Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Бетонирование откосов каналов технология

Инструкция по укреплению откосов

Укрепление земляных откосов также несет в себе защитную функцию, что предполагает их предохранение от размыва грунта атмосферными осадками, выдувания почвы с их поверхности. Если вовремя не принять меры по укреплению откосов, то неизбежно возникновение обвалов, оползней и прочих разрушительных процессов.

Геотекстиль при укреплении насыпей подкладывается под объемную георешетку. Он осуществляет разделительную функцию, задерживает наполнитель в ячейках. Помимо этого, геотекстиль имеет высокую водопропускную способность и выполняет функции обратного фильтра. При выполнении работ по фиксации склонов данный геосинтетик укладывается слоями на различной высоте. Таким образом, конструкция имеет повышенную прочность.

Способы укрепления откосов: технология

Выбор метода и устройства укрепления откосов зависит от некоторые факторов. Во-первых, это тип почвы. Во-вторых, вид сооружения, его размеры. В-третьих, климатические, топографические, гидрологические условия. Не менее важны заданные сроки строительства, имеющиеся финансовые средства.

Можно провести гидропосев трав, одерновку, посадки кустарников либо деревьев, устроить сплошные покрытия шлаком, установить монолитные железобетонные или асфальтобетонные плиты, а также волноотбойные стены и иногое другое. Но самым распространённым способом считается использование геосинтетических материалов.

Материалы для укрепления откосов

Для армирования песчаных, скалистых, крутых склонов мостов, автодорог и других конструкций принято использовать современные геоматериалы. Это геотекстиль – нетканое иглопробивное полотно, геосетка – плоская продукция из полимеров с ячеистой структурой. Также в работах применяются геоматы – трехмерный материал с хаотичной структурой и биоматы, представляющие собой биоразлагаемый, композиционный нетканый или нитепрошивной продукт из трех слоев.

Рассмотрим кратко некоторые методы армирования склонов.

Укрепления откосов земляного полотна геотекстилем

Геополотно наиболее часто применяется при укреплении откосов земляного полотна с наклонов до 60 градусов.

Технология укладки геотекстильного материала при усилении склонов состоит в следующем:

1. Перед началом работы по укреплению откосов необходимо выровнять поверхность, которая в дальнейшем будет укрепляться.

2. Далее решается проблема с обустройством площадки.

  • Если она будет образована выше земли, то вначале нужно положить геотекстиль: перекрытие должно составлять 20 см. Затем создать опалубку по всей длине, засыпать сверху камнем или песком. После еще раз уложить геоматериал, засыпать его песком и, если требуется провести работы по укладки плитки.
  • Если же площадка будет на одном уровне с поверхностью, то необходимо извлечь грунт так, чтобы образовалось углубление в 20-50 см. Далее укладывается геополотно, насыпается гравий и щебень. Затем снова застилается геосинтетик, сыпется песок. После чего можно уложить брусчатку или плитку с помощью цементного раствора.

3. Геотекстиль, уложенный нахлестами, обязательно крепиться скобами. Вдоль шва можно насыпать еще природных материалов.

Технология укрепление откосов геоматом

Для укрепления крутых откосов – около 70 градусов используется геомат.

При укладке этого геоматериала рекомендуется выполнять следующие условия:

  1. Выровнять, уплотнить поверхность почвы, где будут проводиться укрепительные работы.
  2. Вырыть небольшое углубление, глубиной около 30 сантиметров. Провести водоотвод.
  3. Выложить рулон материала и подогнать его по размеру, если это необходимо.
  4. Натянуть геосинтетик гладкой стороной вниз по поверхности земли ровно и плотно. Нахлест должен равняться 15 см в вдоль, 20 см – в поперек.
  5. Геомат крепится к траншее с помощью специальных крепежей — анкеров.
  6. Затем геоматериал засыпается грунтом, уплотняется.

Дополнительная информация:

Как временно закрепить стенки выемок, защитить откосы и уплотнить грунт?

При устройстве котлованов и траншей в стесненных условиях городской застройки, на территории действующих предприятий и в других случаях, когда не представляется возможным разрабатывать выемку с откосами, ее устраивают с вертикальными стенками.

В зависимости от вида и состояния грунта СНиП устанавливает допустимую глубину выемок с вертикальными стенками для песчаных грунтов 1 м и для глинистых до 1,5 м. При большей глубине возникает необходимость временного крепления вертикальных стенок, чтобы избежать их обрушения.

Устройство крепления вертикальных стенок выемок требует значительных трудозатрат и усложняет как разработку грунта, так и выполнение строительно-монтажных работ в траншее или котловане, поэтому устройство выемки с вертикальными стенками, способ и тип крепления должны иметь технико-экономическое обоснование и применяться, когда невозможно выполнить откосы или прокладку подземных коммуникаций другими способами.

Выемки, разрабатываемые в сложных гидрогеологических условиях, крепят сплошным ограждением из деревянного или металлического шпунта, который забивают по периметру выемки до начала разработки грунта.

В зависимости от условий производства работ и назначения выемки применяют различные типы крепления стенок (рис.5). Крепление распорного (горизонтально-рамного) типа наиболее простое в исполнении и применяется, как правило, при устройстве траншей глубиной до 4 м в сухих или незначительной влажности грунтах.

Рис.5. Схемы крепления вертикальных стенок выемок:

а — стоечно-распорное; б — консольное; в — консольно-распорное; г — анкерное; д — подкосное; 1 — щиты (доски); 2 — стойка; 3 — распорка

Крепление консольного типа состоит из стоек — свай, защемленных нижней частью в грунте на 2-3,5 м глубже дна выемки. Они служат опорами для щитов (досок, брусьев), непосредственно воспринимающих давление грунта. Крепление консольного типа целесообразно при глубине выемки до 5 м.

В траншеях значительной глубины используют консольно-распорное крепление, отличающееся от консольного тем, что между стойками перпендикулярно оси траншеи устанавливаются распорки. В результате снижается изгибающий момент, воспринимаемый стойкой.

Для крепления стенок глубоких котлованов и траншей большой ширины, когда установка распорок затруднена, устраивают консольно-анкерное крепление.

Читайте так же:
Пропорции смеси для бетона цемент м400

При отрывке котлованов может применяться подкосное крепление вертикальных стенок. Оно состоит из щитов или досок, прижатых к грунту стойками, установленными на дно котлована и раскрепленными подкосами и упорами. Использование этого крепления ограниченно, так как подкосы и упоры, расположенные в котловане, мешают производству работ.

Крепление вертикальных стенок траншей глубиной до 3 м следует выполнять из индустриальных конструкций. В практике строительства инженерных коммуникаций используются трубчатые распорные, шарнирно-винтовые, объемные крепления и др. ^ В состав их входят инвентарные деревянные щиты, металлические стойки и телескопические распорки, позволяющие легко изменять габариты крепления в зависимости от размеров траншей. Объемное крепление представляет собой пространственную конструкцию, предварительно полностью собранную и устанавливаемую краном в траншею. Оно может по мере надобности переставляться по фронту работ. Индустриальные конструкции крепления имеют небольшую массу и малую трудоемкость при монтаже и демонтаже.

Тип крепления вертикальных стенок выемок определяется проектом производства работ на основе анализа технико-экономических показателей вариантов. Крепление должно быть индустриальным, надежно обеспечивать безопасность производства работ, не стеснять рабочее место, выполняться с минимальными материалоемкостью и трудозатратами.

Защита откосов постоянных выемок и насыпей от размыва поверхностным стоком атмосферных осадков осуществляется тщательной планировкой поверхности откосов с последующим их укреплением.

Укрепление откосов может производиться сплошной укладкой дерна, или укладкой его в клетку, т.е. пересекающимися полосами, промежутки между ними засыпают растительным грунтом с посевом многолетних трав. В местах концентрации стока (сопряжение насыпи с мостами, путепроводами и т.д.) откосы могут защищаться бетонными или железобетонными плитами и устройством водоотводных лотков.

Необходимость уплотнения грунтов возникает при возведении постоянных земляных сооружений, планировке площадок, обратной засыпке траншей и пазух котлованов, подсыпке под полы промышленных зданий и т.д.

В результате уплотнения грунта увеличиваются его плотность, модуль деформации, сопротивление сдвигу, водонепроницаемость и существенно уменьшаются осадки грунта в процессе эксплуатации сооружений.

Уплотнение грунта производится послойно механизированным способом. Толщина слоя зависит от вида грунта и типа грунтоуплотняющих средств. Наиболее эффективно уплотнять связные грунты укаткой и трамбованием, а несвязные — вибрационным и комбинированным воздействием (виброукаткой, вибротрамбованием и т.д.).

Укатку производят катками с гладкими вальцами, кулачковыми и пневмоколесными катками. Прицепные, полуприцепные и самоходные пневмоколесные катки широко используются для уплотнения различных грунтов слоями небольшой толщины (до 0,6 м).

Для уплотнения трамбованием используют трамбующие плиты, подвешенные к стреле экскаватора, различные трамбующие машины и механические трамбовки. Этим способом уплотняют, как правило, связные грунты. Уплотнение достигается многократными ударами трамбующей плиты или башмака по слою отсыпанного грунта. Трамбующие плиты и машины используют для уплотнения грунта в насыпях при максимальной толщине слоя до 0,8-1,5 м. Механическими трамбовками уплотняют грунт толщиной слоя до 0,5 м в непосредственной близи подземных коммуникаций и конструкций, в труднодоступных местах и стесненных условиях при обратной засыпке пазух, подсыпке под полы и т.д. Самоходные вибротрамбовки могут уплотнять как связные, так и несвязные грунты.

Вибрационным способом целесообразно уплотнять несвязные грунты, в которых вибрация вызывает резкое снижение сил внутреннего трения между частицами грунта.

Для уплотнения грунтов этим способом применяют виброплиты прицепные, самопередвигающиеся и подвесные. Толщина уплотняемого слоя от 0,6 до 2,0 м в зависимости от массы виброплиты, частоты и амплитуды колебаний.

С целью повышения эффективности уплотнения грунтов используют комбинированные воздействия: укатки и вибрации (виброкатки), удара и вибрации (вибротрамбовки) или увлажнения и вибрации для глубинного уплотнения (гидровибрационные установки).

Интенсивность процесса и степень уплотнения грунтов в значительной мере зависят от его влажности. Оптимальная влажность грунта — это влажность, при которой максимальная плотность грунта достигается с наименьшими энергозатратами. Она составляет для несвязных грунтов 8-12% и для связных- 19-23%.

В процессе производства работ контролируют степень уплотнения грунта. Контроль плотности может осуществляться определением объемной массы грунта в пробах, взятых из возводимой насыпи, плотномерами, погруженными в грунт, и другими приборами с использованием радиоизлучений, ультразвука и др.

Искусственное закрепление грунтов

Закрепление грунтов представляет собой совокупность и многообразие существующих методов, в результате применения которых повышаются прочность грунта, он становится неразмываемым, при использовании отдельных методов грунт дополнительно становится водонепроницаемым, повышается его противодействие агрессивным грунтовым водам.

Закрепление грунтов применяют при создании вокруг разрабатываемых выемок водонепроницаемых завес или повышения несущей способности грунтовых оснований. В зависимости от физико-механических свойств грунта и требуемых прочностных характеристик, на значения закрепления и других свойств укрепленного грунта применяют цементацию, силикатизацию, битумизацию, термический, химический, электрохимический и другие способы искусственного закрепления грунта.

Цементация осуществляется для закрепления крупно- и среднезернистых песков и трещиноватых скальных пород и выполняется путем нагнетания в грунт цементного раствора через инъекторы. Инъектор (рис. 5.8) состоит из отдельных звеньев гладких и перфорированных труб длиной 1,5 м и внутренним диаметром 19…38 мм; внизу он имеет острый наконечник, а в верхней части — наголовник, к которому присоединяется шланг для подачи раствора под давлением. На глубину до 15 м инъекторы погружаются забивкой пневматическими молотами вибропогружателями, при больших глубинах погружения предварительно пробуривают скважины, в которые трубы и опускают.

В зависимости от выявленных характеристик закрепляемых грунтов, расчетных прочностных величин грунта через инъекторы подается цементный раствор состава от 1:1 до 1:10 по массе (цемент: вода); оптимальное давление обычно соответствует 1 атм на 1 пог. м трубы инъектора. Радиус закрепления в трещиноватых скальных породах достигает 1,2…1,5 м, в крупнозернистых песках — 0,5…0,75 м, в песках средней крупности — 0,3…0,5 м. Прочность укрепленных грунтов может достигать 3,5 МПа. Нагнетание раствора в скважину прекращают при достижении заданного поглощения или когда при заданном давлении резко снижается расход раствора (за 20 мин в скважину попадает менее 10 л раствора).

Читайте так же:
Как отмыть кровлю от цемента

Силикатизация (химический способ) — последовательное нагнетание в грунт водного раствора силиката натрия (жидкого стекла) и ускорителя твердения (раствора соли хлора, обычно хлористого кальция). Часто этот способ называют двухрастворным закреплением. Применима силикатизация в песках, плывунах, лессовидных грунтах, она позволяет повысить прочность, водонепроницаемость и общую устойчивость грунта. Метод может применяться как в сухих, так и насыщенных водой грунтах, даже при высоких коэффициентах фильтрации — от 2 до 80 м/сут. В грунт последовательно нагнетают при давлении до 15 атм (1,5 МПа) раствор жидкого стекла и хлористого кальция, которые в результате химической реакции образуют нерастворимое вещество (гель кремниевой кислоты), прочно соединяющее в единый монолит примыкающий естественный грунт.

Как и при цементации, инъекторы изготовляют из стальных цельнотянутых труб с внутренним диаметром 19…38 мм и толщиной стенки не менее 5 мм. Нижняя перфорированная часть инъектора имеет длину 0,5.-1,5 м. Насосы для нагнетания подбирают с расчетом подачи раствора в каждый установленный инъектор от 1 до 5 л/мин.

При мелких пылеватых песках удобнее нагнетать в грунт под давлением до 5 атм (0,5 МПа) раствор фосфорной кислоты и жидкого стекла, в результате реакции также получается нерастворимый гель (кремниевой кислоты и фосфорнокислого натрия).

Однорастворное закрепление из смеси силиката натрия и отверди-теля применяют для слабодренирующих грунтов с коэффициентом фильтрации менее 0,3 м/сут. Прочность закрепленного грунта находится в пределах 0,3…0,6 МПа.

В лессовидные грунты нагнетают при давлении до 5 атм (0,5 МПа) только раствор жидкого стекла, который вступает в реакцию с содержащимися в этих грунтах солями кальция, также в итоге получается нерастворимый гель (кремниевая кислота + гидрат оксида кальция + сернокислый натрий).

Способом силикатизации укрепляли основание Большого театра, Кремлевской стены, этот метод широко используется при проходке шахт и туннелей при строительстве метрополитенов.

Битумизация применяется для закрепления песчаных и сильно трещиноватых грунтов, но что более важно — прекращение через них фильтрации воды. Горячий битум нагнетают в грунт через инъекторы, Установленные в ранее пробуренных скважинах. К инъекторам, обогреваемым электрическим током, горячий битум подается из котлов насосом по трубам при давлении, достигающем 50…80 атм (5…8 МПа). Инъектор состоит из двух труб, внутренняя с отверстиями для выхода битума, опускается в грунт ниже наружной, защитной трубы. Нагнетание битума осуществляется в несколько приемов. После первого нагнетания под давлением 2…3 атм (0,2…0,3 МПа) битуму дают возможность растечься по всем заполняемым полостям и начать затвердевать, уменьшаясь в объеме. Перед последующими нагнетаниями битум в скважине разогревают электронагревателями инъектора. Песчаные грунты можно закреплять холодной битумной эмульсией.

Термическое укрепление грунтов заключается в обжиге лессовидных и пористых суглинистых грунтов раскаленными газами через пробуренные в грунте скважины диаметром 10…20 см. Скважины пробуривают в шахматном порядке на расстоянии друг от друга 2…3 м и на глубину до 15 м, сверху устье скважины «заканчивается бетонным оголовком, в котором размещается форсунка для сжигания топлива. К этой форсунке по самостоятельным шлангам подается топливо и сжатый воздух. Топливо может применяться жидкое (нефть, мазут, соляровое масло) или газообразное (природный или генераторный газ). Сжатый воздух подается под избыточным давлением, превышающим на 0,15…0,5 атм (15…50 кПа) давление в трубопроводе с топливом, благодаря этому избыточное давление позволяет отрывать пламя от форсунки и распространять его на всю глубину скважины.

В процессе обжига в скважине поддерживается температура 600…1100°С. За счет такой высокой температуры происходит процесс расплавления и последующего спекания грунта. Обжиг может продолжаться 5… 10 сут., в результате образуется керамическая свая диаметром 2…3 м. Расход топлива за весь период обжига составляет до 100 кг/пог.м скважины. Прочность грунта в среднем 1,0… 1,2 МПа, но может доходить до 10 МПа.

Электрическим способом закрепляют влажные глинистые грунты. Способ основан на использовании эффекта электроосмоса, для чего через грунт пропускают постоянный электрический ток с напряженностью поля 0,5… 1 В/см 2 и плотностью 1…5 А/м 2 . В результате действия тока глина осушается, сильно уплотняется и теряет способность к пучению.

Электрохимическое закрепление грунтов. Это способ применяют для глинистых и илистых грунтов. В грунт параллельными рядами через 0,6… 1,0 м забивают металлические стержни или трубы, по которым пропускают постоянный электрический ток напряжением 30… 100 В и силой тока 0,5…7 А на 1 м вертикального сечения закрепляемого грунта

Специфика электрохимического способа заключается в том, что при погружении в грунт чередуют через ряд металлические стержни (аноды) и трубы (катоды), через которые в грунт подается раствор хлористого кальция, силиката натрия, хлорного железа и других химических добавок, увеличивающих проходимость тока, а значит и интенсивность процесса закрепления грунта.

Методы применимы при малых коэффициентах фильтрации грунта — 0,2…2 м/сут. В результате насыщения грунта раствором хлористого кальция и пропускания затем по этому грунту электрического тока в грунте происходят необратимые изменения, в частности они перестают пучиниться, увеличиваются их прочностные характеристики.

Читайте так же:
Раствор кладочный цементный состав пропорции

Бетонирование. Технология бетонирования

Бетонирование

Бетонирование – процесс возведения на строительной площадке предусмотренных проектом конструкций из бетона или железобетона. Самый ответственный этап строительства.

При бетонировании смесь заполняет все промежутки между стержнями арматуры, образует защитный слой требуемой толщины, подвергается уплотнению соответствующей заданной плотности и марке бетона и принимает форму конструкции опалубки.

Затвердевший бетон трудно поддается исправлению, поэтому надо строго соблюдать технологию бетонирования.

Технология бетонирования

Технология бетонирования состоит из подготовительных и проверочных операций, процесса укладки, содержащего операции по приему, распределению и уплотнению бетонной смеси бетонщиками, а также вспомогательных операций, осуществляемых по ходу бетонирования.

Этапы бетонирования

1. Подготовка к бетонированию естественного основания, выполнение гидроизоляционных работ, правильность установки арматуры и закладных деталей, анкеров, каналообразователей и т.п.

2. Геодезическими инструментами выверяют точность установки опалубки, наличие строительных подъемов в днищах коробов балок и арок, правильность установки клиньев или домкратов для раскружаливания и т. п.

3. Перед бетонированием опалубку очищают струёй воды или сжатого воздуха от загрязнений. Поверхность деревянной опалубки смачивают. Щели в опалубке толщиной больше 3 мм заделывают для предотвращения вытекания бетона. Поверхность опалубки покрывают смазкой, например отработанным маслом. Арматуру очищают от грязи и ржавчины. Одновременно выполняют работы по наладке механизмов, машин и приспособлений, используемых во всех взаимосвязанных операциях по бетонированию. На рабочем месте устанавливают нужный инвентарь, устраивают ограждения, предохранительные и защитные устройства, предусмотренные техникой безопасности. В необходимых случаях оборудуют телефонную, световую или звуковую сигнальную связь между рабочими местами по подаче, приему и укладке бетонной смеси.

4. Заливка бетона: бетонная смесь разливается в конструкцию опалубки. В зависимости от объёмов строительства бетонная смесь может быть приготовлена как на строительной площадке, так и на заводе, откуда она транспортируется на объект автобетоносмесителями (миксерами). Автобетоносмеситель, доставив бетонную смесь на объект, разливает её порциями в бункеры (бадьи), ящики для бетона и, при возможности подъезда, непосредственно в опалубку. Краном бункеры подаются к месту заливки.

5. Распределение и уплотнение бетонной смеси ведётся слоями в непрерывной последовательности. Каждый новый слой должен укладываться до схватывания предыдущего. За этим ответственным процессом нужен постоянный надзор технического персонала стройки. В журнале бетонных работ каждую смену записывают дату выполнения работ, их объемы, свойства бетонной смеси, дату изготовления бетонных контрольных образцов, их количество, температуру наружного воздуха и бетонной смеси, тип опалубки и дату распалубливания конструкций.

Во время укладки и распределения бетонной смеси следят за состоянием лесов и опалубки. При обнаружении смещений или деформаций опалубки бетонирование прекращают и принимают меры к исправлению дефектов.

Одновременно с бетонированием выполняют вспомогательные операции по установке и перемещению транспортных и грузоподъемных средств: виброжелобов, бункеров, бетоноводов, конвейеров и т. п.

В конце смены инвентарь, механизмы и приспособления очищают от наплывов бетона, промывают бетоноводы.

Вы смотрели: Бетонирование. Технология бетонирования

Бетонирование конструкций

Бетонирование конструкций начинается с приема бетонной смеси и заканчивается, когда бетон набирает проектную прочность. Технология бетонирования – это ряд мероприятий с определенным набором действий и своими контрольными точками. Первая контрольная точка – проверка готовности опалубки.

Подготовка опалубки к заливке бетона

Организации, профессионально занимающиеся бетонными работами, пользуются многоразовыми опалубками из ламинированной фанеры, металла и т.п. Для того чтобы опалубка легко отделилась от застывшего бетона, непосредственно перед заливкой ее смазывают специальной смазкой для опалубки или эмульсией. Применять для этой цели отработанное масло запрещено по многим причинам: загрязнение окружающей среды, трудности в дальнейшей работе с бетонной поверхностью и т.д.

В частном строительстве опалубку делают из досок, и смазывать ее не имеет смысла. Такую опалубку закрывают изнутри пленкой или рубероидом. Способ крепления пленки должен исключать ее загибание во время заливки бетона. Обычно пленку пристреливают скобами через небольшие промежутки. Нельзя выгружать товарный бетон в дождь, снег, или когда внутри опалубки (котлована, траншеи) стоит вода, или тот же снег. Сначала нужно очистить место приема бетона.

Укладка бетона (заливка)

Ниже перечислены распространенные методы бетонирования. Первые два способа используются при бетонировании фундаментов, два последних – при бетонировании колонн, стен, монолитных плит перекрытий.

  • Подача бетона с лотка миксера непосредственно в опалубку – самый простой способ. Если миксеру обеспечена возможность подъезда на расстояние длины его лотка до места выгрузки, то бетонную смесь выгружают прямо в опалубку.
  • Подача бетона по желобу. Когда близкий подъезд миксера по той или иной причине невозможен, бетонную смесь можно сгружать в деревянный желоб, который легко изготовить из досок на любой стройке. Для проталкивания бетона по лотку потребуются рабочие с лопатами, из расчета 1 человек на 1 м длины лотка. Чем ниже подвижность бетона (осадка конуса), тем тяжелее его продвигать, даже в том случае, когда желоб имеет наклон в сторону разгрузки.
  • Применение автобетононасоса. Способ недешевый, но иногда ему нет альтернатив. Если планируется привлечение бетононасоса, то следует заказывать бетон, рассчитанный на прокачку через бетононасос – он содержит добавки, увеличивающие текучесть при сохранении марки.
  • Использование колокола. Колокол для бетонных работ представляет собой чашу с открывающимся сливным отверстием снизу. Колокол наполняют бетоном на земле, поднимают краном на место выгрузки и открывают сливное отверстие, после чего остается только разравнивать вытекающий бетон. Для бетонирования перекрытий над первым этажом и выше привлечение автокрана с колоколом обходится дешевле бетононасоса.
Читайте так же:
Бетон песок цемент стекло что лишнее

Сразу после выгрузки бетона в опалубку его нужно уплотнить. Для этой цели используют вибратор. В частном строительстве при бетонировании фундаментов, перекрытий, столбов и т.д. применяют глубинный вибратор (у которого рабочий элемент погружается непосредственно в бетон). Радиус его действия составляет около 50 см, поэтому конструкцию уплотняют, опуская вибратор с промежутками 70-100 см.

Это правило касается и глубины, т.е. вертикальные конструкции бетонируют послойно с вибрированием каждого слоя. Послойно не означает с перерывами, наоборот, любую отдельную конструкцию рекомендуется бетонировать в 1 прием с перерывами не более 6-ти часов. Когда вибратора нет, можно попытаться уплотнять бетон путем штыкования отрезком арматуры. Но в любом случае вибратор обеспечивает гораздо лучшее качество бетонирования. Побочный эффект вибрирования – саморастекание бетона по уровню горизонтали.

Выравнивание бетонного массива

О контроле уровня бетона надо позаботиться еще на этапе монтажа опалубки или вязки арматурного каркаса. Технология выравнивания зависит от вида бетонируемой конструкции. Если конструкция имеет относительно небольшую площадь (ленточный фундамент, стены, колонны), то проще всего смонтировать опалубку, выравнивая ее верх по нужному уровню. Если опалубка ставится без выравнивания, то отметку уровня можно провести внутри нее, например, натянув шнур. Нарисовать внутри опалубки линию – плохая идея, во время заливки она замажется бетоном и перестанет быть видимой.

При бетонировании плиты перекрытия или фундамента для контроля уровня используют маячки. Чаще это отрезки арматуры, выставленные в одной плоскости. При бетонировании полов, где требуется высокая точность, поверхность выравнивают по маякам из направляющих профилей, уложенных в плоскости пола.

После заливки бетона

Как только бетон залит, уплотнен и выровнен в соответствии с проектом, наступает черед позаботиться об условиях его созревания. Для этого нужно выполнить всего несколько мероприятий: не допустить высыхания и (а зимой – замораживания) бетона, особенно в первые дни, а также защитить его от атмосферных осадков на период схватывания. Для защиты от высыхания и осадков свежеуложенный бетон закрывают полиэтиленовой пленкой. При температуре выше +5 °С этого достаточно. Важно на всех этапах соблюдать технологию. В противном случае Вам потребуется гидромолот для исправления ошибок.

Технология бетонирования в зимнее время подразумевает подогрев бетона – электродный или при помощи тепловой пушки под каким-либо тентом. В первые трое суток созревание бетона происходит с выделением теплоты. Если имеется возможность устроить теплоизолированное укрытие конструкции, при котором температура бетона не падает ниже +5 °С до набора 50% расчетной прочности (а это примерно 3 суток), дополнительный обогрев можно не устраивать. Если ставился подогрев, то его прекращают также по набору 50% прочности (как правило, те же 3 дня).
После снятия подогрева бетон может замерзнуть – в этом нет ничего страшного, процесс набора прочности возобновится с повышением температуры выше нулевой отметки.

В жаркую погоду бетон нужно ежедневно увлажнять, даже когда он укрыт пленкой: пленка снимается, поверхность проливается водой и снова укрывается. И так 5-7 дней. По прошествии недели укрытие можно снимать и демонтировать опалубку, если бетонируемая конструкция не является перекрытием. Реально, с фундаментов снимают укрытие и опалубку даже на 3-4 день от заливки (а бывает, и раньше), хотя это не совсем правильно. Распалубку висячего перекрытия делают после набора 80% прочности. После распалубки конструкцию можно нагружать – строить стены и т.д, но без фанатизма, не забывая о 28 сутках для полного набора прочности.

Бетонирование откосов каналов технология

После развала системы хозяйствования, сложившейся в СССР, финансирование оросительных систем находится на низком уровне, который не позволяет комплексный производить капитальный ремонт, несмотря на некоторые положительные тенденции последних лет. В связи с этим большое значение имеет снижение эксплуатационных затрат, в том числе и связанное с удешевлением ремонтных работ.

В Волгоградской области расположены несколько крупных оросительно-обводнительных систем (ООС). Основными водоводами являются открытые оросительные каналы, как в земляном русле, так и с устройством сборной и монолитной железобетонной облицовки. В качестве крепления откосов магистральных каналов различного уровня и противофильтрационных облицовок в основном применяются железобетонные сборные облицовки с пленочным противофильтрационным экраном, или с комбинированным грунтопленочным экраном (рис. 1) [1].

Чтобы избежать наползания плит друг на друга, во многих случаях откос перекрыт одной плитой по всей длине и стык плиты замоноличен по дну и бровке канала (рис. 2).

Рис. 1. Крепление канала из сборного железобетона: 1 – сборная плита; 2 – монолитный железобетон; 3 – пленка ПВХ; 4 – битум; 5, 6 – заполнители швов

Рис. 2. Магистральный канал Райгородской ООС Волгоградской области

Рис. 3. Горизонтальное расположение плит сборной железобетонной облицовки (Заволжская ООС)

В тоже время при строительстве каналов используют и другие варианты расположения плит сборной железобетонной облицовки (рис. 3).

Одним из часто встречающихся повреждений облицовок мелиоративных каналов является вымывание подстилающего грунта и образование пустот, что может приводить к смещению и повреждению облицовки (рис. 2, 4) и значительному увеличению фильтрации, которая и без этого являются основной статьей потерь при транспортировке оросительной воды [2].

Читайте так же:
Сертификат соответствия цементных стяжек

Рис. 4. Размыв основания железобетонной облицовки и сползание железобетонных плит

Для ремонта подобных повреждений и предотвращения смещения плит облицовки требуется набор операций, аналогичный работам по строительству каналов, то есть – демонтаж части противофильтрационных одежд в месте образования пустот, восстановление планировки откосов и показателей грунтового основания, обработка грунтового основания гербицидами, восстановление пленочного экрана и монтаж сборных железобетонных плит [3, 4].

Ремонтные работы, произведенные таким образом восстанавливают состояние противофильтрационных одежд и основания практически до проектных значений, но практическое их осуществление в процессе эксплуатации очень трудоемко, так как требует, кроме прямых работ по ремонту, произвести работы по опорожнению и подготовке русла. Еще одним недостатком является то, что на время проведения работ необходимо остановить или серьезно ограничить подачу оросительной воды, а это возможно далеко не всегда.

Кроме того, известны способы ремонта поверхностных дефектов бетонных и железобетонных гидротехнических сооружений без приостановки эксплуатации сооружений, но данный способ не подходит для данного типа повреждений противофильтрационных одежд [5].

Более экономичным и требующим меньших трудовых и временных затрат, на наш взгляд, является способ, при котором с поверхности земли по трубопроводу в пустоты под облицовкой подается строительная смесь (на основе минерального вяжущего), впоследствии затвердевающая и герметизирующая их.

При использовании такого способа восстановления эксплуатационных противофильтрационных характеристик мелиоративных каналов, если при возведении плиты крепления были расположены длинной стороной вдоль откоса (рис. 3) в несколько рядов, существует вероятность того, что при подаче строительная смесь своей массой вытолкнет плиту, что совершенно недопустимо. Поэтому объем послойно укладываемой смеси необходимо устанавливать расчетным способом в зависимости от размеров пустот. Размеры пустот могут определяться различными методами неразрушающего контроля и геолокации, например, при помощи устройства для проведения эксплуатационного мониторинга водопроводящих каналов [6, 7], или методики применения комплекса методов неразрушающего контроля для выявления полостей под плитами крепления грунтовых откосов каналов [8].

В качестве расчетного случая принято такое состояние канала, при котором плита облицовки, под которой обнаружена и зафиксирована пустотность, полностью находится под поверхностью воды. В расчете принята плита крепления с напрягаемой арматурой, геометрические и физические характеристики согласно ГОСТ 22930-87 [9].

Силовые факторы, учитываемые при моделировании процесса заполнения пустоты строительным раствором – сила гидростатического давления воды, собственный вес плиты облицовки, сила гидростатического давления строительного раствора (рис. 5).

Рис. 5. Схема приложения нагрузок

Допущения, принятые при моделировании процесса согласно предлагаемому способу ремонта:

– бoльшая часть пустотности располагается под одной единственной плитой;

– плита опирается своими короткими сторонами на грунт;

– трение торцевых граней плиты о соседние плиты и о материал деформационных швов не учитывается;

– строительная смесь подается безнапорно;

Приведем условие равновесия плиты в векторной форме:

(1)

где – равнодействующая сила гидростатического давления строительной смеси; – равнодействующая сила гидростатического давления воды на площадке w, смоченной строительной смесью; – сила собственного веса плиты облицовки.

Запишем условие равновесия в проекциях для выбранной прямоугольной системы координат на ось абсцисс, которая параллельна плоскости плиты облицовки (рис. 5):

Pсм – Pв – Fтяж•cos α = 0, (2)

где α – угол между горизонтом и откосом канала.

С учетом схемы (рис. 5) можно сделать вывод, что плита облицовки сохранит свое положение в том случае, если будет соблюдено неравенство:

Pсм ≤ Pв + Fтяж•cos α. (3)

Значение равнодействущих сил гидростатического давления воды и строительной смеси определяется в соответствии с [10] и схемой (рис. 5):

Pсм = (pв + ρсм∙g∙hцсм)∙ω, (4)

где pв – гидростатическое давление воды на поверхности строительной смеси, МПа; ρв – плотность воды, кг/м3; hц – толщина слоя воды над центром тяжести смоченной поверхности плиты, м; ρсм – плотность строительной смеси, кг/м3; w – площадь смоченной поверхности плиты покрытия.

Неравенство (3) можно представить в виде

Pсм – Pв – Fтяж•cos α ≤ 0. (5)

Для дальнейших рассуждений введем следующие обозначения:

(7)

hц = hА – 0,5•hсм; (8)

где lсм – предположительная длина смоченного строительной смесью участка плиты покрытия, м; bсм – ширина смоченной поверхности плиты покрытия, м; hсм – толщина слоя строительной смеси, м; hА – толщина слоя воды над нижней гранью плиты покрытия, под которой располагается дефект, м.

Решение неравенства (5) относительно hсм с учетом (4), (6), (7), (8) и (9) даст следующее соотношение для определения критической толщины слоя строительной смеси при заполнении дефекта.

(10)

где m – масса плиты крепления, т.

Приведем пример расчета критической толщины слоя строительной смеси. Примем следующие исходные данные – геометрические размеры сечения канала приведены на рис. 6, облицовка выполнена из плит ПКН60.15 [9], масса плиты 1,35 т, размеры 6000*1500*60 мм, строительная смесь цементно-песчаная плотностью 1500 кг/м3.

Рис. 6. Геометрические размеры сечения канала (в мм)

(11)

На основании вышеизложенного при проведении ремонтных работ рекомендуется устанавливать величину слоя строительной смеси расчетом по приведенному алгоритму.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector