Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство цемента подготовки оборудования

сухой способ производства цемента, технология производства

сухой способ производства цемента

  • Виды цемента
  • Стандарты и ГОСТы
  • Определения в БСЭ
  • Музей портландцемента
  • Сырьевые материалы
  • Технология производства
  • Оборудование
  • Производители оборудования

—>

  • Россия
  • Ближнее зарубежье
  • Акции предприятий
  • Российские новости
  • Ближнее зарубежье
  • Мировые новости
  • Статьи, обзоры
  • Научные статьи
  • Обзоры рынка
  • Архив новостей
  • RSS лента
  • Видео новости
  • Интервью

  • Объявления
  • Все разделы форума
  • Рынок цемента
  • Торги на бирже
  • Котировки on-line
  • Тендеры
  • ВУЗы
  • НИИ
  • Профессии
  • Почетные цементники
  • Охрана труда

Производство портландцементного клинкера по сухому способу складывается из следующих операций.

Известняк и глину предварительно дробят, затем высушивают до влажности примерно 1% и измельчают в сырьевую муку. Сушат известняк и глину либо раздельно, используя для этой цели сушильные барабаны или другие тепловые аппараты, либо совместно в сырьевых сепараторных мельницах, в которых одновременно осуществляются помол и сушка материалов. Последний способ более эффективен и применяется на большинстве новых заводов, работающих по сухому способу.
Для получения сырьевой муки определенного химического состава мельниц ее направляют сначала в смесительные, а затем в корректирующие силосы, куда дополнительно подается сырьевая мука с заведомо низким или высоким титром (содержанием CаCO3). В силосах мука перемешивается сжатым воздухом.
Подготовленная сырьевая смесь поступает в систему циклонных теплообменников, состоящую из нескольких (обычно четырех) степеней циклонов, соединенных между собой и с короткой (40-70 м) вращающейся печью газоходами. Проходя последовательно через все циклоны, сырьевая мука нагревается движущимися ей навстречу дымовыми газами, выходящими из печи. Время пребывания смеси в циклонных теплообменниках не превышает 25-30 с. Несмотря на это, сырьевая мука не только успевает нагреться до температуры 700-800 С, но и полностью дегидратируется и частично (на 20-25%) декарбонизируется. Из циклонов материал поступает в печь, где происходят дальнейшие реакции образования цементного клинкера. Из печи клинкер пересыпается в холодильник, и после охлаждения направляется на клинкерный склад.
Другие технологические операции при сухом способе производства — подготовка гидравлических добавок и гипса, помол цемента, его хранение и отправка потребителю — такие же, как и при мокром способе.

Как сделать цементное производство экологичным?

28 мая 2021 12:42

Компания LafargeHolcim является крупнейшим в мире производителем строительных материалов. По всему миру ее сотрудники производят цемент, бетон и комплексные решения для строительства. Но одновременно компания стала одним из крупнейших в мире переработчиков отходов, представляя уникальную технологию. О ней и о перспективах экологичного производства в открытой студии «Комсомольской правды» на XII Международном форуме «Экология» рассказал директор по корпоративным коммуникациям LafargeHolcim Russia Виталий Богаченко.

— Это технология два в одном, — отметил Богаченко. — Генерация тепловой энергии в производстве цемента и использование материального ресурса того альтернативного топлива, которое мы получаем из отходов.

— Можете рассказать, как производится цемент, чтобы нам понимать, что там горит, почему такая высокая температура?

— Берется определенная сырьевая смесь, в которую входят известняк, другие минералы, а затем происходит тепловая обработка при высокой температуре, до 2 тысяч градусов в районе горелки, добавляются какие-то минеральные компоненты, и образовывается клинкер. Это полупродукт для производства цемента, который затем мелется, добавляются еще различные добавки для достижения каких-то особенностей самого цемента. И мы получаем тот самый цемент, из которого производится в дальнейшем бетон.

— А экологичность этого процесса в том, что в момент сгорания мы можем использовать топливо, которое является отходами?

— Абсолютно верно. Мы используем самые различные виды топлива. Но я хотел бы больше остановиться на том, что мы используем остатки после сортировки ТКО. После извлечения всех полезных фракций из твердых коммунальных отходов на сортировке остаются так называемые хвосты, у которых путь лежит на полигон. А мы знаем, что задача государства – сократить процент захоронения. Либо на мусоросжигательный завод, либо к нам на цементный завод. В чем наше отличие от мусоросжигательных заводов? Более высокие температуры, позволяющие на наших заводах утилизировать то, что нельзя утилизировать на мусоросжигательных.

— Например?

— Использованные шины или отработанные масла, для них наш способ переработки является преимущественным. Второе отличие от мусоросжигательных заводов — после использования альтернативного топлива в наших печах не остается золы. То есть зольный остаток, который образовывается внутри самой цементной печи, он вступает в химическую реакцию с сырьевой смесью и превращается в тот самый клинкер. На мусоросжигательных заводах остается около 20% золы, которая, в свою очередь, является небезопасной, и которую необходимо утилизировать в дальнейшем.

Читайте так же:
Вес 1 куб метра цементного раствора

— То есть в этом плане вы – более продвинутая технология?

— Да, безусловно, мы более продвинутая технология. Мало того. Кроме того, что мы помогаем решить проблему с отходами, мы еще и снижаем собственное влияние на окружающую среду за счет использования этой технологии. Во-первых, цементная индустрия очень энергозатратная. Порядка 30% затрат, приходящихся на производство цемента, это энергия. Соответственно, мы, используя альтернативное топливо, экономим огромное количество невозобновляемых видов топлива. Во-вторых, данный способ – это основной способ цементной индустрии снизить выбросы СО2. И еще один немаловажный момент. Цементные заводы уже существуют, они работают в рамках законодательства, естественно, у них есть очень жесткий контроль выбросов. И, используя отходы в виде альтернативного топлива, мы, таким образом, как бы предотвращаем появление новых источников выбросов. Если в регионе, например, есть уже цементный завод, не надо строить там мусоросжигательный завод. И плюс мы еще снижаем захоронение на полигонах.

— Эта технология как давно существует?

— Она появилась еще где-то в 70-х годах прошлого века в Европе, но постоянно совершенствуется. Процент замещения природного топлива в Евросоюзе на сегодняшний день – порядка 40%.

— Отходы составляют 40%?

— Да. А в нашей компании 58% топлива мы заменяем отходами. У нас есть заводы, которые почти на 100% замещают. Мало того, я хочу сказать, что в Китае, например, заводы, которые не используют альтернативное топливо, не имеют права производить цемент вообще. Соответственно, они становятся больше уже переработчиками отходов, а не производителями цемента.

— А в России такие заводы существуют?

— Пока один завод использует альтернативное топливо. Я имею в виду в первую очередь остатки после сортировки ТКО. Это завод LafargeHolcim в Калужской области. Мы занимаемся этим уже с 2015 года. В прошлом году мы переработали 54 тысячи тонн отходов. Это порядка 11-12% замещения топлива. То есть мы в начале пути, но уже на сегодняшний день мы можем достичь порядка 70-80 тысяч тонн утилизации. Это наша ближайшая цель.

— А сколько производится мусора?

— Я не могу точно сказать сейчас. Но я могу сказать, что если, например, повысить глубину обработки, сортировки топлива (потому что сейчас она составляет 5-7%), если достичь, например, уровня европейской сортировки, только один наш завод может утилизировать абсолютно все отходы, которые генерирует Калужская область.

— Это здорово, конечно. Но для этого нужна предварительная сортировка или раздельный сбор мусора?

— Обязательно предварительная сортировка. Мы считаем, что глубина обработки должна повышаться. Еще раз хочу подчеркнуть, мы не используем полезные фракции. То есть все, что можно переработать на других заводах (стекло, металл, пластик перерабатываемый), это все должно перерабатываться на соответствующих заводах. Мы перерабатываем, утилизируем в своих печах только то, что уже никто не может переработать.

— Скажите, а другие наши цементные завод могут эту технологию использовать? И какой у них путь?

— Абсолютно каждый завод может это сделать. Некоторые цементные заводы (не только в нашей компании) уже начали подготовку к такой модернизации. Это для наших российских заводов новая история. Это достаточно затратная история.

— То есть это инвестиции в переоборудование?

— Да. На первом этапе, чтобы достичь того уровня утилизации, как на нашем заводе в Калужской области, необходимо вложиться порядка 200-300 миллионов. Если же мы хотим повысить уровень и перерабатывать порядка 200-250 тысяч тонн отходов, инвестиции могут составить где-то около 7-13 миллионов долларов. Необходимо устанавливать хлорный байпас, который отводит пыль во время утилизации. Причем эту пыль потом можно использовать, например, в дорожном строительстве.

— В принципе потенциал индустрии с точки зрения переработки отходов огромен.

— Мы подсчитывали (я являюсь сопредседателем комитета по устойчивому развитию ассоциации «Союзцемент», объединяющей всех крупнейших производителей цемента). Если мы реализуем инвестиционные проекты по модернизации оборудования на наших заводах, то мы сможем перерабатывать где-то около 13 миллионов тонн в год. Но для этого необходимы определенные условия. И эти условия должны предоставить нам, в том числе и государство. Прежде всего, это изменение нормативной базы. Потому что наш способ является способом энергетической утилизации отходов. Но существующая нормативная база не учитывает многие особенности цементных заводов, для того чтобы мы могли получить предельный тариф в рамках регулируемого вида деятельности – энергетической утилизации. И нам, конечно, необходимо внести определенные изменения. Но мы плотно работаем с ППК РЭО. Сейчас мы прорабатываем с ними модель вовлечения цементных заводов в федеральную систему обращения с отходами. Мы постоянно в диалоге находимся с Министерством природных ресурсов и экологии.

Читайте так же:
Цемент тампонажный удельный вес

Как сделать цементное производство экологичным?

Читай нас на сайте https://www.kp.ru/ Подпишись на канал «Комсомольской Правды»: https://www.youtube.com/channel/UCSK57JMV0OJL1C7V-YOEVkQ?sub_confirmation=1 И присоединяйся к нам в соцсетях: Facebook https://www.facebook.com/onlinekpru Вконтакте http://vk.com/kpru Twitter https://twitter.com/onlinekpru Одноклассники http://www.odnoklassniki.ru/kpru Инстаграм https://www.instagram.com/onlinekpru/ ТикТок https://www.tiktok.com/@rukptok Телеграм https://t.me/truekpru Подписывайтесь на наши плейлисты, чтобы быть в курсе самого главного: Главные новости: https://www.youtube.com/playlist?list=PL9XjpYQLJGURK8vnFtdSRwgQcXMP3rhnt Прямые трансляции: https://www.youtube.com/playlist?list=PL9XjpYQLJGUQmEdzId9x7FV58gAGklddd Лучшие истории: https://www.youtube.com/playlist?list=PL9XjpYQLJGUSB8x1k007C7lUsZl8yaBsP Все свежие новости России и мира — на нашем сайте KP.RU

Читайте также

Возрастная категория сайта 18 +

Сетевое издание (сайт) зарегистрировано Роскомнадзором, свидетельство Эл № ФС77-80505 от 15 марта 2021 г. Главный редактор — Сунгоркин Владимир Николаевич. Шеф-редактор сайта — Носова Олеся Вячеславовна.

Сообщения и комментарии читателей сайта размещаются без предварительного редактирования. Редакция оставляет за собой право удалить их с сайта или отредактировать, если указанные сообщения и комментарии являются злоупотреблением свободой массовой информации или нарушением иных требований закона.

АО «ИД «Комсомольская правда». ИНН: 7714037217 ОГРН: 1027739295781 127015, Москва, Новодмитровская д. 2Б, Тел. +7 (495) 777-02-82.

Технология производства цемента
презентация к уроку на тему

Этапы производства цемента.

Скачать:

ВложениеРазмер
Технология производства цемента1.06 МБ
Предварительный просмотр:

Подписи к слайдам:

Состав Цемент – это основная составляющая строительной отрасли. Главными компонентами в ней являются глина и известняк. Они смешиваются между собой и подвергаются термической обработке. Затем получившаяся масса размалывается до состояния порошка. Серая мелкая смесь – это и есть цемент. Если его смешать с водой, то масса со временем станет, как камень. Главной особенностью является способность твердеть на воздухе и сопротивляться воздействию влаги.

Получение цементного раствора Чтобы строительная масса была необходимого качества, в состав должно входить не менее 25% жидкости. Изменение соотношения в любую сторону приводит к снижению эксплуатационных свойств раствора, а также его качества. Схватывание происходит через 60 минут после добавления воды, а после 12 часов смесь теряет свою эластичность. Все зависит от температуры воздуха. Чем она выше, тем быстрее затвердеет масса.  Для получения раствора необходим песок, в который добавляется цемент. Получившаяся смесь тщательно перемешивается и заливается водой. В зависимости от производимых работ раствор может быть обычным или обогащенным. Первый состоит из пропорций 1:5, а второй – 1:2.

Виды и производство цемента На данный момент изготавливается много разновидностей вяжущего материала. Каждому присуща своя степень твердости, которая указывается в марке. К основным видам относятся: Портландцемент (силикатный). Это основоположник всех видов. Любая марка использует его как фундамент. Отличием является количество и состав добавок, которые придают цементу необходимые свойства. Сам порошок имеет серо-зеленый цвет. При добавлении жидкости он твердеет и прочнеет. Не используется отдельно в строительстве, а идет как основа для создания композиционных материалов. Пластифицированный состав снижает затраты, обладает способностью убирать подвижность раствора и отлично сопротивляется воздействию холода. Шлаковый цемент. Это результат дробления клинкера, доменного шлака и добавления активных присадок. Используется в строительстве для приготовления растворов и бетона . Глиноземистый. Обладает высокой активностью, скоростью схватывания (45 минут) и затвердевания (полное происходит уже через 10 часов). Также отличительным свойством является повышенная сопротивляемость влаге. Кислотоупорный . Образуется в результате смешивания кварцевого песка и кремнефтористого натрия. Для приготовления раствора добавляется натриевое жидкое стекло. Преимущество такого цемента – устойчивость к воздействию кислот. Недостаток – небольшой срок службы. Цветной . Образуется при смешивании портландцемента и пигментных веществ. Необычный окрас используется для декоративных работ.

Производство цемента состоит из 4 этапов: Добыча сырья и его приготовление. Обжиг и получение клинкера. Помол до состояния порошка. Добавка необходимых примесей.

Способы производства цемента Есть 3 метода, которые зависят от подготовки сырья к термической обработке : Мокрый. При этом методе на всех этапах производства цемента присутствует необходимое количество жидкости. Применяется в ситуациях, когда основные составляющие не могут участвовать в технологическом процессе без использования воды. Это мел с повышенным содержанием влаги, пластичная глина или известняк . Сухой. Все этапы изготовления цемента проходят с материалами, содержащими минимальное количество воды . Комбинированный. Производство цемента включает в себя и мокрый, и сухой методы. Первоначальная цементная смесь изготавливается с водой, а затем ее максимально фильтруют на специальном оборудовании .

По теме: методические разработки, презентации и конспекты

Выполнение курсовой работы по профессиональному модулю 03.Технология производства колбасных изделий, копченых изделий и полуфабрикатов, направлено на приобретение практического опыта .

Учебно-методический комплекс МДК 03.02.Технология производства копченых изделий и полуфабрикатов профессионального модуля ПМ 03 Технология производства колбасных изделий, копченых изделий и полу.

В методической разработке урока по МДК «Технология производства продукции растениеводства в сельской усадьбе» изложено изучение морфологии и биологии томатов.

Рабочая программа УП.03 Учебная практика Технологии хранения, транспортировки и реализации сельскохозяйственной продукции, специальность 35.02.06 Технология производства и переработки сельскохозяйстве.

Данная методическая разработка предназначена для студентов I курса очной формы обучения специальности «Производство неметаллических строительных изделий и конструкций» при выпо.

Методические указания предназначены для выполнения курсового проекта по профессиональному модулю ПМ 01 «Производство неметаллических строительных изделий и конструкций» МДК 01.0.

Цель работы: Изучить способы производства, классификацию, свойства и применение портландцемента.

Производство цемента

Открытие завода по производству цемента в России всегда было хорошей идеей для организации собственного предприятия. Строительство считается рентабельной и доходной отраслью, а строительные материалы – это всегда очень ходовой товар. Цемент занимает среди них центральное место, являясь основным материалом для возведения сооружений и отделки помещений.

Бизнес идея: изготовление цемента

Многие современные предприниматели открывают заводы и цеха производящие новомодные материалы: черепицу, профнастил, МДФ, металлопластик, гипсокартон и прочее. Обусловлено это тем, что подобные предприятия не требуют больших финансовых вложений на начальном этапе. Но, их стало в последнее время настолько много, что они работают, снижая рентабельность, чтобы удержаться на «плаву» из-за огромной конкуренции. Производство цемента выглядело на их фоне не очень привлекательно. Открытие мини завода по производству цемента пугает многих бизнесменов сложностью производственного процесса и необходимостью крупных финансовых инвестиций.
Но такое предприятие имеет ряд преимуществ:

  • стабильно высокий уровень рентабельности;
  • высокая доходность;
  • конкурентоспособность;
  • постоянный спрос на выпускаемую продукцию.

Основным мероприятием при открытии производственного цеха является, его оснащение. Прежде чем купить оборудование для производства цемента, необходимо ознакомиться с процессом его изготовления.

Технология производства цемента

Процесс изготовления цемента проходит в два этапа:

  1. Получение клинкера – это первый этап производства. Клинкер является промежуточным продуктом, полученным из известняка и глины, в гранулах, нагретых до 1500 градусов. Он считается основным сырьём для изготовления цемента.
  2. Портландцемент получается в ходе второго этапа, когда измельчённый клинекер смешивается с гипсом (другими веществами).

Если производить точные расчёты, то более 80% себестоимости готового цемента составят расходы, связанные с изготовлением клинкера.

Сырьё и материалы для производства

Прежде чем купить сырье для производства цемента, следует ознакомиться с его составом, параметрами твёрдости и однородности, влажности и чистоты. Дело в том, что материалы для производства цемента, их химико минералогические свойства, влияют на выбор технологии для изготовления, которых существует несколько.
Различают мокрый, сухой и комбинированный способы производства цемента:

  1. Технология производства цемента мокрым способом — это процесс измельчения сырья в воде. На выходе получается однородная масса (шихта), похожая на суспензию, и имеющая влажность более 40%.
  2. Технология производства цемента сухим способом не требует растворения в воде, а шихта имеет структуру порошка, составные части которого высушиваются перед дальнейшим применением.
  3. Комбинированным способом изготавливают смесь с влажностью около 18%. В основе производства может быть, как сухой, так и мокрый способ. Сухой метод: сырьё проходит процесс гранулирования путём добавления воды (до 14%). Мокрый метод: сырьё высушивают на выходе до 18% влажности. При комбинированном методе клинкер обжигается, находясь в гранулированном состоянии или в виде пасты.

Исходя из этого видно, что каждый способ требует наличия специального оборудования.

Оборудование для изготовления

Цена оборудования для производства цемента зависит от комплектации техники, производителя и функциональности. Линия по производству цемента комплектуется в зависимости от способа его изготовления.
Известняк истирается с помощью специальных дробильных устройств, которые стоят в пределах 250 тысяч рублей за одну штуку. Чтобы измельчить глину с помощью воды, необходимо приобрести специальные смесители, цена которых варьируется в диапазоне 300 тысяч рублей.
Самый дорогостоящий аппарат – это шаровая трубная мельница, где состав измельчается и смешивается до нужного состояния. Стоит конструкция не менее 3,5 млн. рублей.
Не обойтись при изготовлении цемента без вращающейся печи для обжига, в которой завершаются химические реакции, и получается клинкер. Готовый продукт нуждается в охлаждении, для которого нужен специализированный холодильник.
Промышленные охлаждающие аппараты бывают:

  • рекуператорные (до -150 градусов),
  • барабанные (до – 200 градусов),
  • колосниковые (до – 120 градусов).

Многие предприниматели стараются купить комплект состоящий из вращающейся печи и холодильника. Стоит оборудование в пределах 300 тысяч рублей.
После охлаждения клинкер вместе с гипсом и другими добавками измельчается в шаровой трубной мельнице.
Получается, что цена мини завода по производству цемента будет варьироваться в пределах 4,5 млн. рублей. Но ещё нужны производственные помещения, транспорт, упаковочные устройства и материалы. Кстати, специалисты считают, что самым удачным местом расположения собственного цеха станет карьер, где добывается глина или известняк, купленный или взятый в аренду. Это поможет значительно снизить себестоимость готового продукта, что положительно повлияет на конкурентоспособность предприятия.
Преимуществом открытия такого бизнеса является то, что цемент можно производить в любых количествах: чем больше, тем выгоднее. Единственное, что может помешать организации большого завода — это количество финансовых вложений в оборудование.

Другие материалы:
  • Производство блок хауса

Производство блок хауса может стать прибыльным и перспективным предприятием, потому что популярность.

Производство полиэтиленовой пленки

Полиэтиленовая плёнка считается оптимальным решением для упаковки пищевых и непищевых продуктов, алк.

Производство пленки ПВХ

Открыть производство пленки ПВХ в России сложно, так как её изготовление сопровождается вредными выб.

Производство цемента

Автоматизированные лабораторные системы

Автоматизация лабораторного анализа упрощает и ускоряет управление качеством на цементном производстве. Значительно сокращаются операционные расходы за счет уменьшения брака и числа параллельных измерений, снижается себестоимость анализов, обеспечивается максимальная защита персонала от воздействия вредных факторов.

При этом сам по себе химический и фазовый анализ, выполняемый в современных лабораториях на рентгеновских спектрометрах и дифрактометрах, является завершающей стадией процесса. Обусловленная ею доля погрешности конечного результата не превышает нескольких процентов. Основная часть ошибки обычно связана с пробоотбором и пробоподготовкой. Иными словами, спектральный анализ может быть сколь угодно точным, но если отобранная и подготовленная проба не представительна, то результат окажется неверным.

Автоматизированная лабораторная система обеспечивает представительный отбор проб на любых стадиях цементного производства, их равномерную передачу по пневмопочте, подготовку и анализ. Постоянство параметров данных операций снижает влияние случайных ошибок. В итоге гарантируется, что отклонения конечного результата от номинальных значений обусловлены колебаниями параметров технологического процесса или изменением его условий (например, переходом на новое сырье), а не ошибками персонала или несоблюдением нормативных требований к контролю.

Обычно для заказчиков аналитического оборудования очень важно время получения результата анализа. Оно существенно зависит от конфигурации автоматической лабораторной системы, производственной схемы предприятия и длины пневмопочтового тракта. Скорости работы автоматизированной системы и обычного оператора близки, однако, в отличие от человека, автоматика работает с постоянной скоростью на протяжении всего времени эксплуатации. При этом все параметры всех операций тоже сохраняются постоянными, что чрезвычайно важно для получения достоверных и точных результатов.

При работе вручную достичь этого гораздо труднее, чем с использованием автоматики, поэтому, когда появляется неожиданный результат, его обычно пытаются перепроверить — провести анализ еще один или даже несколько раз. Повторные анализы могут дать иные результаты, чем предыдущие, поскольку за время их проведения параметры производственного процесса продолжали изменяться. Это вызывает новые сомнения. Если же работает автоматизированная система, то таких сомнений нет, как и потерь времени, необходимых на их разрешение.

Дополнительное преимущество автоматизированных решений — прослеживаемость результатов на всех этапах контроля, которая обеспечивает адекватность информации о контролируемом производственном процессе.

Рассмотрим в качестве примера комплектацию автоматизированной лаборатории контроля качества для цементного производства, оснащенной оборудованием нашего партнера — компании Herzog Maschinenfabrik (Германия), которая занимает лидирующие позиции в мире в области оборудования для подготовки проб к спектральному химическому и фазовому анализу.

Составные части

Пробоотбор. Компанией Herzog предлагаются все виды пробоотборников (шнековые, ковшовые, поршневые, для аэрожелоба, для горячей сырьевой муки или клинкера), включающие в себя миксеры для гомогенизации отобранного материала и станции автоматической отсылки сокращенной пробы.

Пневмопочта обеспечивает оперативную и равномерную доставку проб в лабораторию. В полностью автоматизированном варианте она оснащается станциями распаковки проб. Подготовка проб, как правило, включает в себя истирание материала до аналитической крупности с последующим прессованием в стальные кольца.

Аналитические приборы. После подготовки проба передается в автоматизированный рентгеновский спектрометр и/или дифрактометр ARL производства международной фирмы Thermo Fisher Scientific.

Линейка спектрального оборудования ARL включает в себя приборы ARL OPTIM’X (единственный компактный волновой спектрометр, обеспечивающий экспресс-анализ элементов от F до U) и ARL 9900 (спектрометр с верхним расположением рентгеновской трубки и опцией фазового анализа рентгенодифрактометрическим методом).

Размещение компонентов системы. Разместить оборудование в лаборатории можно по кругу или в линию: в первом случае пробы перемещаются с помощью робота, во втором — по транспортерам. Роботизированный вариант обеспечивает бóльшую гибкость и взаимозаменяемость отдельных единиц оборудования, линейная конфигурация является более доступной. Начальный вариант автоматизации рентгеновского анализа включает в себя совмещенный автоматический станок «мельница—пресс» HP- MP, соединенный со спектрометром ARL OPTIM’X. Общее время получения результатов, начиная со стадии пробоотбора, зависит от конфигурации оборудования, прежде всего от длины пневмопочтового тракта. При этом суммарное время операций, проводящихся внутри лаборатории (подготовки проб и рентгеновского анализа), не превышает 10 мин.

Пошаговое оснащение лаборатории

Известно, что автоматизация процессов контроля качества требует значительных денежных и временных вложений. Преимуществом компании Herzog является модульность предлагаемых решений, подразумевающая возможность их постепенного внедрения. Например, сначала можно внедрить системы отбора проб и их транспортировки в лабораторию, затем добавить станки подготовки проб, и на завершающей стадии связать поставленное оборудование в единую систему с рентгеновскими приборами фазового и химического анализа. Другой вариант — использовать спектральное оборудование в ручном режиме, постепенно автоматизируя этапы, предшествующие аналитическому контролю.

Программное обеспечение ЛИМС «АИСТ»

Для управления автоматизированной лабораторией российская группа компаний «Термо Техно» с головным офисом в Москве предлагает программное обеспечение ЛИМС «АИСТ» — собственную разработку в области лабораторных информационно-управляющих систем (Laboratory Information Management System, LIMS). ЛИМС «АИСТ» автоматизирует сбор, обработку, накопление, хранение и отображение результатов проведения лабораторных испытаний и анализов с последующей интеграцией данных в единое информационное пространство предприятия. При помощи программного продукта «АИСТ» выстраивается последовательность действий при проведении испытаний согласно технологической карте и применяемым методикам испытаний, а также формируются списки сотрудников и оборудования, назначенных для проведения различных этапов испытаний. В ходе их проведения система получает информацию с различного оборудования о результатах работы, проводит необходимые расчеты (в том числе для проверки качества проведенных испытаний) и формирует отчеты по результатам испытаний и различным этапам их проведения.

Внедрение ЛИМС «АИСТ» позволяет получить следующие преимущества:

  • снизить производственные затраты благодаря повышению надежности и достоверности результатов контроля качества, приводящему к большей стабильности состава материалов и параметров технологического процесса;
  • в режиме реального времени отслеживать тенденции изменения данных и предоставлять интегрированные данные в информационные службы предприятия;
  • повысить эффективность лаборатории за счет рационального использования ресурсов (персонала, приборов, оборудования, реагентов и стандартных образцов);
  • упростить для лаборатории прохождение аттестации и аккредитации.

ЛИМС «АИСТ» отличается от аналогичных LIMS-продуктов тем, что при его разработке специалисты ГК «Термо Техно» опирались на многолетний опыт деятельности в цементной индустрии, знание специфики используемых в отрасли методов и методик анализа и богатую практику работы с различным лабораторным оборудованием. Основываясь на этих знаниях, мы можем строить LIMS, не удаляя лишнее из адаптируемой универсальной базовой конфигурации, а сразу исходя из требований пользователя.

Команда сервисных инженеров

Особым преимуществом внедрения автоматизированной лаборатории является то, что у группы компаний «Термо Техно» есть сервисная группа со штатом из более чем 20 сертифицированных специалистов, гарантирующих своевременную поддержку заказчиков в режиме 24/7. Все инженеры сервисной группы проходят обучение у производителей оборудования. Таким образом, исключается необходимость привлечения специалистов завода-изготовителя, что существенно повышает оперативность проведения работ.

К настоящему моменту ГК «Термо Техно» поставила оборудование более чем на 50 заводов, компания оказывает своим заказчикам своевременную сервисную и методическую поддержку и регулярно проводит обучение специалистов лабораторий.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector