Omskvorota.ru

Строим дом
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Дробление сырья для производства цемента

Дробление сырья для производства цемента

Дробление, т. е. первичное грубое измельчение сырьевых материалов, осуществляется на специальных дробильных установках, комплекс оборудования которых объединяется в соответствующие цехи или отделения цементного завода. При этом схема организации процесса дробления твердых материалов (известняка, глинистых сланцев и др.) принципиально отличается от схемы дробления мягких пластичных материалов (глины, трепела).
Схема дробления твердых материалов включает, как правило, промежуточное разделение дробленого продукта на фракции с последующим доизмельчением крупных кусков, а также отделение мелких зерен материала от сырья валового состава, поступающего с карьера. Среди крупных кусков всегда содержится мелочь, дробить которую совместно с крупными нет необходимости, поэтому перед подачей в дробилку эти мелкие куски отделяют на грохотах. Для этой цели применяют обычно колосниковые грохоты, выполняющие также роль питателей дробилки.
Кроме предварительного отделения мелких зерен, при дроблении твердых материалов применяют промежуточную сортировку—разделение дробленого продукта на фракции, для последующего доизмельчения крупной (некондиционной) продукции.
Измельчение мягких пластичных материалов производится за один прием без предварительного и промежуточного разделения.
Основным оборудованием дробильных установок, непосредственно осуществляющих измельчение, служит дробилка. Для обеспечения бесперебойной работы ее перед дробилкой устраивается расходный бункер. В нем создается некоторый запас материалов на случай нарушения подачи их с карьера или склада. Устойчивость работы дробилки и ее производительность зависят от равномерности загрузки материалов в дробилку. Как недостаточная подача материалов, так и избыток их снижают производительность дробилки. В последнем случае образуется завал и возникает необходимость остановки дробилки для ее очистки. А это весьма трудоемкая операция, выполняемая вручную.
Равномерная и в строго определенном количестве подача материалов в дробилку осуществляется питателями, являющимися промежуточным технологическим звеном между приемным бункером и дробилкой.
Разделение (сортировка) исходного или дробленого продукта на фракции производится на грохотах, называемых также сортировками.
В качестве транспортирующих механизмов, осуществляющих передачу материалов от одного механизма к другому в процессе их передела, а также подающих готовый продукт в цех помола или на склад, в дробильных установках применяют ленточные транспортеры, а также элеваторы. Таким образом, комплекс основного технологического и транспортного оборудования дробильных установок оказывается представленным дробилками, приемным бункером, питателями, транспортерами и элеваторами. Кроме этого, для дистанционного управления и контроля процесса дробления, а в отдельных звеньях технологического потока и его автоматизации дробильная установка снабжается специальной аппаратурой.
Дробление сухих твердых материалов сопровождается большим пылением. Для создания нормальных санитарно-гигиенических условий обслуживающему персоналу в дробильной установке предусматривается интенсивная вентиляция помещения и аспирация — местный отсос запыленного воздуха на отдельных участках технологического потока: от дробилок, узлов передачи материала с одного механизма на другой. Перед удалением в атмосферу аспирационный воздух очищают от пыли в фильтрах.
Интенсивная вентиляция помещения, если она осуществляется только отсосом воздуха, вызывает образование сквозняков, наиболее опасных для здоровья рабочих в холодное время года. Чтобы избежать этого, устраивается приточно-вытяжная вентиляция. Приточный (принудительно нагнетаемый) воздух подается в количестве, равном удаленному из помещения. В холодное время в помещение нагнетается теплый воздух, подогретый в калориферах.

Портландцемент. Сырье, принципы производства.

Портландцемент представляет собой гидравлический вяжущий продукт тонкого помола цементного клинкера, который получается путем обжига до спекания природного сырья или искусственной сырьевой смеси определенного состава. Сырье, пригодное для получения портландцемента должно иметь 75-78% карбоната кальция и 22-25% глины. Такое природное сырье встречается крайне редко, поэтому заводы производящие цемент отлично работают на искусственных смесях из карбонатных пород и глины. Спёкшаяся сырьевая смесь в виде зерен 40-50 мм называется клинкером.

Получение портландцемента хорошего качества зависит от содержания главнейших оксидов в клинкере, процент которых должен быть в пределах: CaO – 60-68%. SiO2 – 19-25%, оксида алюминия 4-8%, оксида железа 2-6%.

При содержании в портландцементе серного ангидрида SO3 более 3.5% или MgO более 4.5% наблюдается неравномерность изменения объема. Гидравлический модуль портландцемента 1.7 – 2.7. С целью увеличения содержания в портландцементе того или иного оксида в сырьевую смесь вводят корректирующие добавки, т.е. вещества, содержащие значительное количество того или иного оксида. При помоле клинкера добавляют до 5% гипса для регулирования сроков схватывания.

Улучшение некоторых свойств портландцемента и снижение его стоимости возможно путем введения до 15% активной минеральной добавки при измельчении клинкера. Портландцемент с активными минеральными добавками маркируют следующим образом: ПЦ 500Д15. Без добавок: ПЦ 500Д.

Технология получения цемента

Основные технологические операции выполняющиеся для получения цемента:

Добыча сырья и приготовление сырьевой смеси.

Обжиг сырьевой смеси и получение цементного клинкера.

Помол цементного клинкера с добавкой

Добыча сырья

Добыча сырья является основной в ступени производства цемента. Сырьём для цемента служит слой известняка зеленовато – жёлтого цвета. Добыча ведётся открытым способом. Залегания цементного известняка располагается на глубину до 10 м. неравномерными слоями до 0,7 м. Из опыта геологоразведочных работ таких слоёв, как правило, четыре.
Первичная обработка

После добычи известняк транспортируют и производят специальную сушку и первичный помол с добавлением специальных добавок. В маркировке такого цемента добавляется обозначение Д20, например ПЦ500 Д0 обозначает 0% добавок, а ПЦ 400Д20 — 20% добавок. В конце прохождения этой стадии смеси подвергают обжигу – таким образом получается клинкер.
Конечная обработка

Читайте так же:
Бетон марки 300 количество цемента

Далее полученный клинкер ещё раз размалывают и сушат с добавлением известкового камня и активными минеральными добавками. Полученный материал является готовым цементом с заданными свойствами.

Поскольку у каждого вида исходного сырья есть свои особенности: минеральный состав, влажность, прочность каждое производство имеет свою уникальную технологию, позволяющую добиться необходимых свойств цемента.
В основном при производстве цемента на второй стадии используют одну из трёх отработанных технологий:

Мокрый способ

Применяется при производстве цемента из сырья состоящий из мела, глины, железосодержащих добавок. Требование к глине по влажности не более 20%, к мелу – не более 29%. Измельчение сырья производится в воде. Полученная шихта в виде суспензии влажностью до 50% поступает в печь для обжига. Диаметр печи может составлять 7 метров и длиной более 200 метров. В результате обжига получаются небольшие шарики – клинкеры, которые после тонкого помола станут готовым цементом.
Сухой способ

Основным отличием данного способа является то, что сырьё после или во время измельчения не увлажняется, а наоборот сушится. Таким образом, порошкообразная шихта поступает на обжиг уже в сухом виде. Данный вид обработки является наиболее экономически целесообразным, поскольку позволяет экономить не только сырьё, но и энергию, которая при мокром способе тратится на удаления воды из шихты.
Комбинированный способ

Данный способ производства совмещает в себе два способа и предполагает две разновидности технологий.

Мокрым способом готовят сырьевую смесь – шлам. После чего шлам пропускают через фильтры, осушая смесь до 16-18%, а затем отправляют на обжиг.

Химический и минеральный составы портландцементного клинкера.

Химический состав клинкера колеблется в сравнительно широких пределах.

Хим. Св-ва выражает содержание оксидов. Главные оксиды; CaO-63-67%

SiO2_20-24%, Al2O3_4-9%,Fe2O3_2-4% их сумма 95-97%. В небольших количествах могут входить оксиды:MgO. Для обозначения минералов приняты сокращенные написания оксидов CaO-C,SiO2-S

Влияние минералогического состава клинкера на свойства портландцемента.

Повышенное содержание окиси кальция (при условии обязательного связывания в химические соединения с кислотными окислами) обусловливает обычно повышенную скорость твердения портландцемента, его высокую конечную прочность, но несколько пониженную водостойкость.
Цементы с повышенным содержанием кремнезема в составе клинкерной части характеризуются пониженной скоростью твердения в начальные сроки при достаточно интенсивном нарастании прочности в длительные сроки; они отличаются повышенными водо- и сульфатостой-костью.
При повышенном количестве А1203, а следовательно, и алюминатов в составе цементов последние приобретают способность к ускоренному твердению в начальные сроки. Цемент при повышенном содержании глинозема характеризуется меньшими водостойкостью, сульфато-стойкостью и морозостойкостью.

14. Физико-механические свойства портландцемента.

1. Абсолютная плотность ρ = 3050 – 3200 кг/м 3

2. Насыпная плотность (ρнц) = 900-1100 кг/м 3 в рыхлом состоянии, 1400-1700 кг/м 3 – в уплотненном состоянии.

3. Тонкость помола.Чем тоньше помол, тем выше скорость схватывания и быстрее нарастает прочность.

4. Влияние длительности хранения цемента на его свойства. При хранении портландцемента на него воздействуют пары воды и углекислый газ воздуха.

5. Водопотребность – количество воды в процентах к массе цемента, необходимой для получения теста нормальной густоты.

6. Связующая способность.Показывает возможность введения в цементное тесто большого количества заполнителей, что уменьшает усадку, увеличивает долговечность, уменьшает расход цемента.

7. Водоотделение и водоудерживающая способность.Водоотделение обусловлено процессами седиментации (осаждением твердых частиц под действием сил тяжести)

8. Сроки схватывания.Схватывание — процесс, при котором цементное тесто постепенно теряет свою подвижность без приобретения прочности, но с потерей удобоукладываемости. Определяют иглой прибора Вика на тесте нормальной густоты.

9. Усадка и набуханиеУсадка происходит при высыхании, а набухание при увлажнении цемента

10. Выделение тепла при твердении цемента.Наибольшее количество тепла и за короткие отрезки времени выделяют цементы с повышенным содержанием C3S и C3A и цементы высоких марок и более тонкого помола.

11. Равномерность измерения объема цемента.При твердении цементного теста иногда наблюдается искривление изделий, их растрескивание, или полное разрушение.

12. Прочность цемента (активность, марка и класс цемента)Прочностные свойства цемента при изгибе и сжатии цемента определяют на образцах – балочках 40×40×160 мм, приготовленных из стандартного мало пластичного (нормальной консистенции) цементного раствора состава 1:3 (цемент: стандартный песок) и = 0,4

13. Влияние условий твердения на прочность портландцемента. Снижение температуры окружающей среды замедляет твердение цементных растворов тем сильнее, чем ниже температура.

14. Огнестойкость и жаростойкость бетонов и растворов.При нагреве бетона свыше 547 °C в цементном камне происходит диссоциация Ca(OH)2 → CaO + H2O (При температуре больше 547 °C) образующаяся известь разрушает изделие.

15. Морозостойкость.Повышают: Уменьшением водоцементного отношения.· Увеличением тонкости помола до S = 5000 – 6000 см 2 /г.

Курс лекций по предмету «Технология обогащения нерудных полезных ископаемых» для магистров по специальности 5А540205 «Обогащение полезных ископаемых» (стр. 22 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Читайте так же:
Покрытие цементного пола своими руками

Соотношение отдельных окислов, необходимое для образования основных минералов портландцемента, в практике цементной промышленности определяется модулями.

Основной (гидравлический) модуль: CaO/FeO2+Al2O3+Fe2O3=1.9-2.4

Силикатный модуль: SiO2/Al2O3+Fe2O3=1.7-3.5

Глиноземный модуль: Al2O3/Fe2O3=1-3

Чем выше гидравлический модуль, т. е. чем больше кальция в шихте, тем больше будет в цементе весьма ценного трех кальциевого силиката. Однако предельное содержание свободной окиси кальция составляет 2-3%, т. к. ее присутствие в портландцементе может привести к появлению трещин в изделиях. Высокий силикатный модуль обеспечивает неуклонное возрастание прочности цемента во времени и значительную стойкость цемента по отношению к минерализованным водам. Однако такой цемент медленно схватывается и твердеет. Сырье с высоким глиноземным модулем дает цемент, быстро схватывающийся и твердеющий, но характеризуемый малым ростом прочности в дальнейшем и малой устойчивостью по отношению к минерализованным водам. Наоборот, цемент, полученный из сырья с малым глиноземным модулем, схватывается медленно, но в конечном итоге сообщает изделиям высокую прочность.

По нормам в известняках допускается содержание не более 2-5% MgO, (гидратация МgО увеличивает объем, разрушению сооружения) а в портландцементе 4-5%. Содержание в сырьевой смеси серного ангидрида не должно превышать 1%, считая на прокаленное вещество.

Р2О5 является вредной примесью в цементном сырье (известняке, глине), т. к. замедляет процесс твердения цемента.

Цементная шихта образуется обычно смешиванием двух видов сырья. В том случае, когда силикатный и глиноземный модули, зависящие в основном от химического состава глинистого сырья, неблагоприятны, в сырьевую смесь вводят дополнительные компоненты (аморфный кремнезем — опока, трепел, доломит), а кристаллический SiO2 (кварцевый песок) гораздо труднее и при более высоких температурах реагирует с окисью кальция.

Существенное значение имеют физико-механические свойства сырья. Высокая твердость и вязкость сырья приводят к повышению расхода энергии на его измельчение. Особенно вредна неоднородность по твердости слагающих породу минералов. Известняк, содержащий включения халцедона и кремня, непригоден для производства цемента, т. к. измельчение его весьма затруднено.

Для того, чтобы при обжиге образование основных минералов цемента шло с необходимой скоростью, сырье должно поступать в печь в тонкоизмельченном виде. Процесс измельчения является важнейшей стадией в подготовке цементного сырья.

Для получения портландцемента средних марок (300 и 400) из сырья, не содержащего трудно реагирующих при обжиге включений, измельчение должно вестись до

90%, содержания фракции -0,085 мм.

Подготовки сырья к обжигу различаются мокрым и сухим способами:

Мокрый способ заключается в том, что после дробления сырьевые компоненты, смешанные в необходимом сочетании, измельчаются мокрым путем, хранятся в бассейнах, где смесь корректируется, и затем в виде шлама поступают на обжиг.

Сухой способ состоит в том, что компоненты сырьевой смеси дробятся, сушатся и затем все вместе измельчаются сухим путем, корректируются по составу и в виде порошка поступают на обжиг.

При мокром способе влажность сырья, поступающего на обжиг, должна составлять примерно 36-40% (твердого 64-60%).

При сухом способе влажность сырья не должна превышать 1,0%. Если измельчение сырья ведется одновременно с его подсушкой, то влажность сырья, поступающего в мельнично — сушильные агрегаты, может составлять до 12%.

Вопросы для повторения:

1) Какая разница между гидравлическими цементами и воздушными вяжущими материалами?

2) На какие группы делятся гидравлические цементы?

3) Какое сырье применяется для производства гидравлических цементов?

4) Укажите основные показатели, характеризующие сырье для гидравлического цемента?

5) Что такое гидравлический и силикатный модули и какая между ними разница?

6) Перечислите технические требования к сырью для портландцемента?

7) Чем отличается мокрый способ производства портландцемента от сухого?

8) Какова обычная влажность различного цементного сырья?

Дробление, измельчение и дезинтеграция цементного сырья

1) Дробление, измельчение цементного сырья.

2) Химический и минералогический состав клинкера

Цель занятий: Дать общие понятия о дроблении, измельчении и обогащении

1. Крупность различных видов цементного сырья, поступающего в сырья отделение цементных заводов, определяется природой и свойствами сырья системой разработки месторождений и уровнем механизаций очистных горных работ. Сырье поступает из карьера с некоторым содержанием влаги, в среднем плотные кристаллические известняки содержит 3-5% влаги, рыхлые известняки 5-8%, мель 15-25%, мергель 8-18%, глина 10-25%.

Увеличение мощности цементных заводов и снабжающих их сырьем карьеров, а также стремление к эффективной механизации трудоемких работ заставляют увеличивать размер кусков породы, поступающих в дробление (габаритные размеры известняки – 800-900 мм).

Крупно-среднее дробление ведется обычно два приема конечная крупность дробленых пород определяется способом производства цемента — мокрыми сухим.

При сухом способе крупность дробленого материала подбирают так, чтобы облегчить и упростить сушку. При сушке в барабанной сушилке известняк дробят до 50мм, мергель и глину – до 30мм. При сушке материалов в трубе-сушилке дробление ведут до 5-8мм.

Перед мокрым измельчением целесообразно с целью экономики энергии возможно более мелкое дробление сырья.

Таким образом, степень дробления сырья в цехах крупно среднего дробления практически колеблется между 20 и 80.

Для первого приема дробления обычно применяются щековые дробилки, позволяющие осуществить дробление породы крупностью 600-800мм до кусков размером 120-200мм. На второй стадии дробления часто применяются двух роторные и иногда одно роторные молотковые дробилки. ( Грохоченные, осуществляются при помощи колосниковых грохотах).

Читайте так же:
Заливка цементным раствором технология

Измельчение. Тонкое измельчение сырья являются одной из важнейших и наиболее энергоемких операций. Помимо тонкости помола сырья, большое значение имеет однородность массы.

Тонкие измельчение твердых компонентов сырьевой шихты портландцемента (известняка, плотного мергеля и др.) осуществляется только в барабанных мельницах. В зависимости от способа производства цемента, измельчение ведут соответственно мокрым или сухим путем. Мельницы для мокрого и сухого помола различаются только некоторыми деталями конструкции кроме того, мельницы для сухого измельчения имеют аспирационные устройства.

Большое значение для качества цементного сырья имеет тонкость измельчения и в еще большей степени, содержание в измельченном материале наиболее тонких классов, которое невозможно контролировать с помощью сит (приходится пользоваться дисперсионным анализом). Важном характеристикам измельченного продукта могут служит величина поверхности одного грамма материала.(удельная поверхность см2/г.)

Чем тоньше измельчение материала перед обжигом, тем выше качество цемента и тем быстрее протекают реакции образования минералов цементного клинкера состав клинкера.

Качество клинкера зависит от его химического и минералогического составов.

2. Химический состав характеризуется содержанием в клинкере различных окислов. Минералогический состав – теми веществами (минералами), которые образуется из этих окислов в процессе обжига.

В практике цементного производства пользуются также третьим показателем оценки качества клинкера: соотношением между основными окислами, позволяющим регулировать и заранее рассчитывать минералогический состав клинкера, зная химический состав исходных сырьевых материалов.

Сырьевыми материалами для производства портландцементного клинкера чаще всего служат горные породы: глина и известняк, содержащие углекислый кальций.

Глина состоит из различных веществ, образовавшихся в основном из трех окислов: SiO2 – двуокиси кремния (кремнезема) Al2O3 –окиси алюминия (глинозема) и Fe2O3- окисли железа. Углекислый кальций CaCО3-может быть представлен двумя окислами CaO и CО2

При обжиги клинкера глинистые вещества углекислый кальций разлагаются Газообразные продукты, в частности CО2 и вода удаляются, и оставшиеся четыре твердых окисла CaO, SiО2,и Al 2O3 и Fe2O3 образует при спекании основные минералы цементного клинкера.

Процентное содержание основных окислов в клинкере обыкновенно портландцемента находится в следующих пределах.

CaO-60-67% SiO2-19-25 % Al2O3-4-8% Fe2O3-2-6%/

Наряду с основными окислами в клинкере могут присутствовать и другие, напр. Окиси магния, натрия, калия, ангидрит, серная кислота двуокись титана , Р2О5 и др.

Четыре основных окисла, Al2O3, Fe2O3 клинкера не находятся в свободном состоянии. При обжиге они взаимодействуют между собой, образуя различные минералы, которые в основном определяют важнейшие строительные свойства портландцемента.

Важнейшими минералами портландцементного клинкера являются:

Трехкальциевый силикат (алит) – 3 CaO * SiO2

Двухкальциевый силикат (белит ) — 2 CaO * SiO2

Трехкальциевый алюминат – 3 CaO * Al2O3

Процентное содержание основных минералов в клинкере обыкновенного портландцемента находятся в следующих пределах :

3 CaO * SiO2 — 42 — 65 %

2 CaO * SiO2 — 15 – 50 %

3 CaO * Al2O3 – 2 – 15 %

4 CaO * Al2O3 * Fe2O3 – 10 – 25 %

Их суммарное количество составляет 95-98 %.

1) Опишите схемы измельчения сырья на старых цементных заводах?

2) Какие схемы измельчения сырья применяются на цементных заводах,

оснащенных современной техникой?

3) Какое оборудование применяется для измельчения цементного сырья?

4) Каков химический состав клинкера?

5) Что происходит при обжиге клинкера?

6) Каков минералогический состав клинкера?

7) В чем сущность обогащения цементного сырья?

О чем нужно знать, покупая мини-завод по производству цемента

Мини-завод по производству цемента – отличная идея для бизнеса. Компактное и высокопроизводительное оборудование потребует разумных вложений и окупится в сжатые сроки. Производство цемента – простой бизнес, в котором продукция всегда пользуется спросом у заказчиков, а значит, эта идея подойдет для начинающих предпринимателей без опыта ведения крупного бизнеса.

Что такое мини-завод?

Все более популярной бизнес-идеей становится производство цемента с использованием собственного мини-завода. Объяснить популярность этого явления можно сравнительно доступными ценами на оборудование, а также высокой востребованностью получаемого продукта. Цемент широко используется в строительстве и его потребление в мире увеличивается с каждым годом, зачастую обгоняя темпы производства, а значит, заказчик, готовый купить качественную продукцию, найдется всегда, независимо от уровня конкуренции.

Основным производителем оборудования для мини-заводов по производству цемента является Китай. Станкостроительные предприятия этой страны освоили технологию изготовления оборудования и отдельных комплексов мини-заводо еще в 90-х годах прошлого века. С того момента производство расширяется с каждым годом, а стоимость оборудования снижается, становясь доступной для широкого круга предпринимателей, представляющих малый бизнес.

Мини-завод представляет собой комплекс оборудования для комплексного изготовления цемента различных марок и свойств из исходного сырья. Компактные размеры комплекса позволяют разместить его на территории площадью до 500 м2, есть модели занимающие еще меньше места.

Производительность большинства популярных моделей составляет до 100 000 тонн цемента в год или около 300 тонн в сутки. Этой производительности достаточно, чтоб обеспечить потребности нескольких крупных строящихся объектов, найти постоянных заказчиков продукции, как в лице строительных организаций, так и заводов по изготовлению бетона и асфальтобетона.

Купить мини-завод по производству цемента можно в полностью подготовленном для промышленных нужд сборе. Китайские компании поставляют оборудование, предоставляя услуги по пусконаладке и технической поддержке, имеют представительство в регионах России. Стоимость оборудования пропорциональна мощности производства и другим эксплуатационным характеристикам техники.

Какое оборудование включено в комплекс мини-завод

Технологическое обеспечение мини-завода включает в себя широкий комплекс оборудования, позволяющего выполнять комплекс работ по производству цемента, от приема исходного сырья до получения продукции соответствующей установленному стандарту. В основе комплекса следующие производственные линии:

Читайте так же:
Программа для расчета цементного раствора

  • Линия дробления – оснащается щековыми, молотковыми дробилками для получения материалов нужного помола
  • Линия обжига – оснащается вертикальными или горизонтальными печными установками для обжига силикатного и другого сырья
  • Линия смешивания – используется дозирующее оборудование, обеспечивающее точное соответствие состава цемента установленным стандартам, производится смешивание основных компонентов, добавление технологических присадок и модификаторов
  • Фасовочная станция – адаптирована под фасовку в мешки или отгрузку цемента навалом, в кузов грузового транспорта
  • Транспортировочные линии – для передачи сырья между станциями используются вакуумные каналы, для транспортировки конечного сырья конвейерная лента

Мощность и производительность оборудования определяют конечные производственные возможности мини-завода.

Что нужно учитывать при регистрации мини-завода?

При открытии цементного завода важную роль играет правильное оформление документов на предприятие и производственное оборудование. Для организации бизнеса рекомендуется открытие ООО с получением следующих обязательных документов:

    Лицензия на выработку глинистых и известняковых пород из карьера открытым способом

После получения всех разрешений и лицензии можно переходить на производство, претензий со стороны регулирующих органов возникнуть не должно, кроме тех случаев, когда наблюдается нарушение какого-либо постановления или технической нормы. Оформление документации необходимо производить до или на этапе закупки оборудования, что обеспечит легальную деятельность от начала монтажа оборудования и далее на этапе запуска производства полного цикла. ГОСТы получаются с учетом возможностей оборудования и типа изготавливаемой продукции.

Направленность производства и тип изготавливаемого цемента определяется исходя из востребованности продукции в регионе и наличия поставщиков, способных обеспечить завод сырьем по ценам, обеспечивающим быструю окупаемость.

Технология производства

Технология изготовления цемента достаточно проста, что обеспечивает высокую производительность и привлекательную стоимость оборудования для его изготовления.

Технология изготовления цемента включает следующие этапы:

  • дробление твердого сырья
  • смешивание основного сырья
  • обжиг сырьевых элементов
  • введение в сырьевую массу добавок регулирующих свойства готового цемента
  • повторный обжиг готовой смеси с постоянным перемешиванием

Для каждого этапа используется отдельный комплект оборудования, транспортировка сырья выполняется с помощью конвейерных лент, позволяя автоматизировать процесс на каждом этапе. По готовности цемента выполняется фасовка в мешки или непосредственная загрузка транспорта заказчика методом навала цемента.

Сырье и материалы для производства цемента

Сырье подбирается на основании доступности того или иного материала в районе расположения завода, наличия поставщиков предлагающих доступные цены. Основными материалами для изготовления цемента служат:

  • Мел – порода осадочного типа, относящаяся к известнякам, легок в обработке и используется в цементных смесях различного типа
  • Известняковые породы – используются мергелистые и пористые известняки, без кремниевых добавок
  • Мергель – порода, занимающая промежуточный класс между глинами и известняками
  • Лесс, глинистый сланец и другие материалы глинистого типа для получения клинкера
  • Химическая присадка – модификаторы изменяющие параметры прочности, вязкости и скорость застывания готового цементного раствора

При изготовлении цемента материалы проходят несколько этапов измельчения, обжига для получения материалов, обладающих необходимыми качествами и финишного измельчения со смешиванием составляющих. Состав цемента, преобладание тех или иных материалов и модифицирующих добавок определяет итоговые свойства и тип цемента, делая возможным его использование в частном технологическом, высотном строительстве.

Расчет затрат и основные пункты бизнес-плана при открытии мини-завода

Мини-завод по производству цемента – эффективное бизнес-решение. Рассмотрим вариант бизнес-плана для завода с производительностью до 80-90 тыс. тонн в год. Расчетная стоимость завода составляет 100 500 000 руб.

Для примера рассмотрим мини-завод блочно-модульного типа. Такая конструкция отличается лучшей производительностью и ремонтопригодностью. В отличие от производств единого комплекса модульные заводы позволяют выполнять замену отдельных блоков при их поломке, без остановки производственной линии и снижения темпов производства.

Средний срок строительства комплекса не превышает 6 месяцев. Срок окупаемости при работе в одну смену составляет 16-18 месяцев. При организации работы в две смены срок окупаемости снижается, но возникает необходимость в удвоении штата сотрудников, составляющих рабочий персонал.

Рассмотрим основные источники затрат для открытия бизнеса:

  • Закупка укомплектованной производственной линии – до 50 млн. руб.
  • Монтажные работы по установке, подключению, наладке и испытаниям оборудования – до 25 млн. руб.
  • Выплата зарплат персоналу за первый месяц – до 900 000 рублей. Штат составляет порядка 30-40 работников и до 10 человек администрации

Учет стоимости аренды площадей под застройку, а также стоимости сырьевых материалов происходит в индивидуальном порядке, так как расценки значительно различаются для разных регионов страны и с учетом разницы в ценах поставщиков сырья.

На сроках окупаемости сказывается соотношение цены сырья и стоимости готового материала при реализации. Если завод располагается в регионе, где предлагается недорогое сырье и цены на цемент из-за этого ниже средней отметки, необходимо искать покупателей из других регионов, готовых предложить более высокую цену. Использование эффективных маркетинговых решений, наравне с налаженным механизмом работы персонала позволит получить высокую прибыль и снизить сроки окупаемости, вернув первоначальные вложения быстрее на 1-4 месяца.

Читайте так же:
Песочно цементная стяжка м300

Приведенные расчеты описывают мини-завод с уровнем производительности выше среднего. Поставщики из Китая предлагают оборудование и по более доступным ценам, с уровнем производительности до 30-50 тонн в сутки. Такое решение обойдется значительно дешевле и подойдет для представителей малого бизнеса, не имеющих значительного стартового капитала.

Заметили ошибку? Выделите ее и нажмите Ctrl+Enter, чтобы сообщить нам.

Бизнес-идея: производство цемента

Вложения: от 580 970 000 рублей

Окупаемость: от 15 месяцев

Строительство на сегодня считается наиболее окупаемой и высокорентабельной отраслью. Неудивительно, что изготовление стройматериалов всегда будет приносить доход. В данной статье мы разберем бизнес-идею по производству цемента.

Концепция бизнеса

Цемент – ходовой строительный материал. Его производство считается высокотехнологичным и прибыльным. Этот материал используется как самостоятельно, так и является одним из компонентов бетона, ЖБИ.

Процесс изготовления цемента подразделяется на два этапа. Самым затратным будет получение клинкера (прочного кирпича). На него уходит примерно 70% себестоимости самого стройматериала. Гранулы клинкера являются основой любого вида цемента. Далее происходит его измельчают с гипсом и изготавливают портландцемент.

Существуют три основных способа производства цемента.

Первый (мокрый) заключается в измельчении сырья в воде и получении взвеси смешанных ингредиентов.

Второй (сухой) осуществляется без воды, а шихта (смесь материалов) представляет собой измельченный порошок. Его составные части специально просушиваются заранее.

Третий вариант является комбинированным и может реализоваться на основе первого или второго. Особенность данного вида – в результате влажность полученной смеси составит до 20%.

Если основным вы выбираете сухой способ, то заранее необходимо гранулировать приготовленную смесь, добавив 10% воды. Если же основа – мокрый способ, то шлам (отходы) в результате принудительно обезвоживают до 16%.

Основные покупатели цемента – магазины, строительные компании, предприятия по производству бетона или железобетона, частные лица.

Что потребуется для реализации бизнеса?

Для обустройства мини-завода потребуется:

  • дробилка для известняка;
  • мельница-мешалка для глины;
  • мельница, которая помогает измельчать продукцию;
  • вращающаяся печь, необходимая для обжига;
  • шаровая трубная мельница для измельчения и смешивания сырья;
  • промышленный холодильник, где будет охлаждаться клинкер;
  • шламбассейны и баки;
  • электрофильтры;
  • бункер для отработанного газа;
  • оборудование для упаковки мешков.

Чтобы сэкономить на обустройстве производственного цеха, можно заказать б/у оборудование.

Перспектива развития предпринимательского дела зависит от варианта добычи сырья. Для начала проходит разработка известнякового месторождения, глины. Карьер можно купить или арендовать. Добытый материал необходимо измельчать до кусков диаметром 10 см. Если завод удален от месторождения, то сырье нужно транспортировать к рабочему цеху. Известняк сушат, измельчают, для этого используются специальные мельницы. Дальше его смешивают с остальным сырьем. Добыча, транспортировка – все это влечет за собой серьезные финансовые затраты. На начальном этапе бизнеса лучше закупать сырьевые компоненты. Для этого следует искать оптовых поставщиков.

Для производства понадобится (на месяц):

  • зола – 6 508 т;
  • гипсовый камень – 752 т;
  • известняк – 14 758 т;
  • каменный уголь – 3667 т.

Для изготовления цемента потребуется помещение площадью примерно 400 кв. м. В нем должны быть потолки высотой более 4 м. Лучше всего помещение искать за пределами населенного пункта. Внутри здания должна быть хорошая вентиляция.

Производству нужны примерно 80 рабочих и 5 человек административно-управленческого персонала.

Пошаговая инструкция

  1. Бизнес необходимо зарегистрировать как ООО.
  2. Оформить разрешение на добычу сырья.
  3. Найти помещение.
  4. Закупить сырье.
  5. Нанять рабочих людей.
  6. Провести рекламу стройматериалов.
  7. Найти покупателей.
  8. Изготовить цемент.

Финансовые расчеты

Стартовые вложения

РастратыСумма, рублей
Оборудование500 000 000
Строительно-монтажные работы20 000 000
Сырье на месяц30 970 776
Регистрация бизнеса10 000 000
Аренда помещения1 000 000
Прочие затраты20 000 000
Итого:581 970 776

Ежемесячные траты

РастратыСумма, рубли
Аренда помещения1 000 000
Электроэнергия1 000 000
Сырье30 970 776
Накладные расходы2 000 000
Зарплата1 616 000
Прочие затраты1 000 000
Итого:37 586 776

Сколько можно заработать?

Стоимость тонны цемента – 4900 рублей. За месяц можно изготавливать 15 125 тонн, что примерно соответствует 74 112 500 рублей. Чистая прибыль составляет 36 525 724 рубля.

Окупаемость

Окупаемость составляет 15 месяцев при грамотном подходе к организации дела. Рентабельность достигает 9%.

Риски

Бизнес по производству цемента считается популярным и привлекательным с точки зрения доходности и рентабельности. Его основной недостаток – внушительные стартовые вложения. Перед тем, как открывать свое дело, нужно изучить рынок конкурентов и оценить возможности.

Выводы

Изготовление и продажа цемента – выгодный, но затратный бизнес с высокой конкуренцией. Чтобы привлечь достаточное количество клиентов, необходимо предлагать доступные цены и высокое качество. Срок окупаемости можно уменьшить, если увеличить производство. Сделать это можно и за счет корректировки режима работы.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector