Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Оборудование для керамики кирпичей

Что такое керамические блоки? Виды и классы керамических изделий

ПО ТЕМЕ

Керамический блок — это строительный материал, который изготавливается из натуральной глины и древесной муки или опилок. Чтобы получить его, сначала нужно придать ему форму, затем высушить и обжечь при температуре выше 900 ° C. При сжигании опилок в пустотелом кирпиче образуются заполненные воздухом микропоры. Благодаря этому керамоблок для строительства домов имеет отличные теплоизоляционные свойства, а также материал легче своего традиционного аналога.

Есть несколько типов блоков, предназначенных для строительства конкретных стен:

  • керамический блок Sz — в основном для несущих и наружных стен,
  • керамический блок U — хорошо сочетается со всеми типами стен,
  • керамический кирпич max — для многослойных наружных стен, например трехслойных стен,
  • кирпич с наполнителем из минеральной ваты — для стен, которые не будут дополнительно утепляться.

Также немаловажен класс керамических блоков, от которого зависит прочность материала. Чем выше число, тем выше прочность материала. Доступные классы:

  • 5, 7,5, 10 или 15 (для керамических блоков);
  • 5, 10, 15 и 20 (для керамического кирпича).

Для строительства домов можно использовать пустотелый кирпич класса 7,5 (при условии, что нагрузки не слишком большие). С другой стороны, большинство инвесторов выбирают класс 10 или 15 . Слишком низкий класс приведет к низкой прочности стен. Несущие стены должны иметь идеально подобранные параметры. Несущую способность стен конструкторы рассчитывают исходя из прочности используемого материала. При покупке материала с худшими параметрами на стенах могут появиться трещины (чаще всего они появляются у опоры потолка).

Керамический блок или керамический кирпич?

Керамические блоки — очень теплый материал. Это связано с их спецификой. У них внутри есть пустые места, благодаря которым они сохраняют тепло. Их средняя теплопроводность составляет 0,18 Вт/(мК). Блоки также отличаются высокой звукоизоляцией (звукопоглощающая способность блоков не менее 51 дБ). Компания «Терракот Украина» https://terracot.ua предлагает большой выбор керамоблока по выгодной цене.

На этом фоне керамический кирпич, не имеющий внутри пустот, выглядит намного хуже. В результате он имеет гораздо худшую теплопроводность и меньшее звукопоглощение. К тому же он намного меньше керамических блоков, поэтому кладка из него занимает больше времени. Также существует больший риск возникновения мостов холода.

Преимущества и недостатки керамических блоков

Керамические блоки обладают очень хорошими изоляционными свойствами, поэтому они идеально подходят для возведения однослойных стен. Кроме того, для них характерны:

  • быстрая кладка — возможность использования тонкослойного сухого кладочного раствора в случае пористых керамических блоков;
  • хорошая звукоизоляция — поглощают звуки извне;
  • противоаллергический — это полностью натуральный материал;
  • огнестойкость — класс А1, керамика полностью негорючая;
  • низкое водопоглощение;
  • высокая механическая прочность;
  • паропроницаемость (положительно сказываются на микроклимате дома).

Важно отметить, что, вопреки распространенным мифам, пустотелый керамический блок не радиоактивен. Это правда, что все материалы минерального происхождения содержат природные радиоактивные элементы, но они не вредны для человека. Также стоит помнить, что чем сложнее система пустотелого кирпича, тем лучше тепловые параметры стены.

Есть ли у керамических блоков недостатки ? Да, но не много:

  • тяжелые;
  • трудно обрабатывать во время строительства.

Прежде чем решиться на выбор керамоблоков, обязательно обсудите с подрядчиком все плюсы и минусы.

Изготовление керамики своими руками – хобби для утонченных натур

Керамические вазы, горшки, чайные наборы, подсвечники, тарелки, свистки и даже музыкальные инструменты – все это можно создавать самостоятельно.

Из чего делают керамику и где взять материалы для работы

Керамика – это обожженная глина, которая и является главным материалом в работе керамиста. В отличие от полимерной глины, натуральная имеет природное происхождение, ее добывают из недр земли, не подвергая химической и другим видам обработки.

Опытные мастера в целях экономии добывают и готовят сырье самостоятельно. Этот процесс включает несколько этапов и вряд ли заслуживает внимания, если вы только начинаете свой путь и живете в городе.

Читайте так же:
Коттедж с коричневого кирпича

Глина для изготовления керамики должна быть жирной и без вкраплений камешков и прочего мусора, иначе поделка растрескается в процессе запекания. Готовую массу хранят при определенных условия влажности.

Натуральная глина бывает разных видов:

  • Белая – наиболее распространенная, изначально имеет сероватый оттенок, а после термической обработки обретает приятный оттенок слоновой кости.
  • Красная – содержит оксид железа, придающий сырью зеленоватый тон. Основной цвет сырца – коричневый, после обжига изделия становятся красными. Хорошо поддается лепке, не крошится, идеальна для скульптур и крупных изделий.
  • Фарфоровая – серая в сыром виде и белая после запекания.
  • Голубая – чаще используется в косметологии и народной медицине.
  • Черная или темно-коричневая керамическая масса – самая твердая глина, приобретающая оттенок слоновой кости после обработки в печи.

Также глины для керамики классифицируют по температуре обработки на легкоплавкие, среднеплавкие, тугоплавкие.

Удобнее всего покупать готовую гончарную глину, ориентируясь на размер фракции, цвет после обжига при разных температурах и другие характеристики и качественные показатели. Стоимость зависит от производителя, фасовки, фактуры. Есть уже готовые массы с добавками для облечения разных задач – лепки, формовки, гончарного круга.

Помимо глины, нужны глазури и эмали для покрытия изделий, пигменты для придания сделанной своими руками керамике нужного оттенка, специальные добавки для улучшения свойств и температурной обработки.

Для склеивания деталей используют шликерную массу – своеобразный клей из разведенной глины. Если просто соединить элементы, они могут отвалиться при нагреве. Все это продается в специализированных магазинах для керамистов.

Способы изготовления керамических изделий

Существует несколько способов превращения глиняной массы в красивое керамическое изделие.

Лепка – самый доступный способ изготовления изделий из керамики своими руками в домашних условиях. Сувениры, скульптуры, посуду, игрушки или другие поделки лепят руками, словно из пластилина, помогая себе специальными стеками или подручными приспособлениями.

Гончарное дело требует наличия вращающегося круга. С помощью этого древнего ремесла и сегодня создают вазы, кувшины, горшки, тарелки, чашки.

Отминка – наиболее простой вариант изготовления керамики для начинающих. В работе используют гипсовую форму, в которую выкладывают мягкую глину, а после застывания извлекают фигурное изделие. Гипсовые формы привлекательны тем, что впитывают излишнюю влагу, помогая глиняному изделию отвердеть и просохнуть.

Литье – здесь тоже используют формы, но другого плана. Разведенную глину разливают по формам, высушивают заготовки, извлекают и раскрашивают.

Глиняная поделка обретает прочность только после обжига – обработки в гончарных печах при температуре от 900 до 1300 градусов. Готовые сувениры покрывают акриловыми красками или специальной стекловидной глазурью для керамики. В случае с глазурью требуется еще один обжиг после окрашивания.

Если хочется получить естественный оттенок, используют молочение – покрывают неокрашенную запеченную керамическую фигурку молоком в несколько слоев и еще раз запекают при более низких температурах.

Гончарная печь – виды и предпочтения

Раньше печи для обжига керамики представляли собой вырытые в земле горны и разогревались исключительно дровами. Современные гончарные печи бывают газовыми, электрическими и дровяными. Последние, как правило, изготавливаются собственноручно, они подходят для эксплуатации в частных домовладениях. В условия квартиры удобнее всего работать с электропечами, для больших объемов можно подобрать газовую.

В металлическом корпусе таких печей скрывается огнеупорный кирпич или другой материал, удерживающий тепло и не боящийся нагрева. Для отвода влаги предусмотрены вентиляционные отверстия, управление процессом обжига керамики осуществляется программным регулятором. Электрические гончарные печи – недешевое удовольствие. Цена зависит от производителя, объема, мощности.

В продаже есть модели с вертикальной и горизонтальной загрузкой и колпаковые. По типу расположения нагревательного элемента гончарные печи подразделяют на муфельные и камерные. В муфельных он находится вокруг емкости из огнеупорного материала (муфеля). В камерных нагреватель расположен внутри, что сокращает потери тепла и делает оборудование более экономичным.

Если немного постараться, можно сделать печь для обжига керамики в домашних условиях своими руками, взяв за основу огнеупорный кирпич и что-то для корпуса, например, старую стиральную машину.

Читайте так же:
Как посчитать кирпич с учетам шва

Запекание – самый важный процесс, который не прощает ошибок. Иногда даже опытные мастера видят вместо ожидаемого шедевра негодный брак. Изделия никогда не достают сразу, они должны остыть в печи.

Как выбрать гончарный круг

Гончарные круги нужны для лепки круглых предметов, поэтому этот инструмент необязательно покупать сразу же. Если вы только осваиваете керамику, начинайте с лепки или отминки. Круги бывают с ручным, ножным и электрическим управлением.

Последние – самые удобные и практичные, их чаще всего и покупают керамисты, занимающиеся изготовлением керамики в домашних условиях. Чтобы научиться работать на электрическом круге, нужно несколько часов. Для освоения инструмента с ручным управлением уйдет несколько месяцев.

При выборе гончарного круга важно обратить внимание на тип двигателя:

  • Коллекторный – самый простой и часто встречается в компактных моделях, плавно регулирует скорость вращения, но сильно шумит.
  • Асинхронный – вращается в обе стороны, меньше шумит, но требует навыков для регулировки скорости.
  • Бесщеточный двигатель постоянного тока – лучший выбор для серьезных работ. Отличается надежностью и низким уровнем шума.

Модификации различаются по диаметру планшайбы, частоты ее вращения, мощности двигателя, габаритам оборудования. Цена также зависит от производителя.

Выбирая гончарный круг для изготовления домашней керамики своими руками, обратите внимание на удобство положения рук во время работы и сидения за ним. Если у вас нет персональной мастерской, не забывайте про компактность. Желательно не полагаться на рекламу, а попросить совета у тех, кто уже давно занимается керамикой.

Неплохое оборудование можно найти даже среди детских моделей, на них получится делать полноценные, хоть и небольшие изделия.

Польза и удовольствие от керамического хобби

Изначально керамикой занимались в основном мужчины, но сегодня, благодаря автоматическим кругам и электронным печам, – это женское хобби, требующее терпения, творческого настроя, художественного таланта.

Гончарное дело нельзя назвать очень прибыльным, тем более с учетом покупки дорогостоящего оборудования. Скорее, им занимаются ради удовольствия. Лепка успокаивает, а созерцание работы на гончарном круге действует магически.

Продавать керамику, сделанную своими руками, конечно, можно. Спросом пользуются сувениры, посуда, предметы декора. Однако обогатиться на этом увлечении вряд ли получится – времени на изготовление уходит много, а цены на изделия ручного труда способны оценить только те, кто понимает разницу между штамповкой и индивидуальной работой мастера.

Если вы хотите попробовать лепку, но не готовы покупать печь, начните с холодного фарфора, полимерной глины или соленого теста. Конечно, эти материалы не годятся для изготовления посуды, но зато из них получаются очень красивые сувениры и украшения, например, колье или ожерелье.

Ну а если решили стать керамистом, то начните с теории, смотрите видео-уроки, учитесь на опыте мастеров. Удачи вам и творческих успехов в этом и других женских увлечениях.

Производство керамической черепицы: оборудование и технология

Керамическая черепица является надежным кровельным материалом, имеющим широкое распространение в Западной, Центральной и Восточной Европе, Скандинавии, странах Азии, в Северной и Южной Америке. Везде, где выпадают осадки в виде дождя или снега, для покрытия жилых домов используют преимущественно керамическую черепицу.

В настоящее время объем производства керамической черепицы в мире составляет более 2,5 млрд кв. м и имеет позитивную динамику. По удельному объему кровля из керамической черепицы занимает ведущие позиции, составляя 33% от общей площади кровельных покрытий.

Потребность современного российского строительного комплекса в керамической черепице в настоящее время не обеспечивается полностью внутренними производителями. Достаточно актуальной является задача развития регионального производства черепицы на основе местного сырья.

Достоинствами керамической черепицы являются:

  • срок службы более 100 лет;
  • ремонт покрытия, как правило, может потребоваться только через 20 лет после монтажа;
  • благодаря свойствам глины покрытие обладает высокими теплоизоляционными и шумоизоляционными свойствами;
  • красивый внешний вид;
  • прочность и огнеупорность;
  • черепица не выделяет вредных веществ.
Читайте так же:
Как делать станок для лего кирпичей

Недостатками керамической черепицы являются:

  • значительный вес;
  • высокая стоимость, которая покрывается только повышенным сроком эксплуатации;
  • невозможность механизации монтажных работ; увеличение расходов на обустройство стропильной системы на 20%, но при этом очень высоко оценивается надежность покрытия;

Производят следующие виды керамической черепицы:

  • пазовая штампованная (пазовая);
  • желобчатая («голландская» или S-образная);
  • «монах»-«монашка»;
  • коньковая;
  • плоская («бобровый хвост»);
  • желобчатая («монастырская» или «римская»).

Технология производства керамической черепицы

Требования с сырью для производства керамической черепицы

Глины, применяемые для производства черепицы, должны удовлетворять следующим требованиям:

  • отсутствие крупных включений гальки (более 0,3 мм) и известняка;
  • достаточная пластичность, обеспечивающая хорошую формуемость масс, при введении добавок в количестве не более 20%;
  • малая чувствительность к сушке;
  • хорошая спекаемость.

Подготовка формовочной массы для производства керамической черепицы

В какой бы период глина не добывалась, она обязательно должна перезимовать. Глиняные гряды складывают на поверхности земли: осенью в них скапливается вода, зимой она промерзает, весной оттаивает; так глина обретет необходимые для производства черепицы качества прочности.

Далее глину необходимо предварительно очистить от постоянных включений и хорошо замочить. При использовании высокопластичного сырья в массу вводят отощители, такие как шамот, песок, дегидратированная глина, в случае же применения малопластичного сырья добавляют пластичную глину. Состав массы подбирается индивидуально опытным путем, при этом величина воздушной усадки не должна превышать 7%.

Технологии

В настоящее время для производства керамической черепицы применяются следующие технологии: пластическое формование, метод полусухого прессования, жесткое формование, шликерный способ.

  • Пластический способ – исходные материалы при естественной влажности или предварительно высушенные смешивают с добавками воды до получения теста с влажностью от 18 до 28%. Этот способ производства керамических материалов является наиболее простым, наименее металлоемким и поэтому наиболее распространенным. Он применяется в случаях использования среднепластичных и умереннопластичных, рыхлых и влажных глин с умеренным содержанием посторонних включений, хорошо размокающих и превращающихся в однородную массу.
  • Полусухой способ производства распространен меньше, чем способ пластического формования. Керамические изделия по этому способу формуют из шихты влажностью 8-12% при давлениях 15-40 МПа. Недостаток способа в том, что его металлоемкость почти в 3 раза выше, чем пластического. Но в то же время он имеет и существенные преимущества. Длительность производственного цикла сокращается почти в 2 раза; изделия имеют более правильную форму и точные размеры; до 30% сокращается расход топлива; в производстве можно использовать малопластичные тощие глины с большим количеством добавок отходов производства – золы, шлаков и др.
  • Сухой способ производства керамической черепицы является разновидностью современного развития полусухого производства изделий. Пресс-порошок при этом способе готовится с влажностью 2-6%. При этом устраняется полностью необходимость операции сушки.
  • Шликерный способ применяется, когда изделия изготавливаются из многокомпонентной массы, состоящей из неоднородных и трудноспекающихся глин и добавок, а также когда требуется подготовить массу для изготовления изделий сложной формы методом литья из исходной массы с содержанием воды до 40%.

Глинистое сырье последовательно проходит через все глиноперерабатывающие машины – ящичный питатель с глинорыхлителем, камневыделительные вальцы, бегуны мокрого помола, глинорастиратель. Затем осуществляется первичное смешивание в двухвальных смесителях и тонкое измельчение в гладких или зубчатых вальцах, или бегунах. Величина зерен после переработки не должна превышать 0,6 мм. Отощающие добавки готовят полусухим способом. Приготовление формовочной массы производится в двухвальных смесителях с пароувлажнением.

Перед штампованием на ленточном прессе готовят валюшки – заготовки для дальнейшего формования черепицы, размер которых соответствует размерам черепицы. Для этого выходящий из ленточного пресса глиняный брус резательным устройством разрезают по длине на отрезки, которые направляют на вылеживание в течение 3–5 суток в специальных камерах для выравнивания влажности.

Формирование керамической черепицы

После вылеживания валюшку разрезают на пласты, из которых штампуют черепицу. Для формования плоской ленточной и коньковой черепицы обычно используют вакуумные прессы. Выходящий из пресса глиняный брус разрезают на отдельные черепицы резательным аппаратом, выполняющим операции отрезки черепицы, отборки от пресса, обрезки заусениц и укладки его на сушильные рамки и вагонетки.

Читайте так же:
Технология изготовления саманного кирпича

Сушка керамической черепицы

После формования сырец черепицы поступает в сушильные камеры (туннельного или камерного типа) с радиальными вентиляторами и рециркуляцией теплоносителя. Срок сушки в сушильных камерах в зависимости от свойств сырья составляет от 28 до 36 часов. Режим сушки для глин каждого месторождения устанавливается опытным путем. Количество влаги, удаляемой из черепицы, колеблется в пределах 16-22% от массы самой черепицы (300-500 г на ед. в зависимости от свойств глины).

Обжиг керамической черепицы

Обжиг – важная и завершающая стадия технологического процесса керамических изделий. Суммарные затраты на обжиг достигают 35-40% себестоимости товарной продукции.

Для обжига используются туннельные, камерные, колпаковые, щелевые роликовые и др. печи. Режим обжига сходен с режимом обжига кирпича. После обжига изделия охлаждают постепенно, чтобы предотвратить образование трещин.

В целях повышения водоотталкивающих свойств и морозостойкости, а также устранения выцветов на обожженную черепицу наносят гидрофобизатор одним из двух способов: окунанием в раствор или его распылением.

Для изготовления цветной черепицы ее покрывают ангобом или глазурью после формования или после сушки. Для этого на свежеcформованную черепицу способом пульверизации наносят тонкий слой (0,1-0,2 мм) ангоба (подглазурной краски) в виде шликера.

В Российской Федерации требования к керамической черепице установлены ГОСТ Р 56688-2015 «Черепица керамическая. Технические условия».

Оборудование для производства керамической черепицы

Производство может быть организованно как на отдельном предприятии, так и в виде цеха кирпичного завода. Подобный завод, как и кирпичный, включает в себя: склады глины, отощителей, других материалов, массоподготовительное, формовочное, сушильное, обжиговое отделение, склад готовой продукции.

Поризованная керамика потеснит традиционный кирпич

Керамический кирпич на сегодняшний день является одним из самых популярных стеновых материалов, который обычно применяется для возведения несущих стен и перегородок одноэтажных и многоэтажных зданий и сооружений, внутренних перегородок, а также для заполнения пустот в монолитно-бетонных конструкциях. В свою очередь и этот вид кирпича имеет ряд таких достоинств как прочность и износостойкость, хорошая звукоизоляция, низкое водопоглощение, высокая прочность и плотность и, что на сегодняшний день немаловажно — экологичность. Однако, простой керамический кирпич обладает также и недостатками, среди которых выделяется цена, достаточно высокая теплопроводность, а также сложность и дороговизна кладки.

В последнее время на российском рынке керамических стеновых материалов появились так называемые поризованные крупноформатные керамические блоки. Данный стеновой материал обладает рядом преимуществ по сравнению с обычным керамическим кирпичом, которые заключаются в более низкой теплопроводности, более высокой теплоизоляции, простоте монтажа ввиду своих размеров, а также небольшом весе (по сравнению с пустотелым и полнотелым керамическим кирпичом). Действительно, применение поризованной керамики позволяет сократить затраты и время на возведение несущих стен и уменьшить расходы на покупку дополнительных связывающих материалов (цемент, песок, и т.п.).

По оценкам аналитического агентства РБК.research, в России производство поризованной керамики пока еще только налаживается. Насчитывается не более 10 заводов, которые имеют в наличии оборудование для производства данной продукции, а доля поризованной керамики в структуре производства стеновых керамических материалов не превышает 7-8%. Говоря о рынке керамических стеновых материалов в целом, отметим, что сегодня их производством в России занимаются более 250 предприятий, объем выпуска которых варьируется от 0,01 млн. до более чем 250 млн. усл. кирпичей в год. При этом доля самого крупного из этих предприятий не превышает 4% от общего объема выпуска. Данный факт объясняется тем, что стеновые строительные материалы обладают достаточно большим весом, поэтому их перевозка на дальние расстояния затруднена в связи с увеличивающимися затратами, что, учитывая значительную географическую протяженность России, является серьезным сдерживающим фактором концентрации рынка.

До кризиса 2008-2009 гг. производство керамических стеновых материалов развивалось высокими темпами. По данным Росстата, в 2008 году, несмотря на начало мирового финансово-экономического кризиса, объем производства керамического кирпича по сравнению с 2007 годом вырос на 9,2%. В 2009 году, в связи с кризисом, спад производства составил порядка 25%, однако, начиная со второй половины 2010 года, наметился очевидный тренд на восстановление производства. Объем производства керамических стеновых материалов на территории Российской Федерации составил в 2010 году 5,2 млрд. усл. кирпичей, что выше значения аналогичного показателя в 2009 году на 13,0%. В 2011-2012 гг. тренд продолжается — усредненный рост производства составляет целых 18,4%.

Читайте так же:
Как выбрать качественный печной кирпич

Очевидно, что рынок уже преодолел тяжелые последствия финансово-экономического кризиса 2008-2009 гг. Кроме того, в будущем также прогнозируется рост рынка керамических стеновых материалов при выполнении условия ненаступления второй волны кризиса.

В условиях полного восстановления и роста рынка, важной задачей является анализ конкурентоспособности основных игроков — производителей керамического кирпича и крупноформатных поризованных блоков. Для этого агентством РБК.research были проанализированы основные показатели деятельности крупнейших компаний, успешно работающих в России:

На основе консолидации информации по этим показателям удалось получить рейтинг конкурентоспособности производителей крупноформатной поризованной керамики и керамического кирпича. Отметим, что конкурентоспособность характеризует способность организации быть более привлекательной для потребителя (покупателя) по сравнению с другими компаниями, благодаря лучшему соответствию своих качественных и стоимостных характеристик требованиям данного рынка и потребительским оценкам. Значение показателя рейтинга, близкое к единице означает высокую конкурентоспособность производителя и наоборот, значение рейтинга, приближающееся к нулю, означает низкую конкурентоспособность и соответственно высокие риски для компании. Всего в исследовании приняли участие 12 крупнейших производителей керамического кирпича и крупноформатной керамики. Из 12 предприятий крупноформатную поризованную керамику в состоянии производить только 5 игроков — это «Норский керамический завод», «Браер», «Ревдинский кирпичный завод», «Винербергер Кирпич» и «Самарский комбинат керамических материалов». Причем согласно результатам исследований, именно данные предприятия на сегодняшний день имеют самое передовое в России оборудование, что, в свою очередь, способствует усилению их позиций на рынке и росту конкурентоспособности.

Первое место рейтинга конкурентоспособности производителей крупноформатной поризованной керамики и керамического кирпича заняла компания «Винербергер Кирпич». Таких высоких позиций ей позволили достичь значительные производственные мощности двух заводов, расположенных на территории Владимирской области и в Республике Татарстан.

Второе место в рейтинге заняла компания «Браер», которая специализируется на производстве крупноформатной поризованной керамики и облицовочного керамического кирпича. Однако, если рассматривать рейтинг конкурентоспособности отдельных заводов, а не компаний — производителей керамических материалов, то именно завод компании «Браер», введенный в эксплуатацию в 2010 году, является лидером, то есть его продукция отвечает самым высоким требованиям конкурентного рынка и запросам покупателей в сравнении с другими аналогичными товарами, представленными на рынке керамических стеновых материалов.
Третье место рейтинга конкурентоспособности производителей крупноформатной поризованной керамики и керамического кирпича принадлежит «Ревдинскому кирпичному заводу», расположенному в Свердловской области.

Четвертое и пятое места в рейтинге занимают соответственно «Самарский комбинат керамических материалов» и «Норский керамический завод». Далее в рейтинге располагаются те компании, которые не производят крупноформатную керамику. Так, шестое место занимает «Голицынский керамический завод», за которым следует «Рябовский завод керамических изделий» и «Стройполикерамика». Остальные игроки располагаются в рейтинге еще ниже и имеют недостаточный для успешного развития на российском рынке уровень конкурентоспособности. На практике это означает, что в будущем данные компании могут быть поглощены более сильными конкурентами ввиду неизбежной концентрации рынка, несмотря ни на какие территориальные ограничения.

Рис. 1. Рейтинг конкурентоспособности производителей крупноформатной поризованной керамики и керамического кирпича, усл. ед.

Рис. 2. Рейтинг конкурентоспособности заводов крупноформатной поризованной керамики и керамического кирпича, усл. ед.

Полное исследование РБК.research «Рынок керамического и силикатного кирпича 2012» выйдет в октябре 2012 года.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector