Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Магнезиальный цемент его получение

Магнезиальный цемент его получение

Предельное содержание оксида магния в портландцементном клинкере в стандартах почти всех стран ограничено 4—5 %. Оксид магния находится в разных’ фазах клинкера [115, 21]. Его особенность — различная скорость гидратации в зависимости от температуры обжига, при которой он получен. Каустический активный оксид магния, обожженный при 873—1073К, полностью гидратируется за 72 ч; периклаз, полученный обжигом при 1673 К, гидратируется на 60% за 2 года, а при 1773 К — на 70% за 6 лет. Периклаз характеризуется незначительной растворимостью в воде примерно 0,01 г/л и значительно большей в водном растворе хлористого либо сернокислого магния.

Медленный процесс гидратации крупнокристаллического периклаза при повышенном его содержании в клинкере вызывает значительные напряжения в цементном камне и неравномерность изменения объема.’ В 1930-х гг. исследованиями В. В. Серова было установлено, что можно получить клинкер, содержащий до 10 % оксида магния и выдерживающий в измельченном с добавкой гипса виде испытание на равномерность изменения объема в автоклаве при 0,9—1,5 МПа, В таком клинкере должно быть повышенное содержание алюмоферритов кальция, в состав которых входит оксид магния в виде твердого раствора, что снижает количество остающегося свободного оксида магния в виде периклаза. Было организовано производство магнезиального портландцемента, содержащего примерно 8—9 % оксида магния и выдерживающего испытание в автоклаве на равномерность изменения объема при добавке активной минеральной добавки.

Дальнейшие исследования, проведенные С. М. Роя- ком и Л. Ю. Астанским, показали, что качество магнезиального портландцемента можно значительно повысить, резко охлаждая клинкер в момент выхода его из зоны спекания, что способствует обогащению стекловидной фазы клинкера оксидом магния и мелкой кристаллизации периклаза. Благодаря этому гидратация не вызывает больших локальных напряжений, как это бывает с крупнокристаллическим периклазом. Полезно, по данным Л. С. Когана и Ю. В. Никифорова, применять фтористый минерализатор обжига. Наши исследования магнезиальных цементов 10—11-летнего периода твердения показали, что в чисто клинкерном магнезиальном портландцементе сохранились негидра- тированные кристаллы периклаза. В шлаковом магнезиальном портландцементе, содержащем доменный шлак и трепел, были обнаружены гидросиликаты магния примерно при 40 % шлака и 15 % трепела. И. Роса (ЧССР) установил, что для стабилизации периклаза в магнезиальном клинкере при содержании в нем 10 % оксида магния необходима добавка 25 % буроугольной золы, содержащей более 50 % кремнекислоты.

По ГОСТ 3909—62 испытание на равномерность изменения объема магнезиальных цементов должно про изводиться по автоклавному методу при 2,1 МПа. Магнезиальный портландцемент характеризуется несколько замедленным нарастанием прочности и пониженным пределом прочности при изгибе. По срокам схватывания, содержанию серного ангидрида и величине потерь при прокаливании он не отличается от портландцемента. Магнезиальный клинкер может применяться для производства шлакового магнезиального портландцемента.

Смотрите также:

Глава 3. магнезиальные вяжущие вещества. Магнезиальный цемент.
Быстротвердеющий портландцемент. Сверхбыстротвердеющие цементы (СБТЦ).

Магнезиальный цемент, затворенный водным раствором хлористого магния плотностью 1,2 г/см3
Быстротвердеющий портландцемент. Сверхбыстротвердеющие цементы (СБТЦ). ВНВ.

Портландцемент и его разновидности являются основным вяжущим материалом в современном строительстве.
Магнезиальный цемент.

Магнезиальный цемент. Портландцементы с активными минеральными добавками.
Каустический магнезит. Портландцемент. Тонкость помола цемента.

Магнезиальный портландцемент содержит повышенное количество (до 10%) окиси магния. По своим свойствам этот цемент соответствует обычному портландцементу.

Магнезиальный цемент его получение

ООО «Стромэкс» осуществляет производство и регулярные поставки композиционных магнезиальных сухих строительных смесей под торговой маркой МАГцемент ® .

Наличие хорошо оснащенной производственной базы с современным оборудованием и квалифицированный персонал компании «Стромэкс» обеспечивают выпуск качественных сухих строительных смесей с широкой сферой применения: начиная от наливных полов и штукатурки и заканчивая изготовлением декоративных и высокоточных огнестойких изделий из искусственного камня, а также магнезиальных тампонажных растворов. Разработанная компанией «Стромэкс» оригинальная рецептура магнезиального цемента не имеет аналогов на территории Таможенного союза (Российская Федерация, Республика Беларусь, Республика Казахстан).

Композиционная магнезиальная сухая строительная смесь МАГцемент ® (далее КМССС МАГцемент ® ), ТУ 5745-001-91580724-2016, представляет собой двухкомпонентный набор сухих материалов, предназначенных для самостоятельного изготовления магнезиального цемента и бетона, а также изделий из искусственного магнезиального камня с использованием различных заполнителей.

Читайте так же:
Тампонажный цемент какая марка

Область применения КМССС МАГцемент ® :

  • изготовление магнезиального бетона с маркой по прочности на сжатие до М800 (класс В60);
  • устройство самовыравнивающихся магнезиальных наливных полов;
  • выполнение штукатурных и шпатлевочных работ, в т.ч. при работе с СМЛ (стекломагниевые листы);
  • используется в качестве магнезиального плиточного клея, в т.ч. для керамической плитки и солевых блоков;
  • используется в качестве магнезиального тампонажного цемента при цементировании, ремонте и глушении нефтяных и газовых скважин, в т.ч. для крепления и герметизации заколонного пространства скважины при буровых работах;
  • используется в качестве магнезиального цемента при ремонте дорожного покрытия;
  • производство СМЛ, магнезиальных строительных плит, панелей, блоков, кирпичей;
  • производство фибролита и ксилолита;
  • производство огнеупорной продукции;
  • производство высокоточных и декоративных изделий из искусственного камня;
  • производство изделий для радиоэлектроники;
  • используется в качестве материалов для детского творчества;
  • специальное строительство.

Готовые изделия, получаемые из КМССС МАГцемент ® , обладают следующими свойствами: быстрая схватываемость после затворения водой (от 20 минут до 5 часов), высокая прочность, высокая адгезия с другими материалами (бетон, керамика, металл, дерево и проч.), безусадочность, экологическая безопасность для человека, антистатическая защита, защита от электромагнитного излучения, химическая стойкость и маслобензостойкость, низкая истираемость и беспыльность, негорючесть (классификация «НГ» по СНиП 21-01-97), устойчивость против грызунов, насекомых, бактерий, плесени, грибка.

Готовая продукция, произведенная из КМССС МАГцемент ® , поддается механической обработке: сверление, фрезерование, шлифовка, полировка, окраска.

Композиционная магнезиальная сухая строительная смесь МАГцемент ® – это магнезиальный цемент (цемент Сореля) в его классическом виде. Более подробно о магнезиальном цементе и магнезиальном бетоне и их применении описано в статье Магнезиальные строительные материалы.

МАГцемент ® – новое слово в строительстве!

Скачать сертификат соответствия на КМССС МАГцемент ® .

Получить актуальный прайс-лист на КМССС МАГцемент ® Вы сможете в разделе нашего сайта Цены.

По вопросам приобретения указанной продукции, а также сотрудничества в сфере реализации сухих строительных смесей просим обращаться по контактным телефонам.

Возможно Вас также может заинтересовать:

  • стабилизация грунтов в дорожном строительстве
  • пылеподавление на дорогах и в горнорудной промышленности

Магнезиальный цемент его получение

Каустический магнезит — порошок, состоящий в основном из оксида магния и получаемый помолом магнезита, обожженного при 700—800 °С. В отличие от других вяжущих каустический магнезит затворяют не водой, а растворами хлористого или сернокислого магния. В таком виде его называют магнезиальным цементом. Иногда для затворения применяют ZnCl2, FeS04 и другие соли.

Сырьем для получения каустического магнезита служит магнезит — горная порода, состоящая преимущественно из углекислой соли магния MgC03 в кристаллическом или аморфном состоянии. Кристаллический магнезит— минерал с истинной плотностью 3,1—3,3 г/см3,, Аморфный магнезит представляет фарфоровидную массу с истинной плотностью 2,9—3 г/см3. СССР богат крупными месторождениями высококачественного магнезита, который широко используется в металлургической, химической и строительной промышленности.

Производство каустического магнезита заключается в добыче сырья, его дроблении, обжиге и помоле. При обжиге магнезита он разлагается по реакции MgCC>3 = =MgO-f-C02. Реакция разложения карбоната магния эндотермическая с затратой 1440 кДж теплоты на 1 кг MgC03 или 3030 кДж на 1 кг MgO. Разложение MgC03 начинается примерно при 400 °С, но протекает достаточно полно лишь при 600—650 °С.

При увеличении температуры обжига сверх 800 °С оксид магния постепенно уплотняется и приобретает крупнокристаллическое строение. В таком виде MgO называется периклазом, с водой он почти не взаимодействует. Нормально обожженный каустический магнезит имеет истинную плотность 3,1—3,4 г/см3. При недожоге истинная плотность каустического магнезита ниже 3,1, а при пережоге — выше 3,4 г/см3 вследствие наличия в нем периклаза с истинной плотностью 3,7 г/см3.

Обжигают магнезит в шахтных с выносными топками, а также во вращающихся печах. Обожженный каустический магнезит измельчают до остатка на сите № 02 не более 5 %, а на сите № 008— не более 25 %.

Читайте так же:
Рукава фильтрующие для цемента

Готовое вяжущее обычно упаковывают в металлические барабаны, чтобы предотвратить его гидратацию. При производстве каустических магнезита и доломита необходимо соблюдать правила техники безопасности и охраны труда.

Доломит — двойная углекислая соль магния и кальция (М^СОз-СаСОз)—слагает горные породы осадочного происхождения. Истинная плотность доломита 2,85— 1,95 г/см3. Обычно доломиты содержат около 20 % MgO, 30 % СаО и 45 % С02. В природе доломит встречается значительно чаще, чем магнезит.

Обжигая доломиты при разных температурах, можно изготовлять каустический доломит, состоящий из MgO и СаСОз и получаемый при 650—750 °С с последующим измельчением; доломитовый цемент, состоящий из MgO, СаО и СаСОз и получаемый при 750—850 °С с последующим измельчением в тонкий порошок, он затворяется водой, а по показателям прочности при сжатии трамбованных образцов из раствора 1 :3 через 28 сут твердения на воздухе характеризуется марками 25—50, а также доломитовую известь, состоящую из оксидов магния и кальция и получаемую при 900—950 °С.

Доломит, обжигаемый до спекания при 1400—1500 °С, применяют в качестве огнеупорного материала. Он не взаимодействует с водой и поэтому не обладает вяжущими свойствами.

Каустический доломит должен содержать не менее 15 % MgO и не более 2,5 % СаОСВоб, а значение п. п. п. должно быть в пределах 30—35 %• Его качество определяется содержанием MgO и температурой обжига.

Производство каустического доломита принципиально не отличается от производства каустического магнезита. Доломит в заводских условиях обжигают при 650— 750 °С в шахтных печах с выносными топками и во вращающихся печах.

При затворении каустического доломита растворами солей магния СаО реагирует с ними, образуя хлористый или сернокислый кальций, что отрицательно отражается на качестве затвердевшего каустического доломита.

Каустический доломит должен измельчаться до остатка на сите № 02 не более 5 %, а на сите № 008 не более 25 %. Его вяжущие свойства значительно улучшаются при более тонком помоле. Каустический доломит затворяют водными растворами солей хлористого и сернокислого магния обычно той же концентрации, что и каустический магнезит. Схватывание и твердение каустических доломита и магнезита обусловлены в основном гидратацией MgO и образованием оксихлорида магния или других основных солей. Истинная плотность каустического доломита находится в пределах 2,78—2,85 г/см3. Ее повышение указывает на появление в каустическом доломите значительного количества свободного оксида кальция. Плотность в рыхлонасыпанном состоянии составляет в среднем 1050— 1100 кг/м3. Начало схватывания при комнатной температуре наступает через 3—10 ч, а конец через 8—20 ч после затворения.

Каустический доломит, обожженный при температуре ниже температуры диссоциации СаС03, характеризуется равномерным изменением объема. Неравномерность наблюдается лишь при наличии в нем 2—2,5 % свободного оксида кальция и при неправильно выбранном соотношении между MgO—MgCI2 и водой. В этом случае появляются трещины и цементный камень разрушается.

Каустический доломит характеризуется меньшей прочностью, чем каустический магнезит. Образцы из трамбованного раствора состава 1 :3 по массе на этом вяжущем через 28 сут воздушного твердения имеют предел прочности при сжатии 10—30 МПа. Затвердевший каустический доломит, как и магнезит, разрушается в воде вследствие вымывания из него растворимых солей MgCI2 и др.

Каустический доломит наравне с каустическим магнезитом применяют для изготовления ксилолита, фибролита, теплоизоляционных материалов и т.п.

Магнезит и магнезитовые плиты, их основные свойства и применение


Магнезит служит основой для производства вяжущих и огнеупорных веществ, в частности, огнеупорных кирпичей. Его задействует химическая, фармацевтическая и даже ювелирная промышленность.

Что представляет собой магнезит

Под термином «магнезит» имеют в виду карбонат магния. Внешне он чем-то напоминает мрамор.

Формула вещества — MgCO3. Реальный состав минерал очень близок к формальному. Почти половину массу составляет оксид магния, немного больше – углекислый газ. В магнезите есть такие примеси, как железо, кальций, магний.

Читайте так же:
Как отмыть цементный раствор с пластиковых окон

Минерал может иметь серую, белую, буроватую или желтоватую окраску. У него стеклянный или матовый отблеск. Кристаллы довольно плотные и могут иметь различную зернистость. Существуют даже фарфоровидные кристаллы, в которых есть примеси силиката магния и опала.

Одним из самых востребованных типов является каустический магнезит, который формируется при обжиге сырья при температуре в районе 700 градусов. Главную долю в его составе занимает оксид магния.

Каустический магнезит делится на три класса, исходя из состава. Материал 1-го класса задействует химическая промышленность, 2-го и 3-го – строительная.

Фото разных видов магнезита

Магнезитовые плиты

Принципиально новым стройматериалом, изготовленным на основе магнезита, являются магнезитовые плиты. Они выполняются в форме листов толщиной 3-12 мм. Выпускаются длиной 1,83-2,44 м и в ширину составляют 0,9-1,22 м.

Магнезитовая плита включает в себя несколько слоев:

  1. внешний;
  2. сетка из стекловолокна, которая обеспечивает хорошую устойчивость и прочность;
  3. наполнитель;
  4. армирующий стекловолоконный слой;
  5. наполнитель с внутренней стороны.

Наполнителем служит композитный материал, который делают путем смешивания оксидов и хлоридов магния, силикатов, органических волокон, пластификаторов и т. д.

Свойства и характеристики

Магнезит – довольно хрупкий материал. Его твердость составляет 4-4,5. Твердость фарфоровидного материала немного выше – примерно 7. Плотность варьируется от 2,97 до 3,10 г/см3. Он плохо растворяется в воде, но хорошо – в хлоре.

Для затворения каустического магнезита используют не воду, а раствор сернокислого или хлористого магния. В итоге получается магнезиальный цемент. Если материал затворить водой, он будет долго затвердевать, и прочность его будет не очень хорошей.

Итоговая прочность вещества довольно высока. Раствор каустической магнезии имеет прочность до 100 кг/см2. Максимальная прочность приобретается примерно через неделю, если затвердение происходит в обычных условиях.

Особенности магнезитовых плит

Магнезитовые плиты вобрали в себя все лучшие качества магнезита. Их плотность составляет примерно 0,95 г/см3. Коэффициент теплопроводности равен 0,21 Вт/м. Они способны выдержать нагревание до 1200 градусов. Уровень звукоизоляции достигает 46 Дб. Водонепроницаемость доходит до 95%.

Достоинствами магнезитовых плит являются:

  • влагостойкость – попадая в воду, не разбухают до 100 дней;
  • огнеупорность – лист толщиной 6 мм удерживает огонь на протяжении 2 часов;
  • экологичность – даже при нагревании не выделяется токсинов;
  • морозоустойчивость;
  • хорошая звуко- и теплоизоляция;
  • большая степень пластичности – их можно сгибать, достигая радиуса кривизны до 3 м;
  • ударопрочность;
  • небольшой вес – 1 м2 средней толщины весит около 6,04 кг.
  • отсутствие запаха;
  • возможность применения для отделки общественных помещений.

Магнезитовые плиты — строительный материал будущего:

Производство магнезита

Производство материала включает в себя добычу сырья, дробление, обжиг и помол. Этот минерал обычно встречается в месторождениях с метаморфизованным доломитом. Также вместе с гипсом он есть в соленосных породах осадочного типа и отдельных породах магматического типа.

Добывают магнезит в таких странах Европы, как Чехия, Германия, Италия, некоторых областях Польши и Австрии. Есть залежи магнезита в Северной Корее, Китае, Индии, Мескике и Соединенных Штатах. В нашей стране этот минерал добывают в Оренбургской, Челябинской областях, в Среднем Поволжье, на Дальнем Востоке. Савинское месторождение в Иркутской области является самым крупным в России и мире.

Добычу обычно ведут в карьерах с помощью взрывного метода. Глыбы дробят на фрагменты диаметром от 150 до 300 мм прямо на месте добычи, после чего сортируют по твердости и чистоте на три сорта. Обжиг выполняют в печах различного типа. Обычно используют вращающиеся или шахтные устройства с выносными топками.

После обжигания при 700-1000 градусов теряется до 94% углекислот, и формируется каустическая магнезия в форме химически активного порошка. Если температуру обжигания увеличить до 1500 градусов, получится обожженная магнезия. У нее невысокая активность, но очень большой уровень огнеупорности.

После обжига сырье перемалывают в шаровых или иных мельницах. Каустический магнезит должен быть измельчен так, чтобы при прохождении через сито № 02 оставалось не больше 2%, а через сито № 008 – максимум 25%. Чтобы предупредить гидратацию вещества, его пакуют в металлические барабаны.

Читайте так же:
Костный цемент palacos mv

Как делают магнезитовые плиты можно посмотреть на видео:

Применение

Магнезит используют как тонкодисперсный наполнитель в строительных смесях. Из него делают огнеупорные кирпичи, которые выдерживают нагревание до 3000 градусов, искусственный мрамор, магнезитовую штукатурку, огнеупорные краски.

Каустический магнезит служит для производства вяжущих цементов, искусственного каучука, вискозы, пластмассы. Он является важной составляющей в изготовлении термоизоляционных материалов, в процессе варки целлюлозы, хорошим удобрением и т. д.

Обожженную магнезию задействуют, прежде всего, в металлургической промышленности. С помощью специальных печей из нее делают плавленый периклаз. Это материал с отличными тепло- и электроизоляционными параметрами, который используют в изготовлении керамики.

С помощью магнезиального цемента выполняют теплые бесшовные полы, наполнителем в которых являются опилки. Они устойчивы к истиранию, имеют малую теплопроводность, долговечны и характеризуются полной гигиеничностью.

Способы затворения магнезиальных вяжущих

Обычно для затворения каустического магнезита используют растворы солей, а не вода. MgCl2 ∙ 6H2O выпускается промышленностью в виде технического плавленого продукта.
Однако, Б.Г. Скрамтаев предложил затворить магнезиальные вяжущие 5-15% -ми растворами соляной или серной кислоты. При этом могут быть использованы кислотосодержащие отходы химической промышленности. А если учесть, что при производстве MgCl2 и MgSO4 расходуются кислоты, получается значительная экономия.
Недостаток этого способа — принятие специальных мер по технике безопасности.

Есть некоторые вопросы по поводу последенего способа:
1. Слышал ли кто-нибудь о широком применении этого спопсба затворения?
2. Какое принципальное отличие от общепринятого способа?
3. О каких мерах идет речь: вредность, температура реакции или т.п.?

Этот способ безусловно заслуживает внимания. Сутью метода является исключение растворимого натриевого компонента, что присутствует в традиционном случае затворения при помощи бишофитного раствора. Но для его применения необходимо прежде всего интенсивно воздействовать на гидроксид магния с целью получения хлорида магния. Простым смешением получить полного замещения довольно трудно . Реакция происходит частичная и теряется часть марки как по прочности, так и по водоустойчивости. Много зависит от кристалличности сырья. Данный метод не так давно пробовал сделать при помощи вибромельницы и самого привлекательного сырья — доломита. Вот от его то кристалличности как раз и зависит качество получаемого продукта. Увы, каких-то существенных отличий от обычного способа ( по итогу проверки образцов ) не получилось — сырьё доломита было мелкокристаллическим (сплошной мергель, а не доломит). А модификация магнезиального вяжущего, полученного на растворе бишофита, дала коэф. размягчения в районе 0,9. Поэтому проще получилось изготавливать обычным методом , применяя модификацию с целью водоустойчивости, чем пользоваться солянкой (хлопот много с «охраной труда»).
Но эта тема имеет перспективу при наличии хорошего доломита. Очень сильную перспективу. Магнезиальные вяжущие у нас вообще заброшены ввиду представления большинства о том, что его получать можно только из дефицитного сырья — брусита, магнезита. И дорого это и не всегда стабильно.
Но есть и доломит. Просто надо обращать внимание на степень кристалличности — как для получения «сырой» затравки для замеса магнезиального сырья ( бишофита или магнезита), так и для изготовления каустического доломита. А он то как раз дешевле некуда получается ( пока его к рукам не приберут как бишофит с магнезитом).

У нас в стране вообще все мало подчиняется разумному объяснению. Диктовка рынка «спрос-предложение» — вещь неестественная, когда цена на обожжёный портландцемент в разы ниже цены на сырую руду ( брусит, магнезит). Не говорю уж об гипсе, стоимость которго по затратам его получения гораздо ниже , чем для цемента, а стоит в 2 раза выше. Думаете нет сырьевой базы? — да хренушки! сырья полно в земле. Только дядечек захапистых не меньше, которые «завинчивают резьбу» с целью искуственной цены на продукт. И об «государственном регулировании» лучше не слышать лишний раз — обматерю!

Читайте так же:
Если кал цвета цемента

Плавая по просторам интернета наткнулся на интересную страничку. Вот что там говориться:

«Комплекс экспериментальных исследований, выполненных ГУП «НИИЖБ» и ЗАО «Полимод», показал, что предназначенный для производства высокопрочных бетонов каустический доломит должен соответствовать следующим требованиям:
содержание МgО — не менее 19,0% массы доломита; интервал температуры термического разложения МgСО3 в доломите (начало-конец разложения) должен составлять 40-60″С;преобладающая крупность кристаллов (зерен), поданным петрографического анализа, -80-120 мкм.

Анализ результатов определения прочности бетонов, полученных на основе каустического доломита, измельченного по различным режимам, показывает, что для этого вяжущего увеличение дисперсности является эффективным средством повышения прочности бетона. В частности, увеличение удельной поверхности каустического доломита с 1320 до 5500 см2/г обеспечивает существенный рост прочности бетона (более чем в 2 раза) во все сроки твердения. Дальнейшее увеличение тонкости помола в пределах до 8500 см2/г технически нецелесообразно, так как повышает прочностные характеристики всего на 10-20%.
С целью регулирования строительно-технических свойств вяжущего на основе каустического доломита было изучено влияние различных химических добавок на сохраняемость бетонных смесей на его основе, а также на физико-механические свойства и долговечность бетонов (темпы твердения, прочность, собственные деформации, водостойкость, морозостойкость и водонепроницаемость, стойкость в агрессивных средах). В качестве модификаторов были использованы апюмофосфатная, фосфатная, боратная добавки и их сочетания. Добавки вводили на стадии помола полуобожженого доломита. Установлено, что при использовании комплексных фосфатно-боратных добавок существенно нормализуются процессы структурообразования и твердения бетонов на основе каустического доломита и улучшаются их свойства: достигается устойчивый рост прочности, снижаются собственные деформации расширения, уменьшается опасность развития деструктивных процессов (образование трещин) и т.д. Так, например, введение указанных добавок в количестве 1-3,2% массы каустического доломита в магнезиально-доломитовые бетонные смеси значительно повышает их сохраняемость. Механизм действия этих добавок как замедлителей схватывания связан, по-видимому, с осаждением и формированием фосфатно-боратных комплексов. Мелкие частицы труднорастворимых добавок адсорбируются при помоле на частицах активного оксида магния, затрудняя доступ к ним затворителя. Затем в растворе образуются хелатные комплексы, влияющие на прочность и структуру цементного камня. Кроме того, образуя указанные комплексы, фосфатно-боратные добавки обеспечивают наибольшее повышение водостойкости бетона на каустическом доломите: значение коэффициента размягчения возрастает с 0,43 до 0,92-1,03 для бетонов из умеренно подвижных смесей и до 0,85-0,93 для бетонов из высокоподвижных смесей. Установлено, что химические добавки на основе фосфатных и боратных соединений способствуют также существенному повышению морозостойкости и водонепроницаемости, значения которых обеспечиваются на уровне F100 и W10, соответственно. Отметим, что прочность модифицированных бетонов с добавками в возрасте 7-28 сут соответствует прочности контрольного бетона или превышает его. Подтверждена также высокая стойкость бетона на каустическом доломите в таких агрессивных средах, как бензин, дизельное топливо, спирты, минеральные масла и пр.
Кроме того, анализ полученных результатов позволяет сделать вывод, что смешанная добавка фосфат + борат снижает уровень деформаций расширения бетона на каустическом доломите в возрасте 28 сут практически в 10 раз.
Для выявления механизма улучшения показателей качества бетонов на каустическом доломите при введении добавок фосфатно-боратных соединений были проведены исследования поровой структуры методами оптической микроскопии с соответствующей компьютерной обработкой.
Бетон с добавками, по сравнению с бездобавочным бетоном, имеет уменьшенную (на 15%) общую пористость при пониженном среднем диаметре пор (на 39%) и значительно большем относительном содержании пор размером до 0,3 мм, а также значительно увеличенную среднюю толщину междупоровых перегородок (в 1,87 раза). Такая структура обеспечивает повышение прочностных характеристик бетона, а в сочетании с образованием нерастворимых фосфатно-боратных комплексов и повышением плотности — увеличение его водонепроницаемости, морозостойкости и стойкости в агрессивных средах.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector