проводят до достижения бетоном прочности около 70% от проектной, что позволяет сразу же после ТВО транспортировать и использовать изделия.

Пропаривание при нормальном давлении производят в камерах периодического или непрерывного действия. Такой способ ТВО является наиболее экономичным способом тепловой обработки.

Отформованные изделия, находящиеся в формах или на поддонах, загружают в камеру в несколько рядов по высоте, после чего камеру закрывают, препятствуя потере тепла и пара. Пар в камеру подается из парогенератора постоянно или периодически — в зависимости от установленного режима пропаривания. При этом изделия прогреваются по всему объему и выдерживаются при этой температуре 6—8 ч, после чего постепенно охлаждаются. Продолжительность пропаривания зависит от состава бетона и свойства цемента и составляет, как правило, до 20 ч для пластичных бетонных смесей и до 4—8 ч — для жестких.

Применение быстротвердеющих цементов позволяет сократить продолжительность изотермической выдержки (при более низкой температуре прогрева) и уменьшить общее время пропаривания. Изделия из легких бетонов вследствие их меньшей теплопроводности требуют более продолжительного времени тепловой обработки.

Тепловлажностная обработка оказывает существенное влияние на конечную прочность бетона. Следует отметить что, такие факторы, как длительность предварительной выдержки, водоцементное отношение, удобоукладываемость бетонной смеси, вид цемента должны всегда учитываться при назначении режима тепловой обработки.

Читайте так же:
Блоки цементные с дыркой

Вы также можете посмотреть следующие разделы

ГОСТ 22236-85 Цементы. Правила приемки

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

ГОСТ 22236-85
(СТ СЭВ 5684-86)

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Правила приемки

Cements . Rules of acceptance

ГОСТ
22236-85

(СТ СЭВ 5684-86)

Дата введения 01.01.87

1. Настоящий стандарт распространяется на цементы всех видов и устанавливает правила их приемки и проверки качества.

Объем партии, за исключением отгрузки в судах, не должен превышать вместимости одного силоса, но не более 4000 т. При отгрузке цемента в судах размер партии может превышать вместимость силоса и устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

Отбор и подготовку проб для проведения приемки цемента изготовителем и проверки его качества потребителем осуществляют по СТ СЭВ 3477.

3. Приемку цемента техническим контролем предприятия-изготовителя, а, в случае введения на нем Государственной приемки продукции, также Госприемкой производят на основании данных производственного контроля и приемо-сдаточных испытаний.

1-3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4. Производственный контроль включает в себя периодические испытания сырья, полуфабрикатов и цемента, проводимые в объемах и в сроки, установленные действующей на предприятии технологической документацией, в том числе для цементов общестроительного назначения — определение прочности цементов на изгиб и сжатие в 3-суточном возрасте.

5. По данным производственного контроля назначают вид и марку партии цемента, гарантируемую изготовителем.

6. На основании средних результатов испытаний последних пяти партий цемента данного вида и марки при пропаривании или по результату испытаний данной партии определяют группу поставляемой партии цемента по эффективности пропаривания в соответствии с приложением 1.

(Измененная редакция, Изм. № 1) .

Партия цемента принимается и может быть отгружена, если результаты приемо-сдаточных испытаний по:

— виду и количеству введенных добавок;

— равномерности изменения объема;

— содержанию ангидрида серной кислоты ( SO 3 );

— пластичности пластифицированных цементов и гидрофобности гидрофобных цементов;

— содержанию щелочных оксидов в цементах, для которых это требование установлено, удовлетворяют требованиям НТД на цемент конкретного вида.

Перечень приемо-сдаточных испытаний, необходимых для приемки партии, может быть изменен или дополнен в соответствии с требованиями НТД на цемент конкретного вида.

Для испытания цемента на равномерность изменения объема допускается использовать одну из точечных проб, за исключением случаев поставки цемента на экспорт.

(Измененная редакция, Изм. № 1) .

9. При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний по какому-либо показателю из указанных в п. 7 проводят по этому показателю повторные испытания цемента удвоенного количества проб.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одной из повторных проб, служба технического контроля бракует всю партию цемента.

Цемента, поставляемые на экспорт, повторным испытаниям не подлежат.

10. Для проверки правильности назначения гарантированной марки цемента предприятие-изготовитель определяет прочность каждой партии цемента в сроки, установленные НТД.

Примечание. Допускается не рассчитывать нижнюю доверительную границу предела прочности при изгибе, если в течение квартала не имелось партий с показателями ниже норматива стандарта.

Результаты расчета среднего квадратического отклонения, нижней доверительной границы и коэффициента вариации цемента каждого вида и марки предприятие-изготовитель фиксирует в журнале приемосдаточных испытаний.

12. Если условие по п. 11 не соблюдается, предприятие-изготовитель снижает марку цемента в соответствии с фактической прочностью для тех партий цемента, прочность которых при сжатии и (или) при изгибе в конечные сроки испытания ниже норматива стандарта или технических условий, и сообщает об этом потребителю. Примеры расчетов для подтверждения гарантированной марки отгружаемого цемента приведены в приложении 2а.

8-12. (Измененная редакция, Изм. № 1).

13. Результаты приемо-сдаточных испытаний заносят в журнал по форме приложения 3. Журнал приемо-сдаточных испытаний должен быть пронумерован, прошнурован и опечатан сургучной или гербовой печатью.

Журнал приемо-сдаточных испытаний является официальным документом, удостоверяющим качество продукции.

— наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак и адрес;

— номера вагонов или наименование судна;

— обозначение цемента по действующей НТД;

— номер партии и дата отгрузки;

— вид и количество добавки;

— гарантированная марка цемента, гарантийный срок в сутках;

— группа цемента по эффективности пропаривания согласно приложению 1;

— нормальная густота цементного теста;

— активность цемента данной партии при пропаривании;

— среднее значение прочности цемента на изгиб и сжатие в возрасте 3 сут по данным производственного контроля за предыдущий месяц (для цементов общестроительного назначения).

Перечень показателей, приводимых в документе о качестве, может быть дополнен или изменен в соответствии с требованиями НТД на цемент конкретного вида.

Если цемент обладает признаками ложного схватывания, то это должно быть указано в документе о качестве.

Форма документа о качестве приведена в приложении 4.

15. Документ о качестве должен быть отмечен знаком контроля и подписан руководителем службы технического контроля или его заместителем и выслан потребителю одновременно с цементом не позднее 5 сут с даты отгрузки цемента.

При введении на предприятии-изготовителе Государственной приемки продукции в документе о качестве должен быть проставлен штамп или иная отметка Госприемки о приемке партии цемента.

16. По требованию потребителя предприятие-изготовитель сообщает ему результаты всех приемо-сдаточных испытаний, а также данные химического анализа.

14-16. (Измененная редакция, Изм. № 1).

При проверке качества цемента потребителем отбор проб и оформление протокола об отборе производит комиссия, образованная в порядке, установленном инструкцией № П-7 «О порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по качеству», утвержденной Госарбитражем СССР 25.04.66 (с изменениями).

Читайте так же:
Оборудование для производства песчано цементной черепицы

С согласия представителей органов, проверяющих качество цемента, а также потребителя допускается проведение контрольных испытаний на предприятии-изготовителе.

18. Контрольные испытания цемента должны быть начаты не позднее окончания гарантийного срока.

(Измененная редакция, Изм. № 1) .

19. При проверке качества цемента должны применяться только методы испытаний, указанные в НТД на цемент конкретного вида. Применение иных методов испытаний не допускается.

20. Результаты контрольных испытаний цемента данной партии считают удовлетворительными, если полученные фактические значения показателей качества, включая прочность, соответствуют значениям, установленным в стандартах и технических условиях для цемента данного вида и гарантированной марки.

Определение прочности цемента при пропаривании

2.3.1. Образцы для определения прочности цемента, при пропаривании изготовляют в соответствии с пп. 2.1 и 2.2. Для предохранения поверхности образца от попадания конденсата формы накрывают пластинами, выполненными из коррозионно-стойких материалов и не оказывающими давления на образцы. Формы с образцами помещают в пропарочную камеру, где выдерживают в течение (120±10) мин при температуре (20±3)°С (при отключенном подогреве).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.2. Пропарку ведут по следующему режиму:

— равномерный подъем температуры до (85±5)°С . (180± 10) мин

— изотермический прогрев при температуре (85±5)°С . (360±10) мин

— остывание образцов при отключенном подогреве . (120±10) мин.

Затем открывают крышку камеры.

2.3.3. Через (24 ± 2) ч с момента изготовления образцы расформовывают и сразу же испытывают в соответствии с п.

Настоящий стандарт устанавливает методы определения тепловыделения цемента и его мощности.

1. СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ

1.1. Калориметр изотермический теплопроводящий «ЦЕМЕНТ ТГЦ 1М» но соответствующей нормативно-технической документации (НТД). Принцип действия и принципиальная схема калориметра приведены в приложении 1.

Допускается применение других типов изотермических теплопроводящих калориметров, прошедших государственные испытания по ГОСТ 8.001* или метрологическую аттестацию по ГОСТ 8.326*, при соблюдении требований п. 2.5 настоящего стандарта.

* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009-94

1.2. Весы лабораторные 3-го класса точности по ГОСТ 24104** с наибольшим пределом взвешивания 200 г.

** С 1 июля 2002 г. введен в действие ГОСТ 24104-2001

1.3. Термометр 1-й группы по ГОСТ 27544.

1.4. Гигрометр по ГОСТ 12997.

1.5. Допускается применение других весов, термометров и гигрометров, не уступающих по метрологическим характеристикам средствам измерений, указанным в п.п. 1.2- 1.4.

1.6. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

2. ПОДГОТОВКА И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

2.1. Пробу цемента отбирают по ГОСТ 30515 и доставляют в лабораторию в плотно закрытой таре, защищающей цемент от увлажнения и загрязнения посторонними примесями. В рабочем журнале записывают вид и состояние тары.

2.2. Испытания следует проводить в помещениях с температурой воздуха (20±5) °С и относительной влажностью не менее 50% и не более 80%.

2.3. Перед испытанием цемент и воду выдерживают до принятия ими температуры помещения.

2.4. Место расположения калориметра не должно подвергаться ударам и вибрации, освещаться прямыми лучами солнца.

2.5. При проведении испытания должны быть соблюдены следующие требования:

1) водоцементное отношение В/Ц = 0,50 ± 0,01;

2) номинальная температура в термостате (20±1)°С;

3) допускаемый предел абсолютной погрешности определения тепловыделения не должен быть более 30 кДж / кг, а его мощности — более 1 × 10 -3 кВт/кг.

2.6. Измерения на изотермическом теплопроводящем калориметре выполняют в соответствии с указаниями эксплуатационной документации калориметра в течение 72 ч (3 сут).

2.7. Тепловыделение цемента в возрасте 7 сут. определяют методом экстраполяции экспериментальных данных, полученных в возрасте 3 сут согласно приложению 2.

3. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

3.1. Удельную мощность тепловыделения ( W t ) в момент времени ( t ) в киловаттах на килограмм определяют по формуле

где Е -цена деления диаграммной ленты, кВт/(кг × дел.);

Lw t — значение отклонения пера самописца, дел.

Удельное тепловыделение ( q t ) ко времени ( t ) в килоджоулях на килограмм определяют по формуле

где А — цена одного сброса пера самописца, кДж/кг;

N t — число сбросов на ленте самописца.

3.2. Цену одного деления диаграммной ленты самописца (Е) и цену одного сброса пера самописца (А) устанавливают при наладке калориметра в соответствии с его НТД.

3.3. Значение отклонения пера самописца ( Lw t ) и число сбросов ( N t ) определяют по диаграммной ленте самописца, вид которой приведен на черт. 1.

Задавшись значением требуемого времени гидратации ( t ) в часах, вычисляют соответствующую длину диаграммной ленты ( l t ) и миллиметрах с момента начала измерения по формуле

l t = v t , (3)

где v — скорость протяжки диаграммной ленты, мм/ч.

1 — кривая отклонения пера самописца; 2 — сброс пера самописца

Черт. 1

Делают соответствующую отметку ( t ) и измеряют значение отклонения пера самописца ( Lw t ) в делениях диаграммной ленты у этой отметки.

Подсчитывают число сбросов (N t ) самописца к моменту времени ( t ).

3.4. Примеры расчета и таблицы результатов вычислений приведены в приложении 3.

3.5. Результаты измерений тепловыделения цемента и его мощности оформляют протоколом согласно приложению 4.

4. ПОВЕРКА СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ

4.1. Поверку изотермического калориметра «ЦЕМЕНТ ТГЦ 1М» производят согласно действующим методическим указаниям при помощи стандартных образцов теплоты гидратации цемента.

Поверку других типов изотермических теплопроводящих калориметров производят согласно действующим на них методическим указаниям в том же порядке.

4.2. Периодичность поверки калориметров один раз в 2 года.

ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ И ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА КАЛОРИМЕТРА «ЦЕМЕНТ ТГЦ 1М»

Действие калориметра основано на возникновении на входящих в его состав тепломерах электронапряжения, обусловленного тепловым потоком, направленным от камеры с ячейками с гидратирующимся цементом через тепломеры к массивному теплоотводу.

Читайте так же:
Цемент тампонажный удельный вес

Сигнал напряжения от тепломеров через коммутатор, предварительный усилитель и калибратор поступает на вход самописца и одновременно на вход интегратора дискретного типа.

Возникающее на тепломерах напряжение пропорционально мощности тепловыделения цемента при гидратации и характеризуется значением величины отклонения пера самописца от нулевой линии.

Тепловыделение цемента определяют после интегрирования мощности тепловыделения по времени, которое автоматически производится интегратором. После выделения цементом определенного количества теплоты интегратор посылает выходной импульс на вход самописца, который регистрирует его кратковременным сбросом пера.

Схема калориметра приведена на черт. 2.

1-термостат; 2 — калориметрический блок; 3 — камера; 4 — ячейка;

5 — тепломер; 6 — теплоотвод; 7 — соединительные кабель; 8 — коммутатор; 9 — калибратор; 10 — предварительный усилитель; 11 — самописец; 12 — интегратор

Черт. 2

Обязательное

ЭКСТРАПОЛЯЦИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ДАННЫХ

Экстраполяцию результатов измерения от 3 до 7 сут (от 72 до 168 ч) выполняют следующим образом.

Определяют значения тепловыделения цемента от 2 до 72 ч и десятичные логарифмы значении времени и тепловыделения до третьего знака после запятой.

Полученные результаты оформляют в виде таблицы.

t, чlg tq t, КДж/кгlg q t
0,3011,113
0,6021,204
0,7781,301
....
1,8572,312

По данным таблицы в масштабе «одна единица третьего знака после запятой значения десятичного логарифма в 1 мм» строят график зависимости lg q t = f ( lg t ), начиная от времени t = 72 ч в сторону уменьшения, пока график не перестает быть прямой линией (черт. 3).

Черт. 3

Определяют значение коэффициента ( k ) как тангенс угла наклона ( a ) прямолинейного участка. Значение (k) округляют до трех значащих цифр.

Значение тепловыделения цемента ( ) в килоджоулях на килограмм ко времени экстраполяции ( t э ) в часах определяют по формуле

, (4)

где q 72 — экспериментальное значение тепловыделения ко времени 72 ч, кДж/кг.

Пример . По экспериментальным данным при t = 72 ч получено значение q 72 = 205 кДж/кг. В логарифмических координатах строят график, по которому определяют D lgq t = 0,420; D lg t = 0,631 и k = 0,420/0,631 = 0,668. Тогда ко времени t э =168 ч но формуле ( 4) получают

q168 = 205(168:72)0,668 = 361 кДж/кг.

Примечание . Если график зависимости lgq t = f ( lg t ) не прямолинеен, то экстраполяцию не осуществляют, экспериментальное определение продолжают до заданного времени. Максимальное время определения 168 ч.

ПРИМЕР РАСЧЕТА ТЕПЛОВЫДЕЛЕНИЯ ЦЕМЕНТА И ЕГО МОЩНОСТИ

При скорости протяжки диаграммной ленты самописца v = 20 мм/ч, цене ее деления Å = 1,25 × 10 -4 кВт/(кг × дел.) и цене одного сброса пера самописца А =1,0 кДж/кг для времени гидратации t =12 ч вычисляем соответствующую длину диаграммной ленты l 12 = 20 × 12 = 240 мм.

Отмечаем на ленте отрезок l 12 = 240 мм.

Пусть значение величины отклонения пера самописца = 41 дел. и число его сбросов N 12 = 38, тогда:

W 12 = 1,25 × 10 -4 × 41= 5 × 10 -3 кВт/кг;

q 12 =1,0 × 38 = 38 кДж/кг.

Полученные результаты оформляют в виде таблицы.

t, чW t, кБт/кгq t, кДж/кг
.

Определение тонкости помола

5.1 Определение тонкости помола по остатку на сите

5.1.1Средстваконтроля
Сито с контрольной сеткой N 009 по ГОСТ 6613. Допускается применение сита с сеткой N 008. Сито представляет собой цилиндрическую обойму диаметром 150-200 мм и высотой 40-100 мм, в которой на расстоянии около 10 мм от нижнего края натянута и плотно зажата контрольная сетка. Сито имеет подситную тарелку и крышку.

Прибор для механического или пневматического просеивания.
Весы по ГОСТ 24104 с погрешностью не более 0,01 г.
Колба по ГОСТ 1770.
Стержень.
Лупа типа ЛП по ГОСТ 25706.

Подготовка и проведение испытания

5.1.2.1 От пробы, подготовленной по 4.4, отбирают необходимое количество цемента, помещают в стеклянную колбу, закрывают пробкой и встряхивают вручную в течение 2 мин для дезагрегирования, после чего оставляют в покое на 2 мин, а затем перемешивают чистым сухим стержнем для равномерного распределения мелких частиц.

5.1.2.2 Перед проведением испытания сетку сита осматривают в лупу и при обнаружении каких-либо дефектов (дырки, отход сетки от обоймы и др.) ее заменяют. Сито должно быть сухим и чистым.
5.1.2.3 При ручном просеивании навеску цемента массой 10 г, подготовленную по 5.1.2.1, высыпают на сито, установленное на подситной тарелке. Сито закрывают крышкой и встряхивают вручную.
Операцию просеивания считают законченной, если при контрольном просеивании сквозь сито проходит не более 0,01 г цемента. Контрольное просеивание выполняют вручную при снятой подситной тарелке на бумагу в течение 1 мин.
Остаток на сите взвешивают и выражают в процентах к первоначальной массе цемента.

5.1.2.4 При использовании приборов для механического или пневматического просеивания испытания выполняют в соответствии с инструкцией, прилагаемой к приборам. Контрольное просеивание выполняют по 5.1.2.3.

5.1.2.5 За тонкость помола по остатку на сите принимают среднеарифметическое значение результатов двух определений, расхождение между которыми не должно быть более 1% среднеарифметического значения. Если расхождение более 1%, проводят третье определение и за тонкость помола принимают среднеарифметическое значение результатов трех определений.
Результат вычисления округляют до 0,1%.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector