Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кирпич с полимерными добавками

Технология нанесения полимерного покрытия на бетонный пол

Полы из бетона считают самыми прочными и износостойкими. Они не требуют больших вложений и трудовых затрат. Однако, чтобы придать им приличный вид и продлить срок службы, их покрывают специальными полимерными составами. А если добавить в раствор декоративные частицы, то они сделают оригинальным любой интерьер.

  1. Заливка бетонного пола полимерным покрытием — для чего нужно
  2. Преимущества и недостатки
  3. Какие полимерные полы существуют
  4. Устройство наливного полимерного пола
  5. Подготовка поверхности бетона и заливка покрытия
  6. Декорирование пола с полимерным покрытием

Заливка бетонного пола полимерным покрытием — для чего нужно

Полимерное покрытие для бетонного пола достаточно универсально: оно подойдет как для производственного помещения или гаража, так и для квартиры с дизайном в стиле лофт или хай-тек.

Все материалы для обустройства пола можно купить в строительном магазине, а выполнить работы достаточно легко своими руками. Чтобы выбрать правильный полимерный состав, рекомендуют учесть несколько аспектов:

  • где находится пол: жилое помещение или промышленное;
  • планируемый уровень нагрузок на поверхность (физические, механические, химические);
  • насколько важен внешний вид пола с точки зрения интерьера;
  • нужны ли покрытию какие-то дополнительные характеристики.

Преимущества и недостатки

Для начала нужно отметить достоинства самого бетонного пола.

  1. Срок службы. При правильно подобранном полимерном материале пол прослужит десятилетия.
  2. Устойчивость к перепадам температур, механическим нагрузкам и воздействию агрессивной среды. Это прочный и износостойкий материал.
  3. Пожароустойчивость, что особенно важно для промышленных и складских помещений.
  4. Сравнительно небольшая цена за материал.
  5. Безопасность для здоровья, экологичность.

При всех преимуществах, если оставить бетонный пол без обработки, то со временем он покрывается трещинами, а цементное молочко создает пыль на поверхности. Мелкие частицы могут попадать в оборудование, оседать на мебели, попадать в органы дыхания. Поэтому пол обязательно грунтуют или используют полимерное покрытие для бетона. К его достоинствам относят:

  • эластичность, что сохраняет его вид при сезонных колебаниях помещений или перепадах температур;
  • простота в уходе. Поскольку пол заливается без стыков, то пыль скапливается меньше, а уборка проходит легче;
  • безопасен для здоровья, не выделяет токсичных веществ;
  • различные варианты дизайна и цвета;
  • долговечность;
  • устойчивость к химическим веществам, механическим повреждениям;
  • поверхность гладкая, но при этом не скользит.

Основной недостаток – высокая цена.

Какие полимерные полы существуют

После того, как основные вопросы о назначении и интенсивности использования пола решены, можно переходить к выбору покрытия для бетонного пола. Сначала на бетонный пол наносят грунтовку, чтобы обеспылить и улучшить адгезию с будущим напольным покрытием. Хорошая грунтовка поможет уменьшить расход полимера и продлить срок службы финишного слоя. Она бывает:

  • Полимерная. Проникает в основание на глубину до 6 мм, заполняя мелкие трещины и пористую поверхность бетона. В результате пол становится устойчивым к различным воздействиям, легче убирается, не пылит, повышается его срок службы.
  • Акриловая. Подойдет для помещений с небольшими нагрузками, ее нужно обновлять каждые 2-3 года;
  • Полиуретановая. Эту грунтовку выбирают чаще всего. Она обеспечивает полное обеспыливание, улучшает внешний вид, повышает прочность и влагостойкость пола, экономичный расход. К недостаткам относят сильный запах и невозможность использования во влажных помещениях.
  • Эпоксидная. Менее износостойкая, чем предыдущий вариант, но зато не пахнет. В остальном они схожи.
  • Латексная. Содержит воду в составе, поэтому ее можно наносить даже на свежее основание. Хорошо связывает мелкие частицы пыли, устойчива к УФ-лучам и агрессивному воздействию. Но не подойдет для больших нагрузок.

Когда основание подготовлено, переходят к устройству наливного пола. Это жидкий материал, который наливается сверху на бетонное основание толщиной 4-5 мм. Раствор равномерно распределяется, образуя гладкое прочное покрытие. Наливной пол бывает:

  • С полиуретаном. Самые прочные составы. Можно заливать в производственных помещениях, где планируются высокие нагрузки. Такой пол не скользит, выдерживает температурные колебания, УФ-лучи, придает декоративный вид. Минусы такие же, как и у полимерной грунтовки: не подойдет для влажных комнат и имеет резкий запах.
  • С эпоксидной смолой в составе. Может использоваться внутри помещения и на улице, не впитывает грязь, не боится влаги, ультрафиолета и химических веществ. Прожароустойчивый и экологичный состав.
  • Достаточно новый вид наливных полов на метилметакрилатной основе. Особо прочное покрытие, которое выдерживает любые температуры, влагу, химию, удары. Но очень быстро затвердевает, поэтому подходит только для работы профессионалов. Среди минусов – высокая цена и токсичность состава во время заливки.
  • Высоконаполненные наливные полы. В составе смеси: кварцевый песок, полимер и различные пигментные добавки для придания цвета. Также очень прочные, подходят даже для улицы.

Устройство наливного полимерного пола

Для достижения оптимального результата, мастера рекомендуют использовать сначала пропитку для бетонного основания, затем грунтовку, а после заливать смесь для пола.

Работы можно проводить самостоятельно при температуре от +5 до +25 градусов. Из инструментов понадобится игольчатый валик и ракель. Ракель напоминает широкий шпатель с длинной ручкой, им разравнивают смесь. Игольчатым валиком удаляют воздушные пузырьки с поверхности.

Подготовка поверхности бетона и заливка покрытия

Начинают работы с подготовки основания. Его обеспыливают пылесосом, устраняют мелкие трещины, выравнивают и шлифуют с помощью специальной машины. Если бетонный пол свежий, то ждут месяц перед его заливкой.

На подготовленную поверхность наносят грунтовку. После ее полного высыхания, проводят повторное обеспыливание.

Подготовленный раствор для наливного пола выливают на основание, распределяют раклей и убирают пузыри специальным валиком. Некоторые составы предполагают заливку тонкого финишного полимерного слоя.

Декорирование пола с полимерным покрытием

Чтобы добавить оригинальности, а также скрыть мелкие недочеты, в свежее полимерное покрытие снаружи добавляют разные частицы: флоки, глиттер, чипсы и пр. Здесь можно дать волю фантазии: создать уникальный орнамент, использовать свою идею декора.

Читайте так же:
Силиконовый антисептический состав для кирпича

Засыпают частицы руками или пульверизатором, а после полного высыхания слоя устраняют лишние остатки. Чтобы дополнительные частицы не цеплялись, пол на два слоя покрывают лаком.

Наливные полы – достаточно новый вид напольного покрытия. Но благодаря своим достоинствам, он быстро становится популярным. При качественно выполненных работах пол будет напоминать гладкую стеклянную поверхность, а декоративные добавки сделают его уникальным.

Керамический блок

Керамический блок или керамический камень [1] — это искусственный керамический камень сложной формы, предназначенный для кладки стен, перегородок, перекрытий, ограждений и т. д. Высокотехнологичный строительный материал, представляющий собой замену пустотелому кирпичу, получаемый способом формования и обжига глины. Размер одного керамического блока в 2,1-14,9 раз превышает стандартный размер кирпича. Керамический блок имеет очень высокую пустотность: от 50 до 72 % (для пустотелого кирпича пустотность составляет 25-42 %), что обуславливает малую среднюю плотность изделия — от 650 до 1000 кг/м3.

Содержание

  • 1 Альтернативные названия
  • 2 Применение
  • 3 Производство
  • 4 Характеристики
  • 5 Кладка керамических блоков
  • 6 Достоинства и недостатки
  • 7 См. также
  • 8 Примечания
  • 9 Ссылки

Альтернативные названия [ править | править код ]

Поризованная керамика, теплая керамика, крупноформатный камень, керамический камень, керамоблок.

Применение [ править | править код ]

Последнее время керамический блок получил широкое применение в жилом и промышленном строительстве малоэтажных и многоэтажных зданий (до 9 этажей). При заполнении керамическими блоками каркасных конструкций этажность здания практически не ограничена. Теплая керамика является отличным современным вариантом, как для возведения несущих стен, так и межкомнатных перегородок.

Керамический блок не является морозостойким материалом, поэтому наружные стены должны быть защищены кладкой из лицевого кирпича, штукатуркой или иным фасадным решением.

Производство [ править | править код ]

Производство керамических блоков во многом сходно с производством обычного керамического кирпича, но требует более современного оборудования. Основным материалом является легкоплавкая глина, как правило, из карьера предприятия. Для дополнительного снижения средней плотности изделий и улучшения теплотехнических характеристик продукции в глину добавляют до 50 % (по объёму) выгорающих добавок (поризаторов). Поризаторами могут служить переработанные древесные опилки, солома, торф, рисовая шелуха и многие другие материалы.

Увеличение содержания поризаторов позволяет улучшить теплотехнические характеристики изделий, но снижает их механическую прочность и технологичность производства, поскольку способность глины связывать непластичную добавку ограничены. После смешивания глины с поризующей добавкой образуется шихта, которую необходимо подвергнуть дополнительной переработке на глинорастирающих машинах. Обычно переработка включает смешивание и увлажнение в дробилке с катками и протирочной решеткой (бегунах) и прохождение через 2-3 валковые дробилки с постепенно уменьшающимися зазорами между валками (3 мм, 1,5 мм, 0,5-0,7 мм). Поскольку высокая пустотность изделий требует тонких межпустотных перегородок (5 мм, а в ряде случаев 3 мм), особенно важно раздробить до состояния волокон поризатор и каменистые включения, содержащиеся в самой глине. Это определяет использование только современного оборудования для переработки шихты.

Готовая шихта используется для формования заготовок на вакуумном прессе-экструдере. Шихта доувлажняется, дополнительно проходит через глинорастиратель, двухвальный смеситель и поступает в вакуум-камеру пресса с глубиной вакуума 0,94-0,98 атм., где из неё удаляется воздух. Из вакуум-камеры шихта выдавливается уже в виде бруса шнеком через фильеру, которая задаёт форму поверхности и пустот изделия. Нормальное давление формования глиняного бруса — 15-25 бар, что соответствует такой пластичности шихты, что заготовка не деформируется под собственным весом.

Глиняный брус разрезается на изделия металлической струной резчика. Полученные заготовки укладываются автоматом садки на сушильную вагонетку и поступают в сушилку, где происходит постепенное удаление влаги. В зависимости от свойств сырья и формата изделия, продолжительность сушки составляет от 42 до 72 часов, температура в сушилке меняется от 30 °C в начале цикла до 85-110 °C в конце.

Высушенные заготовки перемещаются автоматами разгрузки и садки на печные вагонетки и поступают в туннельную печь, где проходят обжиг в течение 40-50 часов при максимальной температуре от 900 до 1000 °C. При обжиге глина спекается в керамический черепок, а поризующие добавки выгорают, создавая внутри черепка поры, снижающие вес и теплопроводность изделия.

Обожжённые изделия разгружают, укладывают на деревянные поддоны и упаковывают в термоусадочную плёнку или стретч.

В некоторых случаях постель готового камня шлифуют, с целью использования в бесшовной (толщиной кладочного шва 3 мм)кладке на специальный клей. Применяется также набивка пустот готового камня базальтовым волокном, пенополистиролом и другими подобными материалами, с целью исключить протекание кладочного раствора в пустоты.

Впервые в России крупноформатный керамический условно поризованный блок начал выпускать в 1996 г. в Ленинградской обл.

Характеристики [ править | править код ]

Размеры и свойства керамических блоков описываются в ГОСТ 530—2012 «Кирпич и камень керамические». Стандарт задаёт 14 типоразмеров керамического камня, которые позволяет класть стену толщиной 250, 380 или 510 мм. Наиболее употребительные типоразмеры (ДхШхВ):

  • 250х120х140 мм, 2,1НФ (то есть, один камень заменяет 2,1 (фактически 2,15) стандартного кирпича (НФ — нормальный формат) размером 250х120х65 мм);
  • 380х250х219 мм, 10,7НФ;
  • 510х250х219 мм, 14,3НФ.

Предельные отклонения от номинальных размеров не должны превышать ±10 мм по длине, ±5 мм по ширине и ±4 мм по толщине.

Толщина наружных стенок должна быть не менее 8 мм.

По средней плотности и нормативной (не измеренной) теплотехнической эффективности керамические блоки классифицируются следующим образом:

Средняя плотность, кг/м³Класс средней плотности изделияГруппа по теплотехническим характеристикамКоэффициент теплопроводности кладки в сухом состоянии, Вт/(м·°С)
До 7000,7Высокой эффективностиДо 0,20
710-8000,8Высокой эффективностиДо 0,20
810-10001,0Повышенной эффективности0,20 — 0,24
1010-12001,2Эффективные0,24 — 0,36

По прочности керамический камень должен соответствовать марке от М25 до М175, в отдельных случаях встречается М200 и более.

Водопоглощение изделий не лимитируется, но обычно составляет 10-15 %.

Читайте так же:
Сколько нужно кирпича для печи бик п1

Морозостойкость должна быть не менее 25 циклов замораживания-оттаивания.

Удельная эффективная активность Радионуклидов (Аэфф) 134 Бк/кг

Технология изготовления позволяет обеспечить керамическому блоку низкую теплопроводность (у лучших образцов от 0,08 до 0,18 Вт/м*С). В сочетании с крупными габаритными размерами керамического блока это даёт возможность проектировать стену здания как однослойную конструкцию толщиной 25, 38 или 51 см (в 1, 1,5 и 2 кирпича) без применения утеплителя по современным российским нормам СНИП, понижение которых относительно мировых про лоббировали российские строители и сами производители блоков. Высокая прочность керамического блока (М100-М125) позволяет использовать его в строительстве многоэтажных домов, а относительно низкое значение объёмного веса (600—800 кг/м3) позволяет снизить нагрузку на фундамент, тем самым уменьшить его стоимость. Отличительной особенностью теплой керамики является система паз-гребень, которая минимизирует количество мостиков холода через вертикальные швы кладки, при этом, снижает расходы на раствор.

Кладка керамических блоков [ править | править код ]

Кладка керамических блоков производится на специальный раствор «лёгкий» (теплоизоляционный) кладочный раствор, так же допускается использовать обычный цементно-песчаный или известково-цементный раствор. Консистенция кладочного раствора должна быть такой, чтобы раствор не натекал в вертикальные отверстия блоков. Толщина постельного шва выбирается в зависимости от рекомендаций производителя, как правило может составлять 12 мм. Возможна как традиционная кладка с заполнением вертикальных швов раствором, так и перевязка вертикальных швов в «паз-гребень» без раствора в вертикальных швах.

Изготовления стен из керамических блоков может быть ручным или автоматизированным. В первом случае кладка стен производится непосредственно на стройплощадке. Во втором случае стены из керамических блоков изготавливаются в цеху, а затем транспортируются на стройку, где их монтаж возможен в максимально короткие сроки с наименьшими трудозатратами. Совокупность оборудования для изготовления стен, оснастки для транспортировки и монтажа представляет собой технологию готовых стен.

Преимущества технологии готовых стен:

  • оператор при осуществлении кладки всегда находится в эргономичном положении
  • применение ручного крана снижает усталость рабочего
  • замес раствора осуществляется автоматически
  • автоматическое нанесение раствора нужной толщины
  • облегчённое выставление керамических блоков
  • стабильно-высокое и контролируемое качество готовых стен

Достоинства и недостатки [ править | править код ]

По сравнению с силикатными стеновыми материалами (пенобетон, газосиликатный блок, керамзитобетон и т. п.) керамический блок обладает большей механической прочностью, меньшим водопоглощением (что гарантирует сохранение теплового сопротивления стены при намокании), отсутствием ползучести (деформации под нагрузкой). Керамика, в отличие от бетонов и силикатов, после обжига не содержит влаги, что гарантирует комфортный микроклимат и сохранность чистовой отделки сразу после постройки здания. Также, керамические материалы обладают влаго- и паропроницаемостью, что гарантирует отсутствие постоянно влажных от конденсата зон на стене внутри помещения.

В отличие от пенобетонных блоков и бетонных блоков с наполнителями, производство керамического блока возможно только на крупных современных заводах, что снижает риск использования поддельной продукции и продукции со скрытыми дефектами.

В сравнении со штучным кирпичом, применение блока обеспечивает в 2-2,5 раза лучшее тепловое сопротивление стены и позволяет в 2-4 (а при кладке шлифованных блоков на клей и более) раза повысить производительность труда каменщика.

Керамический блок обладает высокой, по сравнению с силикатными материалами, тепловой инертностью, то есть временем, за которое уравнивается температура наружной и внутренней поверхности кладки.

Основным недостатком керамического блока является более высокая цена и, как правило, большие затраты на доставку от завода до потребителя, поскольку производство имеет смысл только на крупных (производительностью от 60 млн шт. условного кирпича в год) предприятиях.

Тонкие наружные стенки (чаще всего 12-16 мм) и высокая пустотность позволяют использовать для крепления к стене либо химические анкеры, либо специализированный крепеж по пустотелой керамике.

Небольшая объёмная масса и высокая пустотность (включая пустотелый кирпич : одинарный, полуторный, двойной) снижают прочность стены по сравнению с кладкой из полнотелого керамического кирпича и снижают теплоёмкость, то есть способность стены компенсировать суточные перепады температуры.

XII Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум — 2020

НАЗНАЧЕНИЕ И КЛАССИФИКАЦИЯ ДОБАВОК ДЛЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ШИХТ

  • Авторы
  • Файлы работы
  • Сертификаты

Как следует из рассмотренного ранее свойства строительной керамики находятся в прямой зависимости от керамических свойств сырьевых материалов. Из физических свойств наиболее важны пластичность, связующую способность, водопоглощаемость, воздушная и огне вая усадки, огнеупорность, способность ионного обмена с окружа ющей средой и др.

Исследуемое сырье редко отвечает требованиям, предъявляемым к нему для производства керамического материала, обладающего соответствующими физико-механическими характеристиками. Оно может обладать хорошей формовочной способностью, высокой прочностью сырца, но иметь высокий коэффициент чувствительности к сушке и дефекты после обжига или иметь средние показатели всех свойств, а величину связующей способности очень низкую и т.д.

В тех случаях, когда глины в естественном состоянии не удовлетворяют всем предъявленным к ним требованиям, некоторые их свойства изменяют искусственным путем, применяя ряд технологических и конструктивных приемов. К последним относится главным образом усиленная переработка сырья на различных механизмах. Но, в основном, для улучшения свойств формовочной массы и готовых изделий, ускорения сушки, снижения температуры спекания, повышения прочности и морозостойкости применяют разнообразные добавки, приготовленные из природных или искусственных материалов.

Пластифицирующие добавки. Увеличить пластичность и связующую способность глин можно путем добавки высокопластичных глин, сульфитно-спиртовая барда, сульфитный щелок, лигносульфанат натрия, карбоксилметилцеллюлоза, этилсиликат и др.

Высокопластичную глину добавляют через бентонит, а также через отходы, содержащие пластичную глину, в количестве 10-30% в виде шликера при пластической схеме или измельчением в виде порошка при полусухой схеме подготовки массы. В качестве пластифицирующей добавки используют высокопластичные глины с числом пластичности бо­лее 25. При введении высокопластичной глины необходимо контролировать и сравнивать для глин и шихт такие параметры, как связующую способность, коэффициент чувствительности к сушке, качество обжига, пористость черепка, морозостойкость, прочностные характеристики готовых изделий.

Читайте так же:
Ярославский кирпич м 150

Для малопластичных суглинков и суглиносупесей пластичность можно повысить введением гидрофильных поверхностно-активных добавок (сульфитно-спиртовой барды, сульфитного щелока и т.д.) в количестве 0,1 — 1 %.

Содержащиеся в сульфитно-спиртовой бар­де (ССБ) вещества очень дисперсны, так как находятся на границе коллоидного и молекулярного растворения. Они хорошо растворяются в воде и обладают способно­стью понижать поверхностное натяжение на границе раздела вода-воздух.

Отощающие добавки, введенные при необходимости в высокопластичную глину, снижают общую силу сцеп­ления, связность, и, следовательно, пластичность. Умень­шается при этом и количество глинистых частиц на еди­ницу объема массы, вследствие чего смесь становится более тощей, с меньшей усадкой, с лучшими сушильными свойствами.

Отощающие добавки разделяют на природные и ис­кусственные. К природным относятся тощие глины, пес­ки кварцевые и полевошпатные, маршалит, к искусствен­ным— промышленные отходы (молотые шлаки и золы, мыло­нафт, молотые отходы керамического производства, угледобычи и углеобогащения), специально приготовленные (дегидратированная глина, шамот).

Отощающие добавки и электролиты вводятся в массу в количестве: электролиты и органические (мылонафт) 0,05—2,5% от веса сухого вещества, минеральные до 40% и более от объема массы. Отходы угледобычи и углеобогащения содержат до 10% и более горючих веществ, используемых в качестве топлива при обжиге изделий.

К природным отощителям относят различные кварцевые материалы, которые уменьшают пластичность формовочной массы, а также снижают огневую и воздушную усадку. При использовании в качестве отощителя песка в количестве 5 — 30 % необходимо учитывать, что лучшим является горный кварцевый песок с размером зерен 0,25 — 1 мм; очень мелкий песок, особенно слюдистый, ухудшает сушильные свойства изделий и вызывает расслаивание сырца; крупный песок придает изделию грубую шероховатую поверхность и в процессе обжига способствует более быстрому появлению микротрещин в черепке, что снижает механическую прочность изделий. Известняковые и доломитовые пески вообще не пригодны как отощители для обжиговых изделий, так как способствуют появлению «дутика». В кирпично-черепичном производстве, где нет строгих требований к цвету готового изделия и его огнеупорности, разрешается применять рядовой песок.

Природные отощители обычно требуют сравнительно небольшой подготовки. Например, тощие глины, исполь­зуемые в этих целях, если не загрязнены вредными при­месями, идут в производство с карьера; песок требует рассева с целью отделения пылеватых и очень мелких (мельче 0,25 мм), и очень крупных зерен (крупнее 1,5 мм); мелкий песок снижает связность глины, что при­водит к снижению прочности кирпича, ухудшает сушиль­ные свойства изделий, а очень крупный — придает изде­лию шероховатую, грубую поверхность.

Топливные шлаки и золы являются не только отощающими добавками, но одновременно (в процессе обжига) выполняют роль порообразователей, выгорающих добавок и плавней, так как в составе зол тоже находятся угольные, железистые, известковые и стекловатые частицы.

Шахтные глинистые породы являются в основном хорошими отощителями в «сыром» виде, т. е. сразу после добычи, но могут быть использованы в этих же целях и в случае, если они прошли обжиг. Наибольшая крупность зерен не должна превышать 3 мм.

К специально приготовляемым отощителям относятся: дегидратированная глина, шамот, электролиты, молотые кварц, пирофилит, тальк, графит, мылонафт и др.

Глина, обожженная при температуре 450—600° и отдавшая при этом часть хими­чески связанной и гигроскопической воды, называется дегидратированной. При этом степень дегидратации сос­тавляет 40—80%, а число пластичности глины снижается до нуля. Наибольший размер зерен дегидратированной глины не должен превышать 1 мм, в ином случае она не размокнет и останется в виде твердых комков, что вызо­вет брак в изделиях. В шихту для производства кирпича можно вводить до 50 % измельченной аналогично шамоту дегидратированной глины. Шамот предназначен преимущественно для отощения огнеупорной глины в производстве шамотных огнеупоров или раствора для огнеупорной кладки, но применяется в качестве отощителя и при изготовлении строительной керамики. Величина зерен шамота —не более 3 мм. Количество мелких зерен (пыли) не должно превышать 5—10%. Количество шамота в зависимости от используемого сырья и методов формовки в массе может быть 10 — 50 %.

Пирофиллит и тальк обладают высокой спайностью и позволяют не только уменьшить усадку керамических изделий, но и повысить их механическую прочность и химическую стойкость.

Выгорающие добавки. Для понижения чрезмерной пластичности глин, повышения пористости и равномерного обжига керамического материала, а также для снижения расхода топлива используют выгорающие добавки: молотый уголь, изгарь и угольный унос, торф и торфяная пыль, древесные опилки, пробковая мука, кора и т. д. Вводятся до 85% от количества топлива, необхо­димого для обжига.

Молотый уголь. При изготовлении отдельных видов материалов и изделий строительной керамики в глину примешивают некоторое количество тонкоизмельченного угля, который, с одной стороны, является технологи­ческим топливом, необходимым для поддержания про­цесса горения в печи, а с другой — отощителем и порообразователем. Угли могут применяться разные. Для получения кирпича повышенной морозостойкости к гли­не желательно примешивать высококалорийные угли ти­па антрацита, так как образующиеся в обожженной массе, после выгорания угля, замкнутые поры имеют внутри оплавленную поверхность, что способствует проч­ности и снижению водопоглощения полученного мате­риала (например, кирпича). Размер зерен угля не дол­жен превышать 3 мм.

Роль отощителя и одновременно выгорающих добавок в керамической промышленности хорошо выполняют древесные опилки. Желательно применять поперечного пиления опилки, а не фрезерные, как более мелкие и однородные. Во всех случаях перед употреблением опилки просеивают через сито с диаметром отверстия 3 — 5 мм для удаления щепок, коры и прочих крупных включений. В этом случае пос­ле их выгорания образуются мелкие поры, что улучша­ет структуру, теплотехнические свойства, повышает проч­ность и морозостойкость готового изделия.

Опилки в смеси с молотым углем часто применяют как отощитель в количестве 10 — 15 % по объему шихты (объемный вес опилок 200 — 250 кг/м 3 ). Кроме функции отощителя, опилки, особенно в смеси с углем, способствует внутреннему спеканию черепка при обжиге и дают возможность получать облегченные пористо-пустотелые изделия повышенной прочности, равномерно обожженные. Кроме угля и опилок, в состав шихты можно вводить шлаковое топливо (котельные шлаки, зола-унос и т.д.).

Читайте так же:
Когда делать вычинку кирпича

Плавни. Для понижения температуры обжига и повышения степени спекания сырца в состав формовочных масс вводят плавни- вещества, которые могут образовывать при обжиге с кремнеземом и глиноземом более легкоплавкие сили­катные расплавы. Плавни можно разделить на два основных вида: име­ющие низкую температуру плавления (собственно плав­ни) и имеющие более высокую температуру плавления, но способные понижать ее в результате протекающих при обжиге физико-химических процессов. К первому виду относятся полевые шпаты, пегматит, сиенит, порфир, гранит, стекло, рудное сырье, а ко второму — известняк, доломит, магнезит. Плавни вводятся, когда нужно получить особо плот­ную, хорошо спекшуюся и даже сплавленную массу.

Пенообразующие добавки — пенообразователи: клееканифольный, смолосапониновый, алюмосульфонатный, дегтеизвестковый, гидролизованная боенская кровь. Дозировка устанавливается опытными данными.

Разувлажняющие добавки — предварительно высу­шенная и дегидратированная глина, известь-пушонка, выгорающие добавки. Дегидратированной глины вводит­ся до 50%.

Противоморозные добавки вводят при необходимости защитить полуфабрикат от действия заморозков —хлористый кальций, хлористый натрий, хлористый алюминий. Вводятся в количестве до 2,5%.

Добавки против выцветов — углекислый, хлористый и фтористый барий. Вводятся до 0,5% от веса глины. Добавки для разрушения известковых включений — хлористый натрий, соляная кислота. Вводятся до 1,5%.

Минеральные пигменты — цветные глины, оксиды ко­бальта, марганца, железа, хрома и др. Рудные материа­лы, оксиды металлов вводятся в количестве до 10% в виде порошка или лучше шлама, добавляемого при обра­ботке глины. Приготовленный краситель в виде шликера содержит в 1 л 0,80—0,95 кг сухого материала.

Иногда для осветления цветовой окраски вводят из­вестняк, размолотый до тонкости, характеризуемой ос­татком 5% на сите 4900 отв/см 2 , а также белые глины.

При экспериментальных работах по пробным замесам определяют оптимальное количество и гранулометрический состав твердых добавок. Если о пластичности, связующей способности и чувствительности к сушке можно судить при испытании сырца, то окончательные рекомендации о качестве шихт с отощителями делаются после испытания образцов, обожженных при нескольких температурах, причем выбирается оптимальная температура обжига. В этом случае, кроме показателей связующей способности, коэффициента чувствительности к сушке, величин усадки, пористости, качества обжига, необходимо тщательно наблюдать за кривой спекания шихт с различными добавками выгорающих материалов.

Список литературы

1. Августинник А.И. Керамика — М.: Промстройиздат, 1957. — 484 с

2. Стрелов К.К., Кащеев И.Д. Теоретические основы технологии огнеупорных материалов / Учебное пособие для вузов. 2-е издание, переработанное и дополненное М.: Металлургия, 1996. – 608 с.

3. Айрапетов Г.А., Безродный О.К., Жолобов А.Л., Жуков А.В. Строительные материалы – М.: Феникс, 2007. – 620 с.

4. Станевич В.Т. Строительная керамика: учебное пособие. – Павлодар, ПГУ им. С. Торайгырова, 2008. – 96 с.

5. Погребенков В.М. Технология тонкой и строительной керамики. Часть 1: учебное пособие. – Томск, ТПУ, 2005. – 109 с.

6. Пивинский Ю.Е. Теоретические аспекты технологии керамики и огнеупоров. Избранные труды. Том 1. – СПб.: Стройиздат СПб, 2003. – 242 с.

7. Горохова, Е.В. Материаловедение и технология керамики. – Мн.: Вышэйшая школа, 2009. – 222 с.

8. Василовская Н.Г., Енджиевская И.Г., Баранова Г.П. и др. Основы технологии строительной керамики и искусственных пористых заполнителей: Учебное пособие – Красноярск: Изд-во СФУ, 2016. – 200 с.

9. Гузман И.Я. Химическая технология керамики: учеб. пособие для вузов. – М.: Стройматериалы, 2003. – 496 с.: ил.

10. Барабанщиков Ю.Г. Строительные материалы и изделия – М.: ACADEMIA, 2008. – 368 с.

Полимербетон

Инновационные технологии с каждым днем радуют нас все больше. Новые разработки коснулись также строительной отрасли. В частности, создание новых строительных материалов, среди которых широким спросом пользуется полимерный бетон. Он представляет собой смесь, состав которой состоит из различных полимерных веществ, а не из давно привычных для нас цемента или силиката. Данный материал имеет массу положительных свойств, благодаря которым он превосходит обычные строительные смеси.

Полимерный бетон: характеристики

Благодаря огромному количеству своих положительных свойств цементно-полимерная смесь оправданно заслуживает уважение среди строителей. Используя сей материал, любой специалист оценит его прочность и долговечность. Полимерный бетон не поддается влаге, не деформируется, прекрасно реагирует на перепады температур и непогоду. Быстро застывает, отлично сцепляется с любой поверхностью. У такого материала наблюдается высокая устойчивость к растяжению, хорошая воздухопроходимость. На него не действуют никакие химические реакции.

Но самое главное из всех свойств полимербетона – то, что он экологически чист, не загрязняет окружающую среду и никак не вредит человеческому здоровью. Полимерную смесь разрешено использовать даже при постройке общепитов, различных продуктовых торговых точек, а также других зданий пищевой промышленности.

Плюсы и минусы

Огромное количество положительных свойств превозносит цементно-полимерную строительную смесь над обычными бетонами. За счет быстрого застывания с полимерным бетоном уже через несколько дней можно производить первые работы, чего не скажешь про обычный материал. Бетон нового образца намного выносливее, прочнее. Для полного затвердения ему достаточно одной недели, а не месяца, как для обыкновенного цемента.

Среди положительных свойств полимерной смеси – безотходное производство. Раньше все сельскохозяйственные, а также строительные отходы попросту выбрасывались, или зарывались в землю, тем самым загрязняя нашу природу. Сейчас переработанный материал используют для изготовления полимербетона. Применение такой технологии не только решает проблему утилизации отходов, но и защищает от загрязнения окружающий мир.

У данного строительного материала, к сожалению, имеются и недостатки. Среди отрицательных свойств можно выделить вхождение в состав искусственных материалов. Второй негативный момент заключается в дорогой стоимости некоторых добавок, необходимых для приготовления полимерного бетона. За счет этого вырастает цена уже готового продукта.

Читайте так же:
Кирпич керамический пустотелый утолщенный гост 530 2007

Применение

Полимерный бетон благодаря наличию многих положительных свойств имеет довольно обширный круг применения. Его используют в ландшафтном дизайне, выкладывая дорожки и террасы. Подобной смесью отделывают стены, как с наружной, так и с внешней стороны, оформляют бордюры, лестницы, заборы, бассейны, цоколи. Такой материал запросто поддается ручной работе. Из него получаются разные формы, фигуры, элементы декора. Прелесть его еще в том, что он легко окрашивается после высыхания.

Применение подобной строительной смеси подходит для заливки полов. Полимербетонные полы послужат прекрасной защитой от влаги. Полимербетонные полы сохранят тепло в вашем доме.

Учитывая технические характеристики и состав, бетон нового поколения делят на:

  • Полимерцементный. Данный вид бетона обладает прекрасной прочностью. Подобный материал используется при постройке аэродромов, отделке плит и кирпича.
  • Пластобетон. Он проявляет свойство превосходной устойчивости к кислотно-щелочным реакциям и температурному дисбалансу.
  • Бетонополимер. Эта строительная смесь отличается от других тем, что уже готовый, застывший блок пропитывается мономерами.

Данные вещества, заполняя собой отверстия и дефекты материала, обеспечивают ему долговечность и устойчивость к минусовой температуре.

Также в зависимости от типа строительных работ специалисты разделяют полимербетон на наполненный и каркасный молекулярный. Первый вид допускает в себе присутствие таких органических материалов, как кварцевый песок, щебень, гравий. Данные материалы осуществляют функцию заполнения пустот в бетоне. Во втором варианте бетон остается с незаполненными пустотами. А соединение между собою частичек бетона осуществляется полимерными веществам.

Состав полимербетона

В основе полимерных бетонов лежат полиэфирные смолы, выполняющие функцию вязки. К таким смолам относят:

  • Поливиниловые;
  • Метилметакрилатные;
  • Эпоксидные;
  • Полиуретановые и др.

Эпоксидные смолы практически не имеют запаха. Они обеспечивают в работе максимальную прочность материалу. Но при этом придают бетону хрупкость.

Метилметакрилатные, наоборот, резко пахнут. Но запах улетучивается после полимеризирования. Такого рода бетоны схватываются быстро. Но они уязвимы перед химическим воздействием.

Зольная пыль предает материалу прочность.

Самыми оптимальными в работе считаются полиуретановые смолы. Кроме того, в смесь полиуретановых бетонов добавляют минеральные заполнители из песка или щебня, а также специальные пластификаторы и затвердители.

Немалою роль в полимерном бетоне играют зольная пыль, которая предает материалу прочность, а также шлак. Другим не менее важным ингредиентом является жидкое стекло. Применение его в составе полимербетона обеспечивает постройке защиту от сырости и влаги.

Особенности изготовления

Приготовление цементно-полимерного бетона – дело простое. Для этого нужно взять бетономешалку, залить специально предназначенную для полимеров воду, потом всыпать немножко цемента. Затем взять равные пропорции шлака и золы, смешать с содержимым бетоносмесителя. Полимерные добавки в бетон кладутся в последнюю очередь. Затем тщательно перемешивается. Приготовление закончилось.

Цементно-полимерный бетон своими руками

Технология изготовления настолько легкая, что это можно осуществить в домашних условиях своими руками. Такая идея отлично подойдет для тех, кто надумал сделать, например, полимербетонные полы. Изучив вполне несложную методику и имея все необходимые компоненты, с этим может справится даже начинающий строитель.

Но стоит отметить, что приготовление полимерного бетона не имеет конкретного рецепта с точными пропорциями. Достичь желаемого вы сможете только методом проб и ошибок. Смешивайте, экспериментируйте. У вас все получится.

Новости / Гордость предприятия — линия по полимерной окраске кирпича

Гордость предприятия — недавно пущенная в 2007 году в эксплуатацию линия по производству окрашенного силикатного кирпича полимерными материалами. Линия предназначена для производства силикатного кирпича, окрашенного полимерными материалами с широкой цветовой гаммой, путем нанесения на поверхность кирпича полиэфирных порошковых красок, с последующей полимеризацией в камере формирования покрытия. Даная технология позволяет производить более 200 видов цветов и оттенков окрашенного кирпича.

После завершения процесса полимеризации, полимерное покрытие на кирпиче приобретает уникальные качества и следующие характеристики:

* улучшает качество поверхности нового строительного материала зданий и сооружений, увеличивает стойкость во время эксплуатации;
* препятствует проникновению влаги в стены, что делает дома и здания более сухими в осенне-весенний период;
* обладает высокой стойкостью к воздействию кислот, щелочей, солей, высокими физико-механическими, электроизоляционными и другими свойствами, увеличивает атмосферостойкость и морозостойкость;
* обладает широкой цветовой гаммой с различными степенями блеска (от матовых до глянцевых) и специально текстурированных для получения декоративных эффектов (антики, муар, апельсиновая корка, крупно-мелкая шагрень и др.).

На линии используются полиэфирные порошковые краски УФОЛАК, (производитель УРАЛИНТЕХ, г. Уфа, Башкирия) и ПУЛВЕРИТ-20 (производитель ПУЛВЕРИТ S.P.A г. Милан, Италия).

Линия состоит из камеры нанесения полимерного материала, камеры формирования покрытия, а также установки для нанесения порошковых покрытий.

Производство является экологически чистым, не загрязняет окружающую среду, поскольку при отвердении покрытия в атмосферу переходит менее 1 процента летучих продуктов.

Окрашенный силикатный кирпич используется для отделки фасадов зданий и внутренних помещений. Скоро первые разноцветные дома украсят брянские улицы.

В 2008 году введена в строй линия окраски кирпича на органно-силикатной основе. Применяются минерально-композиционные краски более 50 видов.

Силикатный кирпич окрашенный по нашим технологиям, имеет ряд преимуществ перед кирпичом объемного окрашивания и другими подобными стройматериалами.

Основными из них являются:

— улучшение качества поверхности нового строительного материала,
— увеличение стойкости во время эксплуатации,
— препятствует проникновению влаги в стены,
— увеличение атмосферостойкости и морозостойкости,
— эстетичный внешний вид, высокая марочность,
— обладает широкой цветовой гаммой с различными степенями блеска(от матового до глянцевого) .

© АО «Брянский завод силикатного кирпича» 2017

тел./факс: (4832) 57-54-77 (Приемная)

57-34-42 (Отдел сбыта)

Создание и продвижение сайтов — Веб-центр

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector