Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Предел прочности цементного камня при изгибе

Жароупорные свойства портландцементного камня

Рис. 37. Прочность цементного камня при сжатии в зависимости от добавки тонкомолотого шамота и температуры нагрева.

Рис. 38. Прочность цементного камня при сжатии в зависимости от добавки тонкомолотого кварца и температуры нагрева.

Рис. 39. Прочность цементного камня при сжатии в зависимости от добавки тонкомолотого гранулированного шлака и температуры нагрева.

При введении тонкомолотых добавок жароупорные свойства цементного камня улучшаются, однако в разной степени, в зависимости от вида добавки. С увеличением количества тонкомолотой добавки снижается начальная прочность цементного камня, но увеличивается прирост прочности при сушке.

Наилучшей тонкомолотой добавкой является шамот, так как прочность цементного камня с добавкой не снижается по сравнению с начальной при нагреве до температуры 800°, а минимальная прочность при 1000° выше, чем прочность цементного камня с другими добавками. Добавка тонкомолотого шамота в количестве 70% и больше от веса смешанного вяжущего не снижает прочности цементного камня (по сравнению с начальной прочностью) во всем температурном интервале до 1200°.

Тонкомолотый гранулированный шлак можно вводить в весьма большом количестве без снижения прочности цементного камня. Эта добавка улучшает жароупорные свойства цементного камня в основном при нагреве до 600°. В интервале температур 600—1000° наблюдается сравнительно большое снижение прочности. Введение достаточно тонкоизмельченного кварца улучшает жароупорные свойства цементного камня во всем интервале температур до 1200°, однако эффективность его действия будет ниже, чем от добавки тонкомолотого шамота. По сравнению с тонкомолотыми добавками — шамотом и кварцем зола-унос обладает пониженными жароупорными свойствами. Однако и этот вид микронаполнителя придает портландцементному камню жароупорные свойства.

Тонкомолотый отвальный шлак является мало эффективной добавкой, так как он почти не улучшает жароупорных свойств цементного камня. На рисунках 41 и 42 соотношение портландцемента и указанных добавок для соответствующих кривых следующее: кривая 1—100:0; 2—90:10; 3—70:30; 4—50:50; 5—30:70; 6—10:90. Прочность при растяжении цементного камня без тонкомолотых добавок повышается при высушивании (110°) примерно на 30% и почти не снижается при нагревании до 600°. При более высоких температурах прочность при растяжении снижается, составляя при 1000° примерно 30% начальной прочности.

Рис. 40. Прочность цементного камня при сжатии в зависимости от добавки тонкомолотого отвального доменного шлака и температуры нагрева.

Рис. 41. Прочность цементного камня при растяжении в зависимости от добавки тонкомолотого шамота и температуры нагрева.

При добавке тонкомолотого шамота прочность образцов при высушивании (110°) значительно возрастает. При нагревании в интервале температур 400—600° прочность при растяжении почти не снижается и значительно выше прочности цементного камня без добавки. При температурах выше 600° прочность снижается, но остается выше прочности цементного камня без добавки.

Рис. 42. Прочность цементного камня при растяжении в зависимости от добавки тонкомолотого гранулированного шлака и температуры нагрева

Введение тонкомолотого гранулированного шлака не способствует повышению абсолютной прочности прогретого цементного камня при растяжении. Максимальной прочностью обладает жароупорный бетон с шамотным заполнителем, в котором на 1 часть портландцемента приходится 1 часть (по весу) тонкомолотой добавки — шамотной или кварцевой. Наибольшую прочность при этом имеют образцы с тонкомолотым шамотом, несколько меньшую с тонкомолотым кварцем.

Цементный камень с тремя частями (по весу) тонкомолотого шамота или кварца обладает максимальным пределом прочности при сжатии после нагревания до высоких температур. Увеличение количества тонкомолотого шамота сверх одной части (но не более трех частей) приводит к увеличению прочности жароупорного бетона на портландцементе при высоких температурах. Однако такой бетон легко разрушается парами воды в процессе сушки. Учитывая, что применение жароупорных бетонов на портландцементе с тонкомолотыми добавками (микронаполнителями) в некоторых случаях требует их сушки и помола, что удорожает стоимость строительных работ.

Лесс представляет собой породу, относящуюся к пылеватым суглинкам и супесям. В лессе преобладают частицы пыли (размер частиц от 0,05 до 0,005 мм), представленные в основном обломками кварца. Содержание глинистых частиц в лессе обычно не превышает 12—15%, а частицы крупнее 0,25 мм отсутствуют. Лесс содержит включения карбонатов (10% и более). В природе встречаются породы, похожие на лесс, но отличающиеся от него слоистым строением, отсутствием карбонатов, глинистым или песчаным составом и т. п. Такие породы называют лессовидными суглинками. В составе лессовидных суглинков, как и в лессах, преобладают частицы пыли. Прочность цементного камня в зависимости от нагревания приведены в табл. 20.

Читайте так же:
Добавлять пва цементный раствор

Tаблица 20. Прочность цементного камня с добавкой лесса в зависимости от нагревания

Состав цементного камня, % по весу

Предел прочности при сжатии, кг/см 2 , и относительная прочность,%

Определение предела прочности при изгибе

Прочность — свойство твердого тела сопротивляться воздействию внешних сил. Обычно прочность тела характеризуется величиной разрушающих нагрузок при сжатии, растяжении, изгибе, кручении и т. д. Предел прочности — это отношение наибольшей нагрузки до разрушения к первоначальной площади поперечного сечения образца. Прочность твердого сплава — одно из основных его свойств. Учитывая, что изделия из твердого сплава в большинстве своем подвергаются воздействию изгибающих нагрузок, предел прочности при изгибе является основной его характеристикой. Предел прочности при изгибе находится в обратной зависимости от твердости и увеличивается с возрастанием процентного содержания цементирующего металла (кобальта). Таким образом, на прочность при изгибе металлокерамических твердых сплавов решающее влияние оказывают химический состав сплава, а также величина зерен карбидов и толщина слоев цементирующего металла (кобальта). Титановольфрамовые сплавы по сравнению с вольфрамовыми являются менее прочными, так как карбид титана более хрупок, чем карбид вольфрама.

Большое значение для предела прочности при изгибе имеет величина прослоек цементрующей (кобальтовой) фазы, так как чем толще эта прослойка, тем меньше местные напряжения и больше прочность. С уменьшением прослоек цементирующей фазы уменьшается прочность сплава. Толщина прослоек в свою очередь зависит от химического состава сплава и величины зерен карбидной фазы. Толщина прослоек увеличивается с увеличением содержания цементирующей фазы в сплаве и зерна карбидной составляющей.

Для определения предела прочности при поперечном изгибе образцов твердых сплавов применяют метод разрушения свободно лежащего на двух опорах образца одной сосредоточенной силой. При данном виде испытаний образец твердого сплава свободно лежит на двух опорах, а в центре образца приложена статическая нагрузка.

Предел прочности при изгибе сосредоточенной нагрузкой рассчитывают по формуле

где M = Pl/4 — максимальный изгибающий момент, кГ*мм2;

W = bh2/6 момент сопротивления образца прямоугольного сечения, мм3;

P — разрушающая нагрузка, кГ;

b — ширина образца, мм;

h — высота образца, мм;

l — расстояние между опорами, мм.

Испытания на изгиб образцов проводят на универсальных испытательных машинах мощностью 4—5 т. На них имеется специальное приспособление для установки образцов со сменными твердосплавными опорами диаметром 5—6 мм, изготовленными из твердого сплава ВК8, ВК15 или ВК20. Поверхность опор шлифуют до 6 -7 го класса чистоты. Расстояние между опорами должно составлять 30±0,5 мм.

Испытание на изгиб проводят на образцах в форме правильного бруска квадратного сечения размером 5±0,2 * 5±0,2 * 35±1 мм. Образцы готовят в одногнездных прессформах, на образце указывают сторону давящего пуансона

На прессованных образцах необходимо снять заусенцы. Поверхность образцов после спекания не шлифуют. Скорость нагружения при испытании должна быть постоянной в пределах 4—10 мм/мин. Испытанию подвергают 20 образцов каждой партии смеси.

В процессе испытаний необходимо соблюдать следующую последовательность. Вначале измеряют ширину и высоту посередине образца индикатором часового типа или микрометром с точностью до 0,01 мм, затем образцы устанавливают на опорах так, чтобы к стороне приложения усилия при их прессовании прикладывалась разрушающая сила. После этого прикладывают нагрузку к середине образца через вертикальный пуансон приспособления. Нагрузка должна быть не мгновенной, а постепенно возрастающей. Расстояние между местом приложения силы и серединой пролета не должно превышать ±0,5 мм.

Читайте так же:
Преимущества производства цемента сухим способом

Предел прочности цементного камня при изгибе

Положительное действие наполнителей на механическую прочность может быть обу­словлено торможением развития микротрещин в композиционном материале или упрочнением структуры связующего вещества. При введении минерального наполнителя энергетическое воз­действие его поверхности будет оказывать су­щественное влияние, как на контактную зону, так и на само вяжущее вещество [2].

В данной работе для активации цемента, повышения механической прочности цементно­го камня использованы измельченные природ­ные минеральные добавки — волластонит, ди-опсид и диабаз. Активация цемента целесообраз­на как при его изготовлении, так и особенно по­сле его длительного хранения. Это неизбежно в случае доставки цемента водным транспортом в процессе краткосрочной навигации в отдален­ные районы Севера, Сибири, Дальнего Востока и др. В работе исследован портландцемент ООО «Искитимцемент» (Новосибирская область) мар­ки ПЦ 400 Д-20. Минеральный состав цемен­та, % мас.: — 50-55, C2S — 18-22, C3A — 7-11, C4AF — 12-15. Удельная поверхность — 320 м 2 /кг. Химический состав цемента, % мас: SiO2 — 20,73; Al2O3 — 6,86; Fe2O3 — 4,63; CaO — 65,46; MgO — 1,3; SO3 — 0,41; п.п.п. — 0,5. Определены свойства цемента после хранения в течение 7 суток при нормальных условиях (тем­пература 20 ± 2 °С, влажность — не более 60 %) и после хранения в течение 4 и 12 месяцев в среде с влажностью более 80 % при температуре 20 ± 2 °С («лежалый цемент»).

В качестве минеральных добавок ис­пользовались тонкоизмельченные горные поро­ды волластонит (Синюхинское месторождение, рудник «Веселый», республика Алтай), диоп-сид (Бугутуйское месторождение, Иркутская об­ласть) и диабаз (п. Горный, Новосибирская об­ласть). Во многих случаях они являются отхода­ми производства. Их химический состав приве­ден в таблице 1.

При оценке межфазного взаимодействия минеральной добавки и цементной матрицы большую роль играет дисперсность добавок. Их гранулометрический состав определен на лазер­ном анализаторе дисперсности типа РRО-7000 фирмы Seishin Enterprice Co., LTD, Япония. По­казатели дисперсности исследуемых добавок, приведены в таблице 2.

Добавки вводились в количестве 2, 5, 7, 9 и 11 % от массы цемента. Свежеприготовленный портландцемент смешивали с указанными до­бавками. Портландцемент, хранившийся в тече­ние 4 и 12 месяцев во влажных условиях, допол­нительно домалывали с минеральными добавка­ми в течение 2 часов в шаровой мельнице.

Из полученного вяжущего формова­лись образцы цементного камня размером 20*20*20 мм и цементно-песчаного раствора размером 40*40*160 мм, которые твердели как в условиях тепловлажностной обработки (ТВО) по режиму: 3 часа — подъем температуры до 90 °С, 8 часов — изотермическая выдержка при данной температуре и 3 часа — снижение тем­пературы до 20 °С, так и в нормальных услови­ях. При этом прочность образцов, твердевших при нормальных условиях, определялась в воз­расте 3, 7, 14 и 28 суток.

В таблицах 3-5 приведены результаты определения прочности образцов цементно­го камня при введении добавок волластонита (табл. 3), диопсида (табл. 4) и диабаза (табл. 5).

Аналогичные результаты получены при определении прочности при изгибе и сжатии об­разцов цементно-песчаного раствора.

Полученные результаты показывают, что при длительном хранении портландцемента во влажных условиях прочность получаемого це­ментного камня снижается. Это снижение со­ставляет 32 % после 4 месяцев хранения и 62 % после 12 месяцев хранения.

Введение исследованных минеральных добавок приводит к увеличению прочности об­разцов как из свежеприготовленного, так и «ле­жалого» цемента (табл. 6).

В случае свежеприготовленного цемен­та это увеличение прочности составило от 15 до 37 %. Наибольший результат наблюдается при введении добавки диопсида. Следует отметить четко выраженное влияние концентрации доба­вок. Максимальное увеличение прочности до­стигается при введении 9 % волластонита, 7 % диопсида и 2 % диабаза. Наибольшей дисперс­ностью обладал диабаз (табл.2). Это и обуслови­ло меньшее количество (2 %) добавки для полу­чения наибольшего значения прочности.

Этот эффект показывает большую роль межфазного взаимодействия, развивающегося на поверхности частиц. Увеличение прочности при введении дисперсных минеральных добавок об­условлено микроармированием цементного кам­ня и перераспределением напряжений в нем.

Читайте так же:
Смесь сухая облицовочная клеевая основа цемент

Наибольшее влияние из исследуемых до­бавок оказывает диопсид, отличающийся самым высоким значением твердости. Еще большее вли­яние исследуемые минеральные добавки, особен­но диопсид, оказывают на значение прочности образцов, полученных из «лежалого» цемента.

Увеличение значения прочности при вве­дении 7 % мас. диопсида составляет в этом слу­чае 72-85 %. При этом прочность при сжатии образцов, полученных из портландцемента, хранившегося в течение 4 месяцев во влажных условиях, превосходит прочность образов, по­лученных из бездобавочного свежеприготовлен­ного цемента на 18-24 %. После 12 месяцев хра­нения цемента во влажных условиях прочность образцов также в значительной мере восстанав­ливается при введении указанных минеральных добавок. Этот эффект, дополнительно к выше-рассмотренным причинам, обусловлен обновле­нием гидратированной поверхности частиц «ле­жалого» цемента при его домоле с вводимыми минеральными добавками. При этом добавка, обладающая высокой твердостью (диопсид) яв­ляется более эффективной.

Таким образом, введение дисперсных ми­неральных добавок (волластонит, диопсид, ди­абаз) способствует повышению прочности це­ментного камня и восстановлению активности цемента после длительного хранения (4 и 12 ме­сяцев) во влажных условиях. Действие минераль­ных добавок обусловлено микроармированием цементного камня и межфазным взаимодействи­ем цементный камень — минеральная добавка.

  1. Горчаков Г.И. Строительные материа­лы / Г.И. Горчаков, Ю.М. Баженов. — М.: Стройиздат, 1986. — 688с.
  2. Бердов Г.И. Нанопроцессы в технологии строительных материалов / Г.И. Бердов, .Н. Зырянова, А.Н. Машкин, В.Ф. Хритан­ков // Строительные материалы, 2008, №7. — с. 78-80.

Предел прочности при изгибе — Flexural strength

Прочность на изгиб , также известный как модуль разрыва , или прочность на изгиб или прочность на разрыв поперечной это свойство материала, определяемое как стресс в материале непосредственно перед тем , дает при испытании на изгиб. Чаще всего используется испытание на поперечный изгиб, при котором образец, имеющий круглое или прямоугольное поперечное сечение, изгибается до разрушения или деформации с использованием методики испытания на трехточечный изгиб . Прочность на изгиб представляет собой наивысшее напряжение, испытываемое материалом в момент его текучести. Он измеряется в единицах напряжения, здесь указан символ . σ < displaystyle sigma>

СОДЕРЖАНИЕ

  • 1 Введение
  • 2 Прочность на изгиб в зависимости от прочности на разрыв
  • 3 Измерение прочности на изгиб
  • 4 См. Также
  • 5 ссылки

Вступление

Когда объект, состоящий из одного материала, например, деревянная балка или стальной стержень, изгибается (рис. 1), он испытывает ряд напряжений по своей глубине (рис. 2). На краю объекта на внутренней стороне изгиба (вогнутой поверхности) напряжение будет равно максимальному значению сжимающего напряжения. На внешней стороне изгиба (выпуклая поверхность) напряжение будет иметь максимальное значение растяжения. Эти внутренние и внешние края балки или стержня известны как «крайние волокна». Большинство материалов обычно разрушаются под действием растягивающего напряжения, прежде чем они разрушаются под действием сжимающего напряжения, поэтому максимальное значение растягивающего напряжения, которое может выдерживаться до того, как балка или стержень выйдет из строя, является их прочностью на изгиб.

Прочность на изгиб в сравнении с пределом прочности при растяжении

Прочность на изгиб была бы такой же, как и на разрыв, если бы материал был однородным . Фактически, большинство материалов имеют небольшие или большие дефекты, которые действуют для локальной концентрации напряжений, эффективно вызывая локальную слабость. Когда материал изгибается, только крайние волокна подвергаются наибольшему напряжению, поэтому, если эти волокна не имеют дефектов, прочность на изгиб будет контролироваться прочностью этих неповрежденных «волокон». Однако, если один и тот же материал был подвергнут только растягивающим усилиям, тогда все волокна в материале испытывают одинаковое напряжение, и разрушение начнется, когда самое слабое волокно достигнет своего предельного напряжения растяжения. Следовательно, обычно прочность на изгиб выше, чем прочность на разрыв для того же материала. И наоборот, однородный материал с дефектами только на его поверхности (например, из-за царапин) может иметь более высокий предел прочности на разрыв, чем предел прочности на изгиб.

Если не принимать во внимание какие-либо дефекты, очевидно, что материал разрушится под действием изгибающей силы, которая меньше соответствующей растягивающей силы. Обе эти силы будут вызывать одно и то же напряжение разрушения, значение которого зависит от прочности материала.

Читайте так же:
Объем цементного раствора скважина

Для прямоугольного образца результирующее напряжение под действием осевой силы определяется по следующей формуле:

σ знак равно F б d < displaystyle sigma = < frac >>

Это напряжение не является истинным напряжением, поскольку поперечное сечение образца считается неизменным (инженерное напряжение).

  • F < displaystyle F> осевая нагрузка (сила) в точке разрушения
  • б < displaystyle b> ширина
  • d < displaystyle d> это глубина или толщина материала

Результирующее напряжение для прямоугольного образца под нагрузкой в ​​установке для трехточечного изгиба (рис. 3) определяется формулой ниже (см. «Измерение прочности на изгиб»).

Уравнение этих двух напряжений (разрушения) дает:

σ знак равно 3 F L 2 б d 2 < displaystyle sigma = < frac <3FL><2bd ^ <2>>>>

Обычно L (длина пролета опоры) намного больше d, поэтому дробь больше единицы. 3 L 2 d < displaystyle < frac <3L><2d>>>

Измерение прочности на изгиб

Для прямоугольного образца под нагрузкой в ​​установке трехточечного изгиба (рис.3):

σ знак равно 3 F L 2 б d 2 < displaystyle sigma = < frac <3FL><2bd ^ <2>>>>

  • F — нагрузка (сила) в точке разрушения (Н)
  • L — длина пролета опоры
  • b ширина
  • d — толщина

Для прямоугольного образца, находящегося под нагрузкой в ​​установке для четырехточечного изгиба, где диапазон нагрузки составляет одну треть пролета опоры:

σ знак равно F L б d 2 < displaystyle sigma = < frac >>>

  • F — нагрузка (сила) в точке разрушения
  • L — длина опорного (внешнего) пролета
  • b ширина
  • d — толщина

Для установки 4-точечного изгиба, если диапазон нагрузки составляет 1/2 пролета опоры (т.е. L i = 1/2 L на рис. 4):

σ знак равно 3 F L 4 б d 2 < displaystyle sigma = < frac <3FL><4bd ^ <2>>>>

Если диапазон нагрузки не составляет ни 1/3, ни 1/2 от пролета опоры для установки 4-х точечного изгиба (рис. 4):

Определение марки цемента по пределу прочности при изгибе и сжатии (ГОСТ 310.4–81)

Марку цемента определяют по результатам испытаний образцов–балочек размером 40´ 40´ 160 мм на изгиб и их половинок на сжатие по схемам, приведенным на рис. 11 и 12. Предел прочности образцов на сжатие в возрасте 28 сут называют активностью.

По механической прочности портландцементы подразделяются на марки 300, 400, 500, 550, 600, каждой из которых соответствует предел прочности при изгибе и сжатии образцов в возрасте 28 сут, приведенных в табл. 8. Для быстротвердеющих портландцемента и шлакопортландцемента, кроме того, нормируется предел прочности в возрасте 3 сут.

Марки портландцемента

Гарантированная марка цементаПредел прочности в возрасте 28 сут, МПа, не менее
при изгибепри сжатии
4,429.4
5,439,2
5,949,0
6,153,9
6,458,8

Примечание: Марка цемента 300 приведена для шлакопортландцемента

Оборудование и материалы:проба цемента; вода; нормальный песок; технические весы; чаша сферическая для затворения; стандартная лопатка; лабораторная мешалка; встряхивающий столик; форма конуса; металлическая штыковка; комплект форм–балочек с насадкой; виброплощадка; ванна с гидравлическим затвором; ванна для хранения балочек; нож; машинное масло; секундомер: испытательная машина МИИ–100; нажимные пластинки; гидравлический пресс Р = 500 кН.

Рис. 11. Схема испытания цементных образцов на изгиб: 1 – опора; 2 – нагружающий валик; 3 – образец–балочка

Рис. 12. Расположение нажимных металлических пластинок при испытании половинок балочек на сжатие

Подготовка к испытаниям. Отвешивают 500 г цемента и 1500 г нормального песка и насухо перемешивают в течение 1 мин в стальной сферической чашке. Затем в центре смеси делают углубление, вливают 200 г воды, что соответствует водоцементному отношению, равному 0,4, и снова перемешивают в течение 1 мин. Растворную смесь помещают в лабораторную мешалку (рис. 13) и перемешивают 2,5 мин двадцатью оборотами мешалки, после чего проверяют консистенцию при помощи встряхивающего столика и формы–конуса (рис. 14). Для этого форму–конус устанавливают в центре диска на стекло, предварительно увлажнив, и заполняют растворной смесью в два слоя. Каждый слой уплотняют металлической штыковкой (рис. 15): нижний – 15, верхний – 10 раз. Затем излишек раствора срезают и форму–конус снимают. Вращая рукоятку, встряхивают диск с находящимся на нем раствором 30 раз в течение 30 с и потом замеряют величину расплыва конуса во взаимно перпендикулярных направлениях. Консистенция раствора считается нормальной при расплыве конуса в интервале 106…115 мм. Если расплыв получается большим или меньшим, то делают новые замесы с соответственно меньшим или большим количеством воды. Водопотребность растворной смеси выражается в виде водоцементного отношения.

Читайте так же:
Щелочи цемента с кремнеземом заполнителей

Рис. 13. Лабораторная мешалка: 1 – станина; 2 – смесительная чаша; 3 – ось чаши; 4 – откидная траверса; 5 – валик для перемешивания раствора

Рис. 14. Встряхивающий столик и форма–конус: 1 – чугунная станина; 2 – кулачок; 3 – ось с горизонтальным диском; 4 – стекло; 5 – форма

Рис. 15. Металлическая штыковка: 1 – стержень; 2 – ручка

Из приготовленного цементного раствора на каждый срок испытания изготавливают три образца–балочки. Их формуют в трехгнездных формах (рис. 16). На формы надевают насадки, смазывают машинным маслом, ставят на стандартную виброплощадку (рис. 18) и прочно закрепляют. Виброплощадка создает вертикальные колебания амплитудой 0,35 мм и частотой 2800…3000 колебаний в минуту. Приготовленный раствор вкладывают в гнезда формы высотой 1 см и включают виброплощадку. В течение 2 мин равномерными порциями заполняют гнезда раствором. Общее время вибрации должно быть 3 мин. Затем снимают с формы насадку, а излишки раствора срезают ножом, смоченным в воде.

Рис. 16. Металлическая разъемная форма для балочек (а) и насадка

к ней (б): 1 – зажимный винт; 2 – поддон; 3 – боковые стенки;

4 – торцевые стенки

Рис. 17. Испытательная машина МИИ–100: 1 – шкала; 2 – стрелка; 3 – шайба; 4 – прорезь; 5 – груз; 6 – рукоятка управления; 7 – счетчик; 8 – амортизатор; 9 – коромысло; 10 – валик; 11 – образец–балочка; 12 – маховичок; 13 – опоры

Образцы в формах хранят в ванне с гидравлическим затвором в течение 24±2 ч, после чего расформовывают и укладывают горизонтально в ванне с водой так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Температура воды должна быть 20±2°С. Воду меняют через 14 сут.

Испытания проводят через 28 сут с момента изготовления образцов, вначале на изгиб на испытательной машине МИИ–100 (рис. 17), а половинки – на сжатие на гидравлическом прессе (рис. 19). Перед испытанием образцы вытирают насухо.

Рис. 18. Лабораторная виброплощадка: 1 – станина; 2 – электродвигатель с неуравновешенным грузом; 3 – площадка; 4 – рама; 5 – пружина

Рис. 19. Схема гидравлического пресса: 1 – чугунная станина; 2 – нижняя опора; 3 – стальные колонны; 4 – верхняя опорная плита; 5 – траверса; 6 – электродвигатель; 7 – пульт управления; 8 – маслопроводы

Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое из двух наибольших результатов для трех образцов.

Половинки балочек испытывают на сжатие, для чего применяют стальные пластинки размером 40´ 62,5 мм площадью 25 см 2 (рис. 20). Каждый образец помещают между двумя пластинками таким образом, чтобы вертикальные плоскости находились между пластинками. Затем образец сжимают со скоростью 2±0,5 МПа в секунду.

Рис. 20. Стальные пластинки для испытания на сжатие половинок–образцов

Обработка результатов. Предел прочности при сжатии вычисляют по формуле

где Rсж – предел прочности при сжатии, МПа; Р – разрушающая нагрузка, Н; F – площадь образца, мм 2 .

Средний предел прочности вычисляют с точностью до 0,1 МПа как среднее арифметическое значение из четырех наибольших результатов для шести образцов половинок балочек. Полученные данные предела прочности при изгибе и сжатии сравнивают с требованиями ГОСТ 10178–85* и определяют марку цемента. Допускается отклонение прочности образцов 28 – суточного возраста до 5% ниже марочной прочности.

Результаты испытаний записывают по нижеследующей форме и табл. 9 и 10.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector