Как снизить марку цемента

Как улучшить качество цемента

Как повысить качество цемента специальными добавками

Эта проблема разрешима и свойства данного материала, можно улучшить при помощи специальных добавок.

Пластификаторы

Данные добавки делятся на несколько подгрупп, отличающиеся между собой некоторыми свойствами:

• уплотнители;
• воздухововлекающие, а также смачивающие добавки;
• диспергирующие пластификаторы.

Самыми востребованными пластификаторами считаются «Darex», смазочное масло, «летучая» зола, известь, Винсол. Сейчас достаточно большой спрос на добавку «Plastiment».

Катализаторы и ускорители

Ускоритель затвердевания, который уже давно проверен и является очень эффективным, это хлористый кальций. Благодаря этому веществу реально улучшить прочностные качества бетона из портландцемента.

В данном случае много зависит непосредственно от состава цемента. Добавляется ускоритель затвердевания в пропорциях 2% от веса сухого порошка. Строители используют его во время укладки бетона, когда на улице всего порядка 5 градусов и ниже.

Улучшить прочность бетона получится и при помощи катализатора триэтаноламин. Добавляется он на ранней стадии замешивания.

Водоотталкивающие вещества

В составе этих добавок металлические соли стеаратов и разные жиры. Благодаря этому бетон получает гидрофобные свойства.

В основном такие добавки используются, когда делается кладочный цемент. Для бетона водоотталкивающие вещества используются реже.

Расширяющие добавки

В большинстве случаев регуляторы расширения добавляются в бетон с водой. Однако, возможно, их применение и в момент помола с цементом. Среди таких добавок чаще всего используются алюминиевый порошок либо железные опилки.

Когда они добавляются в бетон, выделяется водород. Насколько быстро это произойдёт, зависит от помола и количества регуляторов расширения, а также, непосредственно от состава цемента.

Пуццолановые вещества

К ним относятся глиеж, обожженная глина, топливные золы, трасс и туф. Также для улучшения качеств бетона применяется диатомит либо пепел.

Если добавить пуццолановые вещества в цемент, можно рассчитывать на повышенную морозостойкость, отличную стойкость твердения и сниженный удельный вес.

Замедлители бетона

В качестве замедлителя зачастую используется гипс либо сульфат калия. Его добавляют во время помола, чтобы состав медленнее схватывался. Неплохими свойствами обладает также самый простой сахар. При добавлении его в бетон состав медленнее схватывается.

Стоит отметить, что портландцемент в основном выступает в роли добавок в уже готовых строительных смесях и растворах. Но благодаря данной информации покупателю будет гораздо проще выбрать подходящий цемент.

Какие существуют добавки для водонепроницаемости бетона

Способы гидроизоляции бетона

Чтобы продлить эксплуатационные качества материала строители применяют два способа:

1. Проводят гидроизоляцию поверхностей бетонных конструкций.
2. Добавки в бетон для гидроизоляции вносятся еще на стадии его изготовления.

Первый вариант относится к категории недолговечных, потому что изоляционные материалы со временем сами теряют свои характеристики, разлагаются и выходят из строя. При этом они стоят недешево, и процесс их нанесения требует времени и финансовых затрат.

Другое дело гидроизолирующие присадки. Они вносятся в бетонный раствор на стадии его изготовление и сохраняют свои качества весь срок эксплуатации бетонных изделий, продлевая его по максимуму.

Свойства присадок

Водоотталкивающие присадки не заполняют собой поры и трещины бетона, они создают гидроизоляционный барьер, который не пропускает воду в тело материала. То есть, показатель водонепроницаемости у такого бетона находится на самом высоком уровне.

Современные добавки

Во-первых, это увеличивает прочность бетона. Чем он плотнее, тем прочнее. Во-вторых, увеличивается его водонепроницаемость. То есть, одной добавкой решаются сразу две проблемы.

По сути, эти вещества выполняют роль пластификатора. При его внесении в бетон раствор становится подвижным. А это первый признак того, что воздух, находящийся внутри, не становится запертым. Он при трамбовке раствора поднимается к поверхности и покидает его.

Удивительно то, что в настоящее время разработаны технологии, с помощью которых можно увеличить водоотталкивающие свойства затвердевшего бетона.

Его поверхность поливают присадками, те же, в свою очередь, проникают внутрь и закупоривают все поры. При этом действует правило – чем пористее бетон, тем глубже проникают гидроизоляционные жидкости.

Недостатки

Существенным минусом при внесении гидроизоляционных добавок в бетон является повышение теплопроводности конструкции. Все дело в том, что поры в теле материала — это своеобразные пузыри, в которых находится воздух.

Чем больше воздушных пор, тем выше теплоизоляционные свойства. Отсутствие их или уменьшение количества приводит к снижению данного показателя.

Отечественный аналог

Его использование в бетонных растворах позволяет увеличить такой показатель последних, как водопроницаемость, до W16. Цифра показывает давление в кгс/см², при котором вода не может проникнуть в тело бетона.

Такой бетон будет выдерживать достаточно большой столб воды, к примеру, глубину бассейна.
К тому же состав увеличивает:

• прочность в два раза;
• морозоустойчивость на 60 циклов (замерзание-оттаивание).

Использовать «Кристалл» можно с любыми пластификаторами, при воздействии воды на бетонную конструкцию высолы не образуются.

Как правильно работать с добавкой «Кристалл»

В уже готовый бетонный раствор вносится водный раствор гидроизолирующей добавки. Пропорции: вода 1 объем, добавка 1,5 объема. Жидкость добавляется в бетон постепенно, при этом работа бетономешалки увеличивается на 15 минут.

Сам «Кристалл» заливается в барабан бетономешалки до заливки воды. Производится перемешивание, после чего добавляется вода. При этом можно уменьшить количество цемента, равному объему добавки. И в этом случае время перемешивания увеличивается на 15 минут.

В независимости от того, какой марки бетон будет изготавливаться, на 1 м³ раствора рекомендуется заливать 4 кг гидроизолирующей добавки.

Жидкие добавки

Недавно на рынке появились жидкие добавки для бетона, которые повышают его гидроизоляционные характеристики. К примеру, «Дегидрол». Его действие такое же, как у сухих порошков. Но в отличие от последних он прост в применении.

Во-первых, поставляется жидкость в специальной таре. Это емкости по 1000 литров. Во-вторых, не требует наличия весов. Достаточно отмерить жидкость любой емкостью небольшого размера. Хотя бы стеклянной банкой.

В-третьих, жидкость сразу же добавляется в раствор без предварительного смешивания с водой. В-четвертых, полностью отсутствуют нерастворенные частицы, что часто происходит с сухими смесями.

Пористость бетона

Именно поры становятся основной причиной разрушения бетона под воздействием влаги – в них попадает вода, зимой она замерзает и расширяется, разрушая параллельно материал. Появляются трещины, сколы, деформации, которые в будущем могут полностью разрушить конструкцию.

Свойства современных присадок

В определенной мере большинство добавок выступают в качестве пластификатора. Они повышают показатель подвижности раствора, удаляя из него воздух.

Отечественный аналог – добавка «Кристалл»

В Москве и других регионах СНГ часто можно встретить распространенную добавку отечественного производства. Поставляется в формате сухой смеси, которая всыпается в раствор на этапе замеса. Порошок экологичный, не обладает запахом, не токсичен.

Применение добавок

Для чего необходима гидроизоляция бетона?

Коррозия бетонных конструкций возникает вследствие агрессивных внешних воздействий, таких как:

• температурные перепады (циклы заморозки-оттаивания);
• высокий уровень влажности воздуха;
• атмосферные соединения (сульфаты, хлориды, карбонаты);
• химикаты (щелочи, кислоты);
• непосредственный контакт с водой.

Области применения бетона с гидроизоляционными добавками

Строительные растворы с химическими присадками используются при возведении объектов, эксплуатирующихся в условиях повышенной влажности или непосредственно контактирующих с водой. Это:

Используя гидроизолирующие добавки в бетон, можно приготовить строительный раствор своими руками. Для этого необходимо:

Поместить в емкость сухой цемент и химические добавки для бетона в пропорциях, указанных на упаковке присадки.

Смешать компоненты, постепенно добавляя воду.

Важно: готовьте такой объем раствора, который можно использовать в течение 5–10 минут, иначе смесь потеряет подвижность и станет непригодной для дальнейшего применения.

Зачем нужны пластифицирующие добавки?

Новичку в строительстве может показаться, что бетонная смесь не нуждается в повышении пластичности. Налей воды побольше, и бетон без всяких добавок станет жидким и удобным для укладки. На самом деле лишняя вода — враг бетона.

Пластификаторы для бетона – самые востребованные виды добавок. Снижая силу сцепления частиц исходной смеси, они защищают ее от расслаивания. Используя такие добавки можно без вибратора заполнить литьевую форму и тонкостенную опалубку фундамента.

Еще один положительный эффект от применения пластификаторов – экономия цемента. Уменьшив содержание воды в бетоне, можно пропорционально снизить массовую долю цемента, не нарушая «водно-цементного баланса».

Нам мороз нипочем!

Следует отметить, что многие виды ускорителей твердения оказывают на цементный раствор противоморозное действие (нитрит натрия, смесь хлорида натрия с хлоридом кальция, мочевина в сочетании с нитрит и нитратом кальция). Этот факт нужно учитывать при выборе.

Пигменты для окрашивания бетона

Рассматривая виды добавок для бетона и их назначение, не следует забывать о пигментах. Они используются для поверхностного окрашивания и колерования в массе тротуарной плитки, наливных полов, стеновых блоков и фигурного литья.

Необходимость гидроизоляции

Рисунок 1. Использование добавок для бетона для гидроизоляции

Принцип действия

Отдельные добавки для бетона действуют по другому: застилая стенки мельчайших пор в материале продуктами, образовавшимися вследствие реакции, они создают прочный защитный слой, который выталкивает жидкость.

Преимущества и недостатки

• снижение объема работ, что в свою очередь помогает сократить расходы;
• продлевает срок эксплуатации;
• просты и удобны в применении;
• улучшают характеристики.

Так, присоединение смесей в бетон способно увеличить водонепроницаемость, морозоустойчивость и прочность.

Среди недостатков примесей числятся:

• увеличение теплопроводности блока;
• низкая адгезия после использования добавок;
• плохая совместимость с отдельными присадками.

Использование добавок

Добавки для гидроизоляции добавляют либо в момент приготовления раствора, либо в уже готовую смесь. Как правило, их объем не превышает 1% от общей массы цемента.

Важно: при нарушении рекомендации раствор может получиться некачественным и непригодным к использованию. Если это обнаружится слишком поздно, то исправление ситуации потребует много усилий и финансовых затрат.

Особенности добавок для водонепроницаемости

В раствор вносят гидрофобизирующие добавки, заполняющие пустоты и вытесняющие воздух. Это уплотняет бетон и повышает его устойчивость к влаге. Прочностные свойства материала при этом не ухудшаются.

Такие добавки, как правило, состоят из хлорного железа, силикатного клея и кальциевой селитры. Также в качестве присадок для повышения гидроизоляции можно применять:

• солевые производные нафтеновых кислот;
• соли кальция;
• парафин;
• октадекановую кислоту.

После добавления присадок в растворе происходит химическая реакция, изменяющая его структуру. Фактически все эти вещества являются механическими примесями, ключевая задача которых заключается в повышении влагоизоляционных характеристик.

• алкоксисиланы;
• калиевые алкилсиликаны;
• гидросодержащие силоксаны.

Виды гидроизоляционных присадок

Все подобные средства по форме выпуска можно классифицировать на 3 категории:

• порошки, добавляющиеся непосредственно в цементную смесь;
• вещества, требующие предварительного растворения в воде;
• жидкие составы.

По функциональным качествам выделяют следующие разновидности.

Полимерные. Улучшают не только водостойкость, но и пластичность. Обволакивают наполнитель раствора (песок, щебень и т. п.), за счет чего он отталкивает влагу;

Для гидроизоляции уже затвердевшего цемента используют герметики. Но, это актуально только в случае образования трещин, в которые может проникать влага.

Количество вносимого вещества зависит от состава раствора и особенностей самого гидрофобизатора. В случае с обычной смесью из цемента и песка, на 100 кг раствора вносят около 1 л добавки.

Если раствор базируется на извести или гипсе, объем присадки нужно снизить на 30%. Как правило, на площадь в 20 квадратов требуется не более 1 л присадки. Но, нужно учитывать толщину формируемой конструкции.

Твердение глиноземистого цемента, его свойства и применение.

При твердении глиноземистого цемента основное входящее е его состав соединение — однокальциевый алюминат — подвергается гидратации, в процессе которой образуется десятиводный гидроалюминат — СаО*Аl₂О₃*10H₂O в виде мелких пластинчатых кристаллов. Это соединение переходит затем в более устойчивый двухкальциевый гидроалюминат (в виде гексагональных пластинчатых кристаллов) с выделением геля гидрата глинозема А l 2О3*3Н2 O . Эти процессы выражаются общей реакцией:

Возможно образование и трехкальциевого гидроалюмината (3СаО*Аl₂О*6Н₂О) В виде кубических кристаллов в случае твердения глиноземистого цемента при температуре выше 25-30 0 С.

Другие соединения, встречающиеся в глиноземистом цементе: 5СаО*3А l ₂О₃, СаО*2Аl₂О₃, ферриты кальция, а также двухкальциевый силикат, подвергаются гидратации с о6разованием гидроалюминатов, гидроферритов и гидросиликатов кальция.

Происходящие при твердении физико-химические процессы в основном аналогичны протекающим при твердении цемента.

Глиноземистый цемент быстротвердеющий, но не быстросхватывающийся. Начало его схватывания по стандарту (ГОСТ 969-41) должно наступать не ранее 30 мин, а конец не позднее 12 ч. Если глиноземистый цемент смешать в пропорции 1: 1 с цементом, то смесь очень быстро схватывается и дает низкопрочный продукт. Объясняется это тем, что выделяющийся при твердении цемента гидрат окиси кальция быстро соединяется с появляющимся при твердении глиноземистого цемента гидратом глинозема или гидроалюминатом кальция, образуя малопрочный 3СаО*Аl₂О₃*6Н₂О. В результате Аl(ОН)₃ и Са(ОН)₂ из сферы действия реакции исчезают, что значительно ускоряет ход гидролиза СаО*Аl₂О₃ и 3СаО*Si O ₂. Процесс схватывания при этом сильно ускоряется и делается почти мгновенным, а прочность получается низкой. Основываясь на описанном свойстве, можно в случае необходимости ускорить схватывание глиноземистого цемента или цемента, добавляя небольшие количества цемента в первом случае и глиноземистого цемента во втором.

Ускоряют схватывание глиноземистого цемента и добавки гидрата окиси кальция, гидрата окиси натрия, сульфатов кальция, натрия и железа, карбонатов натрия, серной кислоты. Замедляют схватывание глиноземистого цемента добавка хлористых натрия, калия и бария, азотнокислого и уксуснокислого натрия, соляной кислоты, буры.

Добавка 10-20% гранулированного шлака не снижает прочности глиноземистого цемента. При добавке большего количества шлака получается шлаковый глиноземистый цемент, также быстротвердеющий, но дающий меньшую прочность.

При твердении глиноземистого цемента в короткий промежуток времени выделяется большое количество тепла (за первые сутки 70-80% всего тепла, тогда как у цемента такое же количество тепла выделяется за 7 суток твердения), что приводит ,к значительному повышению температуры в первые сроки твердения и весьма полезно в случае использования этого цемента при низких температурах для зимних работ. Однако при сооружении бетонных массивов с относительно большим поперечным сечением выделяющееся тепло вызывает сильное повышение температуры. В результате образуются вредные напряжения и появляются трещины. Кроме того, возможное при температуре выше 25-30 0 С образование шестиводного трехкальциевого алюмината (соли Торвальдсена) весьма отрицательно влияет на прочность цемента. Для снижения температуры твердеющего глиноземистого цемента применяют различные способы его охлаждения, ведут укладку небольших объемов бетона, используют для укладки в первую очередь зимой. Чтобы устранить вредное влияние трехкальциевого гидроалюмината, П. П. Будников предложил вводить в глиноземистый цемент 25-30% ангидрита, полученного обжигом гипса при 600-700°С. Ангидрит связывает трехкальциевый гидроалюминат в гидросульфоалюминат кальция:

Это улучшает строительные свойства глиноземистого цемента и дает возможность использовать его для больших бетонных массивов. Глиноземистый цемент с добавкой ангидрита называют ангидритглиноземистым цементом (АГ-цемент). Этот цемент дает при повышенных температурах (45-65 0 С) значительно более высокую прочность, чем чистый глиноземистый цемент. Аналогично влияет на свойства глиноземистого цемента и добавка двуводного гипса. Глиноземистый цемент достаточно интенсивно твердеет при пониженных температурах из-за повышенной экзотермии в начальные сроки твердения, вызывающей подъем температуры до обычной. Однако, если при этом температура окажется слишком низкой, то твердение глиноземистого цемента замедляется или даже прекращается. Лучше всего глиноземистый цемент твердеет при температуре 15-18°C во влажной среде. Гидротермальная обработка, пропаривание и запаривание изделий на глиноземистом цементе не применяются, так как при этом снимается их прочность.

Удельный вес глиноземистого цемента 3,0-3,3; объемный вес в рыхлом состоянии 1000-1300 кг/м 3 , а в уплотненном 1600-1800 кг/м 3 . Следовательно, по удельному и объемному весу глиноземистый цемент мало отличается от цемента.

Количество воды, необходимое для получения из глиноземистого цемента теста нормальной густоты, составляет 23-28% . Этот цемент должен обладать равномерностью изменения объема при испытании кипячением и в парах воды.

Марки глиноземистого цемента: 400, 500 и 600 (предел прочности, при сжатии через 3 суток стандартных трамбованных образцов из раствора жесткой консистенции состава 1 : 3). Следует отметить высокую раннюю прочность глиноземистого цемента (350-500 кг/см 2 через одни сутки). Обычно через 15-18 ч прочность глиноземистого цемента уже достаточна для введения в эксплуатацию сооружения.

Прочность глиноземистого цемента характеризуется спадами и подъемами в различные периоды твердения. Чем быстрее идет процесс гидратации, тем чаще наблюдаются спады прочности. По данным И. В. Кравченко, спады прочности тем больше, чем больше в глиноземистом цементе СаО и Si O 2 . Однако допускается лишь 10%-ное снижение прочности при растяжении к 28 суткам по сравнению с прочностью через 3 суток.

Полученные при испытании глиноземистого цемента в трамбованных образцах из раствора жесткой консистенции марки 400; 500 и 600 соответствуют примерно маркам 250, 300 и 400

При испытании в образцах из раствора пластичной консистенции. Отношение между прочностью на сжатие и на растяжение у глиноземистого цемента выше, чем у цемента. Причина этого — большее количество кристаллической фазы в затвердевшем глиноземистом цементе.

Бетон на глиноземистом цементе более плотный и водонепроницаемый, чем на цементе. Объясняется это уплотняющим действием геля гидрата окиси алюминия, а также тем, что при твердении глиноземистый цемент связывает сравнительно большое количество воды, а в затвердевшем цементном камне меньше несвязанной воды, чем в цементе, что обусловливает большую его плотность.

Глиноземистый цемент отличается также большей стойкостью против сульфатных, хлористых, углекислых и других минерализованных вод по сравнению с цементом. Это объясняется повышенной плотностью и водонепроницаемостью бетона на глиноземистом цементе, отсутствием в затвердевшем цементе легко растворимых веществ (в цементе таким веществом, например, является гидрат окиси кальция) и защитным действием пленок гидрата окиси алюминия, обволакивающих гидратированные и негидратированные частицы цементного камня. Бетон на глиноземистом цементе морозостоек.

Проведенные К. д. Некрасовым работы показали, что на основе глиноземистого цемента можно получить различные жаростойкие бетоны. Так, при использовании шамота в качестве мелкого и крупного заполнителя температура службы бетона – 1300 0 С, а при использовании хромита — 1400°С.

Жаростойкость глиноземистого цемента возрастает с увеличением содержания в нем АI₂О₃. Если изготовить высокоглиноземистый цемент, содержащий не менее 72% А l ₂О₃, в составе которого преобладает СА₂, то в сочетании с боем высокоглиноземистого кирпича в качестве заполнителя можно получить бетон с температурой службы 1700°С.

Высокая жаростойкость глиноземистых цементов объясняется тем, что возникающие при их твердении гидроалюминаты имеют устойчивую слоистую структуру. Удаляется кристаллохимическая вода из таких слоистых гидроалюминатов медленно, без разрушения кристаллов и снижения прочности.

Несмотря на высокое качество, глиноземистый цемент не получил такого широкого распространения как цемент, так как сырья для его производства значительно меньше и стоимость намного выше. Глиноземистый цемент целесообразно применять в тех случаях, когда можно эффективно использовать его положительные свойства. Его используют при скоростном строительстве, аварийных работах, зимнем бетонировании, при строительстве сооружений, подвергающихся действию минерализованных вод и сернистых газов, а также попеременному замораживанию и оттаиванию или увлажнению и высыханию, при тампонировании нефтяных и газовых скважин, для приготовления жаростойких бетонов и расширяющихся цементов различных видов.

Нельзя использовать глиноземистый цемент для конструкций, в которых температура бетона в результате внешнего воздействия или тепловыделения может подняться выше 25-30 0 С. Ангидритглиноземистый цемент можно применять и при повышенных температурах.

Определение расхода цемента на 1 куб бетона

Одним из важнейших показателей в строительстве является расход цемента на 1 куб бетона. Он определяет экономические параметры возведения монолитов, технические характеристики объекта и его качество. От того, какое вяжущее вещество применяется, зависит норма потребления — её несложно найти самостоятельно. Существуют расчётные и табличные способы установить нужное для приготовления бетона определённой марки количество и качество цемента.

Влияние факторов на расход цемента

Связующее вещество — самый дорогой ингредиент в бетонной смеси, и употребляют его в изделиях бережливо, но недостаток цемента приведёт к полному разрушению конструкции. Прочность сооружения, морозоустойчивость и водонепроницаемость обеспечиваются оптимальным соотношением таких определяющих факторов:

• свойства компонентов;
• фактическая марка цемента;
• проектная прочность бетона.

Помимо вяжущего, в состав смеси входят вода, песок, щебень. Применяют также целевые добавки — упрочнители и пластификаторы.

Требования к ингредиентам

Неправильный выбор заполнителей и загрязнённость примесями приводят к снижению адгезии частиц между собой, что подталкивает к увеличению расхода цемента против нормы при попытках достичь нужной марки бетона. Необходимо выполнение следующих требований к песку и щебню:

Дроблёный камень по регламенту имеет кубовидную форму, две и больше фракции, крепостью превышающие в 2 раза проектную прочность бетона. Лещадность (пластинчатость) и игловатые включения ведут к снижению качества готового изделия.

Что касается цемента, то, по нормативу, марка в 1,5―2 раза превышает показатель прочности бетона: для изделия М300 берут вяжущее М600 или М500. Применение портландцемента ниже рекомендованного сорта приводит к увеличенному его расходу с вытекающими из этого последствиями, такими как уменьшение трещинностойкости, повышение усадки, капиллярной пористости и ползучести. Результатом станет снижение качества сооружения. Поэтому предельная норма расхода на 1 куб бетона — 600 кг.

Другая крайность — применение в малопрочных изделиях высокомарочных вяжущих. Во-первых, это нерационально: активность используется не в полной мере. Во-вторых, расход цемента на 1 куб бетона М200 получается настолько небольшим, что количества цементного теста недостаточно для обволакивания и скрепления песчинок и щебня, образования однородной удобоукладываемой смеси. Отсюда следует ограничение по минимальному расходу: для бетона обычного — 180 кг/ м 3 , армированного — 220 кг/ м 3 .

Зависимость от заданной марки бетона

Основным фактором, определяющим расход цемента и материалов на 1 куб бетона, является назначение изготавливаемого монолита. В индивидуальном и малоэтажном строительстве чаще всего применяют бетонные смеси с маркировками:

1. М200 для закладки различного типа фундаментов, покрытия дорожек и тротуаров, заливки площадок. Изделия хорошо выдерживают нагрузку на сжатие.
2. М300 используют при изготовлении стеновых конструкций и перекрытий зданий, строительстве монолитных фундаментов.

Для замешивания бетона М200 используют цемент М300 или М400. Мешки бумажные по 50 кг — удобная форма для дозирования вяжущего порошка: чтобы изготовить 1 куб М200, понадобится пять мешков и 13 кг марки М400.

Определение нормы компонентов смеси

Практический способ установления норматива закладки ингредиентов основан на имитации изготовления смеси. Осуществляются следующие операции:

Смысл метода заключается в том, что все пустоты в объёме смеси оказываются заполненными: цемент замещает пространства между песчинками, а сыпун — промежутки в щебне. Прочность смоделированного бетонного раствора окажется примерно равной крепости исходной горной породы. В частном строительстве, не требующем точности расчётов, такой метод нормирования с успехом применяется.

Расчёт вяжущего вещества в бетоне

В зависимости от марки цемента, на изготовление кубометра монолита расходуется 240―320 кг порошка. Количество каждого из компонентов бетонной смеси и соотношение между ними приведено в таблице:

Вес сыпучих ингредиентов указан в килограммах. Отмеривание вяжущего производится с точностью до 1 кг, других — до 5 кг. Воду добавляют в 3―4 приёма до получения нужной консистенции смеси.

Как выбрать марку цемента?

Прочность является одним из самых важных параметров цемента. Чтобы проверить этот показатель, создают небольшое количество раствора в соотношении 1к3 и делают образец размерами 40х40х160 мм. После затвердевания его подвергают нагрузке различного уровня — результаты записываются. Особенности проведения небольшого эксперимента отличаются для некоторых видов этого строительного материала.

По результатам исследований различным видам цемента были присвоены марки. Если затвердевшая субстанция выдерживает давление в 300 кг на 1 м 3 , то ему присваивается марка М300. Если брать за основу стандартный ГОСТ 10178, то рынок предлагает марки цемента М200/300/400/500/600.

Чем выше число выбранной марки, тем выше её прочность. Иногда нецелесообразно приобретать М500, когда можно использовать М300. Однако по показателям долговечности и прочности на изгиб лидирует М600.

Распределим марки по типу выполняемой работы:

• Для создания фундамента лучше использовать самый прочный вариант М400/500.
• Для выполнения отделочных работ достаточно взять М200/300.
• Марку М600 достаточно часто используют для создания военных бункеров и других строительных объектов военного назначения.

Также при приобретении покупатель может столкнуться с классификацией по классу прочности. Такое распределение наиболее точное, так как оно даёт возможность лучше просчитать возможности цемента. В данном случае показатель прочности варьируется от 30 до 60. Примерное соответствие марок классу прочности:

1. М600 способен выдержать давление в 52.5 МПа.
2. М500 выдержит 42.5 МПа.
3. М400 выдерживает 32.5 МПа.
4. М300 выдержит 22.5 МПа.

В цемент кладутся добавки, процентное содержание которых обычно не превышает 20%. Это отражается в маркировке — если написано Д5, то процент добавок составляет 5%.

Особенности маркирования по скорости набора прочности

Временной промежуток, в течение которого цемент набирает максимальный запас прочности, также играет важную роль. В некоторых ситуациях требуется, чтобы он затвердел быстро, а в других случаях нужно, чтобы было больше времени на завершение строительных работы. Поэтому цемент также разделяется на следующие группы ЦЕМ:

• 5-я группа — нормальная скорость затвердевания с прочностью на сжатие в 32.5 МПа.
• 4-я группа — нормальная скорость затвердевания с прочностью на сжатие в 32.5 МПа. Также в составе могут содержаться добавки.
• 3-я группа — нормальная скорость затвердевания с прочностью на сжатие в 32.5 МПа. В составе содержится 35-65% шлака.
• 2-я группа — скорость затвердевания зависит от консистенции цемента и количества добавок.
• 1-я группа — очень высокая скорость затвердевания. Достижение порога в 50% прочности наступает за 1 сутки.

Также в маркировке цемента могут содержаться другие обозначения, выраженные в аббревиатурах. В процессе выбора этого строительного материала обращаем внимание на следующие обозначения:

• СС — цемент устойчив к сульфатам.
• ГФ — обладает гидрофобными характеристиками.
• ПЦ и ШПЦ — портландцемент и шлакопортландцемент.
• БЦ — белый цемент.
• Н — нормированный элемент, который изготавливается из клинкера.
• ПЛ — добавляются пластификаторы, которые делают цемент морозостойким.
• ВРЦ — раствор быстро твердеет и расширяется в процессе затвердевания.

Очевидно, что в процессе затвердевания важно обращать внимание именно на маркировку товара. Важно сотрудничать только с проверенными поставщиками, которые заработали положительную репутацию среди клиентов.

Что необходимо учитывать в процессе выбора цемента?

Спрос на этот строительный материал очень велик. Это привело к тому, что стали появляться изготовители, которые не до конца соблюдают правила производства и упаковки. Также они могут подмешивать добавки, которые увеличивают общую массу цемента, но снижают его качество.

Мы предлагаем вам учитывать следующие признаки и характеристики в процессе приобретения партии товара:

1. Цемент продаётся в мешках. Это самый лучший вариант, так как в этом случае порошок надёжно защищён от влаги. Внутри бумажной тары он дольше будет сохранять свои свойства. На мешке всегда указывается маркировка, дата изготовления, параметры и другая ценная информация. Тара обычно состоит из двух слоёв бумаги, которая призвана предотвратить намокание. Если на мешке отсутствует вышеназванная информация, то товар может быть некачественным.
2. Проверяйте срок годности. Это правило нужно соблюдать предпринимателям, закупающим строительный материал большими партиями. Лучше проверить срок годности на каждом мешке. Отметим, что свойства цемента сильно ухудшаются спустя полгода. Можно проверить срок годности цемента простым ударом по таре. Если он по ощущениям напоминает камень, то его срок годности прошёл. Он начинает становиться очень твёрдым с углов тары.
3. Правильное хранение порошка очень важно. Цемент должен храниться в сухом и хорошо проветриваемом помещении. Постоянный контакт с влагой недопустим.

Это в очередной раз доказывает, что лучше сотрудничать с проверенной организацией, которая обладает положительной репутацией среди клиентов. Внимательно проверяйте товар перед приобретением.