Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство туннельной печи для обжига кирпича

Оптимизация туннельных печей // Строительные материалы. 2016. № 4.

Авторы:
Шлегель И.Ф. — канд. техн. наук, доктор, профессор, член-корреспондент РАЕН, генеральный директор;
Иванов В.Г. — начальник отдела теплотехники;
Шаповалов Д.Л. — инженер-конструктор Института Новых Технологий и Автоматизации промышленности строительных материалов (ООО «ИНТА-Строй» г. Омск)

В керамической промышленности почти повсеместно обжиг кирпича ведут в туннельных печах различных конструкций, только на некоторых устаревших заводах используют кольцевые печи или усовершенствованные кольцевые печи со съемным сводом.

При проектировании кирпичных заводов используют принцип «плясать надо от печки», то есть производительность всего предприятия определяют по производительности печи, причем повышение её регламентируется качеством выпускаемой продукции.

Несмотря на преимущества туннельных печей по сравнению с кольцевыми, они имеют ряд недостатков, которые хорошо известны специалистам. Одним из основных недостатков является расслоение теплоносителя по высоте печного канала, которое наблюдается практически на всех участках печи. Теплоноситель с более высокой температурой поднимается вверх, а более холодный стремится вниз (рис. 1а).

Рис.1 Схема температурного распределения теплоносителя по высоте канала печи:
а) Без применения жаровых вентиляторов;
б) С применением жаровых вентиляторов;
в) Рекомендуемая температурная кривая;
1- жаровые вентиляторы в зоне нагрева; 2- жаровые вентиляторы в зоне охлаждения; 3- зона рекристаллизации (5730°С).

Такое расслоение теплоносителя особенно опасно в зоне рекристаллизации, то есть в момент перехода α (альфа) — кварца в β (бэтта) — кварц при температуре 5730°С, сопровождающимся изменением объема керамического черепка. Резкий переход через эту зону значительно снижает прочность, вплоть до полного разрушения. Примером этому явлению может служить хорошо знакомое растрескивание стеклянного стакана при наливе в него «крутого» кипятка, так как следующая точка рекристаллизации + 1020°С.

Поэтому через зону рекристаллизации стремятся пройти с плавным изменением температуры, чтобы не снизить прочность получаемого кирпича, а расслоение теплоносителя «растягивает» эту зону, что в итоге снижает производительность печи.

В зоне прогрева кирпича (рис. 1а) также желательно обеспечить равномерное повышение температуры вплоть до зоны обжига. На некоторых предприятиях возникают такие ситуации, когда из-за расслоения теплоносителя нижние ряды кирпича поступают в зону обжига недостаточно прогретыми, и, если пламя горелок направлено сверху вниз, то нижние ряды испытывают термоудар, результатом которого является брак части нижнего кирпича.

В технической литературе [1] для повышения производительности печи и качества обжига рекомендуют бороться с расслоением теплоносителя различными способами. Например, рекомендуют установку жаровых вентиляторов (рис. 2), крыльчатка которых выполнена из жаростойкой стали и установлена на длинном вертикальном валу, что ограничивает перенос тепла к подшипникам электродвигателя.

Рис.2 Схема установки жарового вентилятора в своде печи:
1- двигатель вентилятора; 2- съемная теплоизоляция; 3- крыльчатка вентилятора; 4- футеровка печи; 5- садка изделий на вагонетке; 6- вагонетка.

Применение таких вентиляторов требует наличия в своде печи отверстий с диаметром бóльшим, чем окружность лопастей, и их теплоизоляции, а также наличия подсводового пространства, что снижает общую эффективность печи.

Другой способ рекомендует установку жаровых вентиляторов с водяным охлаждением. Однако использование таких вентиляторов ведет к большому расходу воды и значительным капитальным затратам ввиду большой цены таких вентиляторов.

Поэтому ни один из предложенных способов ликвидации расслоения теплоносителя не нашел широкого применения в кирпичном производстве.

Была поставлена задача решить проблему передачи высокотемпературного теплоносителя простым и экономичным способом. Эта задача была решена три года назад на изобретательском уровне, о чем свидетельствует полученный патент [2]. Простая и надежная муфта (рис. 3) ограничивает перенос тепла от крыльчатки к валу электродвигателя без водяного охлаждения. Конструкция муфты имеет спицы, выполненные в виде лопастей, вращающихся в окружающем воздухе и охлаждаемые им, а вал выполнен из двух частей, соединенных этой муфтой.

Рис. 3. Схема устройства жарового вентилятора:
1- двигатель; 2- муфта; 3- крыльчатка; 4- улитка с воздухозаборником; 5- рама.

Предложенный жаровый вентилятор был изготовлен в двух экземплярах, которые установлены на шахтной печи кирпичного завода в г.Омске. Работа этих вентиляторов в течении 2-х лет позволяет сделать вывод о надежности такой конструкции.

Рис. 4. Установка жарового вентилятора на печи.

Испытания жаровых вентиляторов, проведенные институтом ИНТА-Строй, в период эксплуатации доказали возможность применения этих вентиляторов для транспортирования газов с температурой до 850°С. Этой лимитированной температуры достаточно, чтобы использовать такие вентиляторы для устранения расслоения теплоносителя в туннельных печах кирпичного производства. Однако для других условий эксплуатации, например, в металлургической промышленности могут быть изготовлены вентиляторы из специальной дорогостоящей жаропрочной стали с температурой применения до 1050°С.

В туннельных печах жаровые вентиляторы устанавливают между зоной обжига и зоной рекристаллизации, а также в зоне прогрева, как это показано на рис. 1,б. Схемы установки могут быть различны. Однако наиболее простой является схема, показанная на рис. 5.

Читайте так же:
Как выбрать качественный печной кирпич

Рис.5. Вариант установки жарового вентилятора ШЛ на печь:
1- жаровый вентилятор; 2- подающий трубопровод в печь; 3- забор воздуха из печи; 4- футеровка печи; 5- вагонетка.

При этом более холодные газы забирают в нижней части канала печи, а подают в подсводовое пространство, где они смешиваются с более горячей средой. Схема обеспечивает вполне качественное перемешивание газов с различной температурой, чем обеспечивается устранение расслоения температурных зон по высоте канала печи.

В настоящее время разработан типоразмерный ряд жаровых вентиляторов (таблица 1), который позволяет организовать жароперемешивание на туннельных печах любой мощности, так как это не требует перекачки больших объемов теплоносителя.

Таблица 1. Типоразмерный ряд жаровых вентиляторов серии ШЛ.

Индекс

Производительность,
тыс. м 3 /ч

Мощность,
кВт

Габаритные размеры,
мм * мм * мм

Вопрос 51) Туннельные печи для обжига

В туннельной печи зона обжига неподвижна, а обжигаемый материал перемещается на вагонетках, ленточных или роликовых конвейерах по сквозному туннелю навстречу теплоносителю. Длина обжигательного канала 48—408, ширина 1,7—4,7, рабочая высота 1,3—1,9 м. Печи фирмы «Серике» (Италия) имеют длину 135,6, ширину 6,94, рабочую высоту 2,07 м. Туннельные печи бывают одно- и многоканальными, щелевыми, с прямолинейным и кольцевым (реже) обжигательным каналом. Нагрев изделий может производиться способами прямого огня и через экраны-муфели. В печах открытого пламени изделия соприкасаются с продуктами горения, поэтому возможно их засорение золой и несгоревшими частицами топлива. В муфельных печах это исключено, так как нагрев изделий осуществляется через муфели. Этот способ дороже, но позволяет получать изделия более высокого качества. Перспективны также печи с радиационным нагревом, при котором стены печи выполняют из отдельных излучающих панелей, способных за 1—2 мин нагреваться до 1300 °С.
Туннельная печь (рис. 14) имеет три зоны: подогрева, обжига и охлаждения.
В зоне подогрева температура повышается со скоростью 50 °С/ч до 100 °С, затем со скоростью 150°С/ч до 750—800 °С. Затем скорость нагрева несколько снижается и повышается снова в зоне обжига. Охлаждение после обжига медленное за счет теплопотерь в окружающую среду, а с 500 до 50 °С скорость охлаждения повышается до 120°С/ч. Большая часть производственного времени (60—65%) при обжиге отводится зонам подогрева и охлаждения, так как в этих зонах возможно появление наибольшего количества дефектов.

Рис. 14. Туннельная печь Гипрострома (Киев) а — зона подогрева; б — зона взвара (1 — кладка печи; 2 — воздухопровод; 3 — газопровод); в — схема тепловых зон Рис. 15. Садка кирпича на вагонетку при обжиге а — твердым топливом; 6 — природным газом Рис. 16. Варианты рациональной садки санитарно-технических изделий а. б — умывальных столов; в, г — унитазов

Срок обжига кирпича и пустотелых камней в туннельных печах составляет 18—32 ч; из них в зоне охлаждения изделия находятся 10—15 ч.
Применение глинистого сырья, мало чувствительного к сушке, позволяет использовать тепловые агрегаты, совмещающие сушку и обжиг. Это снижает трудовые затраты на 35%, расход топлива на 20—25% и себестоимость изделий на 25—30%, позволяет автоматизировать производство.
В производстве изделий строительной керамики должно найти широкое применение использование вакуума для обжига изделий. Этот способ в 2—10 раз сокращает длительность обжига в сравнении с обжигом в обычных условиях, снижает на 100—200 °С температуру обжига, на 20—37% расход электроэнергии, увеличивает прочность и морозостойкость изделий.
Режим обжига в туннельных печах назначают в зависимости от вида, формы, размеров обжигаемых изделий и вида теплоносителя.
Интенсивность и качество обжига также зависят от вида садки кирпича-сырца на вагонетки, который выбирают в соответствии с типом изделий, уровнем механизации погрузочно-разгрузочных работ, видом топлива, методом его сжигания, размером обжигательного канала. Садка сырца прямая плотностью 200—280 шт. на 1 м 3 объема канала печи. Должна быть прочной и устойчивой, не препятствовать равномерному прогреву всего сырца (рис. 15). При обжиге санитарно-технических изделий применяют плотную садку (рис. 16) как наиболее экономичную.
К преимуществам туннельных печей относятся: механизация и автоматизация процесса обжига, улучшенные санитарно-гигиенические условия работы и большая производительность по сравнению с кольцевыми печами. Недостатками туннельных печей являются быстрый износ вагонеток, большие перепады температур в различных зонах печи.

Перспективными считаются щелевые туннельные печи конструкции ВНИИстром для однорядного обжига кирпича, которые облегчают автоматизацию загрузки и выгрузки изделий, сокращают цикл обжига до 6 ч, повышают марки готовых изделий от 100 до 250.
При производстве керамических плиток используют однорядный обжиг по скоростному режиму в конвейерных печах, обеспечивающий получение качественных изделий в течение 15—150 мин. Скоростной однорядный обжиг характеризуется резким подъемом температуры (5000—10 000 °С/ч), поэтому очень важно .правильно установить его режим (по справочным данным). Печи для скоростного обжига конструкции ПКБ НИИстройкерамики бывают открытого пламени и муфельными. Конвейерная печь открытого пламени представляет собой щелевидный канал прямоугольного сечения, внутри которого по роликам передвигается сетчатая конвейерная лента из жаростойкой стали. Печи отапливаются с помощью инжекционных газовых горелок, расположенных по обеим сторонам канала. Расположение горелок позволяет регулировать температурный режим в канале: одни направляют продукты горения в верхние и нижние, а другие — в нижние дымовые каналы. Производительность конвейерных печей 10—17 тыс. изделий в сутки; продолжительность обжига 0,5—3 ч (в туннельных печах 15—19 ч); себестоимость обжига 1 тыс. изделий в 3—4 раза ниже, чем в туннельных печах.

Читайте так же:
Средство для обработки облицовочного кирпича

Схема устройства туннельной печи.

Туннельные печи исп-ся для керамического произв-ва. Делятся на: печи с прямым и кольцевым каналом. Достоинствами данной печи яв-ся возмож-ть исп-ния любого режима работы (периодического, непрерывного). К недостаткам туннел. печей относят малые скорости, неравномерное распределение t-ур по поперечному сеч-ю рабочего прост-ва. Наибольшее распр-ние получили вагонеточные туннел. печи. Рабочей камерой печи яв-ся сквозной канал (длиной L=180-230м; шириной: внутри от неск-х см до 3,2м, снаружи – до 6м; h от уровня пода вагонетки до замка свода не более 2м), по кот-му с помощью транспортных устр-в продвигаются обжигаемые мат-лы. В печи имеется 3 зоны (условно):

III – охлаждения. Рассмотрим принципиальную схему печи с принудительной подачей воздуха для охлаждения (вид сверху):

1 – продукты горения

2 – загрузка изделия

3 – подача топлива

4 – воздух для охлаждения и горения (чтобы понизить разряжение в рабочем прост-ве печи и обеспечить поступление воздуха для охлаждения обожженной продук-ции)

5 – отбор избыточного охлажденного воздуха

6 – эжектирующий воздух

В начале печи (I зона) и в конце (II зона) расположены входные и выходные камеры, вмещающие 1 вагонетку. Эти камеры изолируют рабочее пространство печи во время входа и выхода вагонеток.

Производительность данных печей Р=8-50 млн шт/год.

Туннельные печи. Туннельная печь представляет собой длинный канал, в центре которого установлены рельсовые пути для вагонеток.

В туннельных печах обжигаемая продукция передвигается на вагонетках через постоянные тепловые зоны: подогрева, обжига и охлаждения (рис. 57). Печи работают по принципу противотока, т. е. теплоноситель движется навстречу обжигаемым изделиям. Обжигают в этих печах в основном камни и кирпич. Время обжига изделий 24—48 ч.

Рис. 57. Схема тепловых зон туннельной печи системы : 1, 2, 3 и т. д. позиции вагонеток

По всей длине печи на внутренних сторонах стен имеется желоб, образованный уголковым железом и поверхностью стен. Желоб засыпают песком, в который погружают фартуки вагонеток (продольные металлические листы, прикрепленные к вагонеткам). Так создают песочный затвор, отделяющий обжигательный канал от подвагонеточного пространства. Песок в песочные затворы подают через бункера, установленные в стенах печи у ее входного конца, и через сделанные в стенах печи наклонные отверстия.

Стыки между вагонетками уплотняют асбестовым шнуром и промазывают глиняной массой.

Система садки сырца на вагонетки туннельной печи должна обеспечивать равномерное распределение газовых потоков по всему сечению печи. Наилучшие результаты достигаются при плотности садки в пределах 40—45% от всего сечения печи. Под плотностью садки подразумевают количество сырца, укладываемого в 1 м3 обжигательного канала печи.

Садка должна быть устойчивой и достаточно разреженной для прохождения газов. Она должна обеспечивать равномерное распределение топлива по сечению печи.

В качестве примера рассмотрим устройство туннельной печи производительностью 20 млн. шт. условного кирпича в год конструкции . Печь делится на четыре зоны: форкамера длиной 2,35 м, зона подогрева — 27,9 м, зона обжига и закала — 41,0 м, зона охлаждения — 32,75 м.

Туннельная печь имеет форсунки (при отоплении мазутом) или горелки (при отоплении газом), по 18 с каждой стороны печи.

При отоплении мазутом (марки 100) топливо подается к форсункам конструкции института Стальпроект с температурой 110° С под давлением от 0,5 до 2 ат. Воздух для горения подается вентилятором ВВД-8.

При газовом отоплении печь оборудуется двухпроводными горелками низкого давления ГНП-4, а для подачи воздуха применен вентилятор ЦД-57 № 5. Давление газа у горелок 190—210 мм вод. ст., а воздуха — 140—160 мм вод. ст.

Крайние горелки или форсунки, как правило, открыты на !Д—7г и только центральные открыты полностью.

Работает печь следующим образом. Открывается шторная наружная дверь форкамеры и гидравлический толкатель СМ-54С заталкивает в форкамеру груженую вагонетку. Наружная дверь форкамеры закрывается и поднимается шторная внутренняя дверь и двустворчатая концевая наружная дверь печи. Вагонетка с сырцом заталкивается в печь и одновременно вагонетка с охлажденными (обожженными) изделиями выталкивается из печи. Затем двери закрываются до следующего проталкивания, которое последует через 32 мин.

Навстречу вагонеткам, поступающим в зону обжига, движутся остывающие дымовые газы и воздух. В печи создана рециркуляция воздуха и газов с сосредоточенным отбором и рассредоточенной подачей для выравнивания температуры по всему каналу печи. Из зоны подогрева вагонетки поступают в зону обжига, куда подается теплоноситель. После обжига изделия поступают в зону охлаждения.

Читайте так же:
Керамзитоблок или кирпич с утеплением

В зоне охлаждения горячий воздух отбирается в борова, откуда вентиляторы ВВД-9 и ТУ-70 № 16 передают его частично в сушилки и частично для создания воздушной завесы.

Воздушную завесу создают для разделения зоны обжига и охлаждения и быстрого охлаждения изделий с 950—1000° С до 600—650° С. Воздушная завеса создается смесью горячего воздуха, отбираемого из зоны охлаждения, и холодного атмосферного воздуха.

Во время работы печи следует соблюдать ряд требований.

Перед печью всегда должны быть в резерве три-четыре загруженные полуфабрикатами вагонетки.

Необходимо следить за тем, чтобы печные затворы были заполнены на 2/3 высоты песком или молотым шамотом, не допуская попадания вместе с ними посторонних включений размером более 50 мм.

Требуемое распределение температур по длине печи и в особенности равномерность обжига по сечению обжигательного канала возможно только при отрегулированном гидравлическом режиме, т. е. при определенных величинах давлений и разрежений на всех участках печи. Особенно важно свести к минимуму выбивание печных газов и подсосы наружного воздуха в обжигательный канал. Для этого следует обеспечить надежное уплотнение стыков вагонеток, шиберов на входе вагонеток и своевременную подсыпку песка в затворы.

Перед поступлением в печь вагонетки с сырцом проходят через шаблон, точно воспроизводящий поперечное сечение печи. Это позволяет вовремя обнаружить вагонетки с садкой, превышающей по габаритам размеры обжигательного канала печи, и предотвратить завал.

Работа туннельной печи

Основными условиями нормальной работы туннельной печи является регулярное проталкивание вагонеток и постоянство температурного и гидравлического режимов.

Распределение температур по длине печи регулируется подачей в каждую горелку требуемого количества газа, соотношением газа и воздуха, а также положением шиберов.

Соотношение газа и воздуха подбирают так, чтобы обеспечить полное сгорание газа при небольшом коэффициенте избытка воздуха. При избытке газа пламя приобретает темную окраску, а факел становится длинным; при избытке воздуха факел укорачивается, а дымовые газы светлеют.

Положение шиберов в зонах охлаждения и подогрева и на рециркуляционных трубопроводах должно обеспечивать при сжигании установленного количества газов заданную температурную кривую обжига.

При высокой температуре выходящих из печи обожженных изделий необходимо открыть шиберы и этим повысить количество холодного воздуха, подаваемого вентилятором в печь. Одновременно следует увеличить количество отбираемого на сушку нагретого воздуха.

Если необходимо повысить температуру в начале зоны подогрева, увеличивают количество отбираемых через этот участок дымовых газов. Для этого открывают шиберы, расположенные ближе к огню и в начале зоны подогрева.

Чтобы своевременно обнаружить завалы садки в печи, необходимо следить за показаниями манометра гидравлического толкателя или амперметра на моторе механического толкателя (увеличение усилий выше нормы указывает на завал).

Если обнаружен завал садки, необходимо толкателем подвести вагонетку с развалившейся садкой к ближайшему аварийному лазу по ходу движения. Через этот лаз все выпавшие из садки изделия извлекают из печи и закладывают лаз, продолжая работу.

Отрицательным явлением при работе туннельных печей является «расслоение» потока продуктов горения, движущихся по зоне подогрева, и воздуха, проходящего по зоне остывания. Проявляется это в том, что в верхних горизонтах печи газовый и воздушный потоки имеют более высокую температуру, чем в нижних. Этому способствуют подсосы холодного воздуха в зоне подогрева и в зоне остывания и потери через неплотности подвижного состава, подсосы воздуха из-за недостаточной герметизации входа в печь и выхода из печи. Расслоение потока приводит к увеличению брака при нагреве и охлаждении, снижению производительности печи, выходу недостаточно остывшего продукта.

Уменьшению расслоения продуктов горения и воздуха способствуют следующие мероприятия: возвращение части отходящих газов; устройство одной-двух воздушных завес на стыке зон обжига и остывания с подачей в щели свода вентилятором части отбираемого из зоны остывания воздуха; устройство во входной части печи шлюзового затвора из двух подъемных дверей; устройство самозакрывающихся двустворчатых или подъемных дверей на выходе вагонеток из печи.

В туннельных печах постоянно контролируют температурный и гидравлический режимы.

По всей длине туннельной печи поддерживается различное давление дымовых газов: на входе в печь — отрицательное избыточное давление в пределах от —5 до —6 мм вод. ст., на выходе положительное давление от 1,5 до 2 мм вод. ст.

Температуры на различных участках печи контролируют при помощи милливольтметров, логометров, электронных потенциометров, термопар и термометров сопротивления. Термопары устанавливают в своде печи в специальные отверстия. Давление измеряют с помощью S-образных манометров, жидкостных и-мембранных тягонапоромеров.

Расход газа и воздуха на обжиг изделий определяют методом перепада давлений с помощью дифманометра с передачей показаний на щит КИП.

Для поддержания в печи заданной температуры печь снабжается системой автоматического регулирования.

Устройство и принцип работы туннельной печи

Туннельные печи были изобретены давно, с тех времен, когда человечество научилось правильно обжигать глину. Но в современном виде, такие механизированные установки появились относительно недавно.

Читайте так же:
Девушку ударили кирпичом по голове

Некоторые материалы и сырье, в процессе своей термической обработки, требуют выдержки определенных температурных режимов, меняющихся в ее процессе. Туннельная печь это устройство, которое предоставляет такую возможность.

  1. Устройство
  2. Принцип работы
  3. Виды и назначение
  4. Обжиг кирпича и цемента
  5. Обжиг керамических изделий
  6. В металлургической промышленности
  7. Производство хлебобулочных изделий
  8. Выпечка кондитерских изделий
  9. На что следует обратить внимание при выборе?
  10. Вывод

Устройство

По своему устройству, эта установка сильно напоминает железнодорожный туннель. Отсюда и произошло ее название. Обрабатываемые материалы и сырье перемещаются внутри печи с помощью специальных вагонеток на рельсах, конвейерной ленты с электроприводом или ручных тележек. В нескольких зонах туннельной печки они подвергаются воздействию различных температур.

Конструкция печь представляет собой кирпичную, либо металлическую камеру вытянутого типа. Длина ее может быть различной, в зависимости от выполняемых задач и типа установки. В качестве топлива могут применяться:

  • Твердое топливо (каменный уголь).
  • Газообразное топливо.
  • Жидкое топливо (мазут).

Подача топлива в камеру сгорания происходит с помощью специальных нагнетателей. Разогретый воздух поступает в рабочее пространство печи. В зависимости от режима работы, характеристики и назначения установки температура воздушной смеси может быть различной, от 100 до 2000 градусов Цельсия. Весь туннель можно разделить на три основные зоны:

  • Нагрева сырья и материалов.
  • Основной обработки.
  • Охлаждения готовой продукции.

Принцип работы

Вагонетка, либо конвейер с обрабатываемым сырьем постепенно проходит через все технологические стадии, предусмотренные туннельной печной установкой. Нагретый до нужной температуры воздух встречается с продуктом или сырьем и начинает его обработку.

Время термической обработки материалов и сырья может колебаться от десятков минут (в пищевой промышленности) до десятков часов (при обжиге и сушке кирпича). На выходе получается готовое изделие, которое подверглось плавному нагреву, основной обработке и последующему охлаждению.

Виды и назначение

По своему строению и функциональному назначению печи туннельного типа очень сильно различаются. Существуют громоздкие кирпичные конструкции для обжига кирпича, вращающиеся клинкерные цементные печи, выполненные в виде огромной металлической трубы.

Также есть компактные стальные печи для кондитерских и хлебобулочных изделий, мощные энергоемкие установки для термической обработки стали, а также небольшие агрегаты для керамических изделий и глиняной посуды.

Обжиг кирпича и цемента

Свое наибольшее применение нагревательные установки туннельного типа получили в производстве строительных материалов – кирпича и цемента. Клинкерная вращающаяся печь для производства цемента представляет собой огромные трубы, длиной до 230 метров, открытые с торцов и вращающиеся со скоростью 1 – 1.5 оборота в минуту. Печь устанавливается под небольшим наклоном к горизонту в 3 – 4 градуса. В таком устройстве выделяют 6 зон, таких как:

  • Сектор подсушки сырья (испаритель влаги).
  • Сектор нагрева.
  • Участок декарбонизации.
  • Участок спекания.
  • Зона экзотермии.
  • Зона охлаждения сырья.

Процесс спекания цемента протекает после загрузки в приподнятую часть сырья, а с нижней части подается топливо в виде смеси воздуха и горючего. Готовый продукт ссыпается в специальное холодильное устройство.

Туннельные печи для обжига кирпича представляют собой галерею с вагонеткой, ручной тележкой или конвейерной лентой. Стены и свод такого агрегата выложены из огнеупорного шамотного кирпича. Снизу или сверху поступает нагретый воздух, а в противоход ему происходит газо- и дымоудаление.

Количество подаваемого тепла и отводимого остывшего воздуха регулируется с помощью системы специальных шиберов или заслонок. Сырой кирпич сначала подогревается, потом происходит его обжиг, а затем охлаждение. Температура при обжиге кирпичных изделий внутри основной камеры установки может достигать 900 градусов Цельсия. После этого тележка с кирпичами отправляется в сушильную камеру, которая работает на выходящих их печи нагретых газах. Она конструктивно совмещена с печью.

Обжиг керамических изделий

Для изготовления изделий из керамики применяются устройства, похожие на кирпичные туннельные печи. Размер таких конструкций меньше, что обусловлено небольшими объемами выпуска керамической и глиняной продукции. Сам принцип функционирования таких печей многим повторяет процесс обжига и сушки кирпича.

В металлургической промышленности

В термической обработке сталей и сплавов туннельные печи применяют для отжига и нагревания металлических деталей перед другими процессами нанесения покрытий. Также в подобных агрегатах происходит закалка изоляторов для нужд электротехнического производства.

Производство хлебобулочных изделий

В хлебобулочном производстве применяют металлические туннельные печки, выполненные в форме вытянутого короба и снабженные конвейерной подачей выпекаемого продукта. Внутри такого агрегата находятся горелка, пароувлажнитель, конвейерная лента, система вытяжки, а также механизмы регулировки подачи тепла в разные отсеки печи.

Размеры их составляют от 10 до 25 метров, используются они на хлебозаводах, в домашних мини-пекарнях применять такие установки экономически невыгодно. Работают они на природном газу или электрической энергии, как наиболее безопасных для пищевой промышленности видах топлива. Гораздо реже применяются мазутные установки.

Читайте так же:
Как посчитать количество кирпичей для мангала

Выпечка кондитерских изделий

Кондитерские туннельные установки практически полностью аналогичны хлебобулочным печкам, с той разницей, что они обладают меньшими габаритами и более точными температурными режимами выпечки. В кондитерских изделиях используются различные кремы, что требует точной настройки температуры внутри печи, а также меньшего времени их обработки.

На что следует обратить внимание при выборе?

Выбирать печь туннельного типа для нужд своего производства следует, исходя из вида топлива, на котором она будет эксплуатироваться, предполагаемой мощности и количества производимого продукта.

Чтобы точно соблюдать технологические режимы, необходимо тщательно ознакомиться с технической документацией на изделие, какую температуру и какое время печь может выдавать, насколько быстро или медленно происходит та или иная стадия обработки сырья или продукта. Следует учитывать и финансовые возможности предприятия, а также прогнозируемый срок окупаемости нового оборудования.

  • Главным российским производителем туннельных печей для пищевой промышленности являются фирмы ТПК и Шебекинский машиностроительный завод.
  • Иностранными фирмами производятся такие аппараты, как Gostol (Словения), Mondial Forni (Италия), Макиз Минел (Сербия), Elcal (Польша).

Установки для производства строительных материалов собираются на месте их эксплуатации и серийно не выпускаются. Но существуют предприятия, которые занимаются проектированием и возведением таких туннельных печей.

Стоимость агрегатов для производства кирпича и цемента сложно оценить, так как это индивидуальные проекты, которые выполняются под конкретного заказчика и собираются на месте будущего производства. Цена такой установки и сборки из материалов исполнителя может достигать 600000 долларов США.

Печи туннельного типа, применяемые в хлебобулочной и кондитерской промышленности, изготавливаются в типовых вариантах. Так российские устройства ТПК стоят порядка 600 – 900 тысяч рублей, а иностранные Gostol, Mondial Forni, Elcal доходят в своей цене до 100000 евро.

Вывод

Туннельные печи нашли широкое применение во многих отраслях экономики современной России. Это удобные автоматизированные и механизированные агрегаты, способные справляться с термической обработкой различных материалов от загрузки сырья до выхода готового продукта. Но подобные установки экономически целесообразно применять только на больших предприятиях, ввиду их высокой стоимости и сложности в ремонте и техническом обслуживании.

Горелки для печей обжига кирпича, керамики, фарфора и др.

Сводовые горелки ИМПУЛЬС-10 ФАКЕЛ. Туннельная печь. Обжиг кирпича.

Горелки ИМПУЛЬС-16 ФАКЕЛ. Туннельная печь. Обжиг керамических изделий.

Горелки ИМПУЛЬС-16 ФАКЕЛ. Камерная печь. Обжиг кирпича.

Горелки ИМПУЛЬС-25 ФАКЕЛ. Туннельная печь. Обжиг керамических изделий.

Сводовые горелки ИМПУЛЬС-10. Туннельная печь. Обжиг кирпича.

Горелка ИМПУЛЬС-10 ФАКЕЛ. Блочное исполнение. Вентилятор со встроенным ЧРП.

Горелки ИМПУЛЬС-16 ФАКЕЛ. Кольцевая печь. Обжиг кирпича ручной формовки.

Горелки ИМПУЛЬС-5 ФАКЕЛ. Камерная печь. Обжиг терракотовой плитки.

Горелки ИМПУЛЬС-10. Туннельная печь. Обжиг кирпича.

Модернизация, реконструкция кирпичных заводов, особенно старых предприятий, – необходимый и крайне важный процесс в непростых экономических реалиях. Оборудование кирпичных заводов подвергается серьезным нагрузкам и, следовательно, нуждается в ремонте да и просто устаревает как физически, так и морально.

Например, многие производители склоняются к строительству новых сушилок и туннельных печей для сушки и обжига керамического кирпича вместо устаревших кольцевых и камерных печей. Но, даже если реконструкция и модернизация кирпичного завода не зашли столь далеко, купить новую горелку для печи обжига кирпича – экономически оправданный поступок.

Современная газовая горелка значительно повысит энергоэффективность завода за счет существенной экономии газа и поможет повысить качество продукции благодаря равномерному распределению тепла в садке кирпича, а также позволит более точно соблюсти температурные режимы, используя импульсный режим горения и современную автоматику для регулирования процессов сушки и обжига кирпича.

Инженеры и специалисты ООО «Газтехаппарат», опираясь на богатый опыт производства газовых горелок для самых разнообразных печей и сушил, считают, что с точки зрения экономии газа, простоты управления, равномерного нагрева и обжига самым лучшим образом себя зарекомендовала высокоскоростная газовая горелка серии ИМПУЛЬС-ФАКЕЛ.

Газовые промышленные горелки от производителя ООО «Газтехаппарат» многие годы надежно работают на сотнях предприятий. Современные технологии, качественные комплектующие, опытный персонал и высокая ответственность всех подразделений компании гарантируют высокое качество продукции – газовых горелок.

Компания ООО «Газтехаппарат» разрабатывает, изготавливает и осуществляет доставку газового оборудования во все областные центры и города: Москва, Московская область, Санкт-Петербург, Новосибирск, Екатеринбург, Нижний Новгород, Самара, Омск, Орел, Оренбург, Челябинск, Ростов-на-Дону, Уфа, Волгоград, Красноярск, Пермь, Воронеж, Саратов, Краснодар, Тольятти, Тюмень, Ижевск, Барнаул, Ульяновск, Иркутск, Владивосток, Ярославль, Хабаровск, Махачкала, Новокузнецк, Томск, Кемерово, Рязань, Астрахань, Пенза, Набережные Челны, Липецк, Тула, Киров, Чебоксары, Калининград, Курск, Крым, Улан-Удэ, Ставрополь, Магнитогорск, Брянск, Иваново, Тверь, Белгород, Сочи, Нижний Тагил. В Украину: Киев, Донецк. В Беларусь: Минск. В Азербайджан: Баку. В Узбекистан: Ташкент. В Татарстан: Казань. в Молдавию: Кишинев.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector