Omskvorota.ru

Строим дом
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Аспирация для выгрузки цемента

Аспирация для выгрузки цемента

Пыль — это совокупность мелких твердых частиц во взвешенном состоянии. Промышленные пыли полнодисперсны, т. е. состоят из частиц разных размеров (от 1 до 300 мкм).

Пыль размером от 1 до 50 мкм называется мелкодисперсной. Доля мелкодисперсной пыли в общем пылевыделении может достигать 15-20%. Время осаждения этой пыли определяется скоростью витания (закон Стокса), зависит от очень многих факторов и может достигать нескольких часов. К негативным свойствам мелкодисперсной пыли следует отнести большую опасность для человеческого организма в силу большей химической и физической активности по сравнению с крупнодисперсной пылью. Мелкодисперсная пыль проникает в легкие человека вплоть до альвеол и острыми краями травмирует слизистую оболочку, что приводит к заболеванию пневмокониозами.

Аспирация — это удаление (как правило, с помощью местных отсосов — МО) и очистка газопылевых смесей, образующихся в процессе производства той или иной продукции.

Технологический процесс производства сухих строительных смесей — весьма сложный и многоступенчатый. Почти все операции по приготовлению ССС сопровождаются пылением, однако безусловным «лидером» среди источников пыли является фасовка.

Организацию системы пылеудаления на заводах, выпускающих сухие смеси, рассмотрим на примере одного из ведущих российских производителей ССС.

Схема аспирации одной из действующих линий фасовки приведена на рис. 1.

Рис. 1. Схема аспирации 1-й линии фасовки: (1) — система укрытий (местные отсосы), через которые происходит пылеудаление. Обычно их несколько, и они штатные, т. е. разработаны и установлены производителем фасовочного оборудования. При помощи шлангов различного диаметра (2) и аспирационного коллектора (3) укрытия подсоединены к системе аспирации, в которую также входит газоочистное оборудование (5), пылевой вентилятор (6), соединенные между собой системой воздуховодов (4). Очищенная (в той или иной степени) газопылевая смесь выбрасывалась в атмосферу через воздуховод, накрытый «зонтом» (7).

Для оценки эффективности работы этих систем аспирации были произведены замеры запыленности воздуха в рабочей зоне фасовщика, а также измерены концентрации пыли до и после газоочистного оборудования. По результатам этих измерений запыленность в рабочей зоне составила 36 мг/м. куб., что многократно превышает ПДК и обусловлено тем, что:
• не вся пыль, выделяющаяся при фасовке, удаляется местными отсосами (низкая эффективность МО);
• скорости воздуха в сечении укрытий низкие и не выровнены (неудачная конструкция аспирационного коллектора);
• неправильно спроектированная система аспирации (по напору вентилятора, по скорости и расходу воздуха, по диаметрам воздуховодов и пр.) не обеспечивает эффективного удаления и очистки газопылевых выделений;
• низкая степень очистки газоочистных устройств (ГОУ) обусловлена ошибочностью выбора количества ступеней очистки и самого ГОУ.
• выброс пыли в атмосферу был накрыт зонтом (по СНИПу положен «факельный» выброс), поэтому большая часть пыли в безветрие осаждалась на крыше предприятия и его территории.

При проектировании аспирации линии фасовки мы постарались учесть и избавиться от всех вышеперечисленных недостатков.

Для этого пришлось (см. Рис. 2 Схема аспирации 3-й линии):
— изменить и дополнить систему аспирационных укрытий (1) и (2);
— пересчитать и изготовить другой аспирационный коллектор (4);
— подобрать нужные диаметры гибких шлангов (3);
— изменить всю систему воздуховодов (5);
— применить двухступенчатую схему очистки: первая — циклон со встречным закрученным потоком ЦЗП 7000 (6), вторая — рукавный фильтр ФРИП 60 (7);
— обеспечить «факельный» выброс (9) пыли в атмосферу;
— подобрать соответствующий пылевой вентилятор (8).

Фактически был разработан и реализован новый проект системы аспирации.

После монтажа и пуско-наладочных работ были проведены замеры запыленности в рабочей зоне и степень очистки каждой ступени. Результаты этих замеров приведены в таблице 1.

Таблица 1

Максимальная разовая концентрация пыли в рабочей зоне в течение смены составила 4,0 мг/м. куб.

Среднесменная концентрация в рабочей зоне по одной составляющей (кремний диоксид кристаллический (кварц) при содержании пыли в % не более 70) составила 1,8 мг/м. куб., что ниже ПДК на 10%.

Все измерения были проведены аккредитованной лабораторией.

Запыленный воздух удаляется от рабочих мест, и после очистки выбрасывается в атмосферу. Объемы удаляемого воздуха аспирационной системой таковы (6000-7000 куб. м./час), что вызывает дефицит его притока, и появляется необходимость в дополнительной приточной системе общеобменной вентиляции той же производительности (стоимость такой системы на импортном оборудовании — примерно 15 тыс. евро), а также увеличиваются затраты на нагрев приточного воздуха в зимнее время.

Если аспирационные системы грамотно спроектированы, корректно смонтированы и устойчиво работают, обеспечивая стабильные ПДК и ПДВ, появляется возможность рециркуляции очищенного воздуха с помощью дополнительной ступени очистки.

К сожалению, в данном случае двух ступеней очистки оказалось недостаточно для рециркуляции (возврата очищенного воздуха в производственное помещение). Однако существует возможность (теоретическая) установки третьей ступени (электростатический фильтр с функцией саморегенерации, степень очистки 98%), которая позволит вернуть очищенный воздух в цех (если не весь, то большую его часть). Какую именно часть — покажут замеры запыленности третей ступени.

Читайте так же:
Оборудование для фасовки цемента своими руками

Выбор электростатического фильтра в качестве третей ступени не случаен. Дело в том, большинство ГОУ эффективно очищает крупную фракцию пыли (более 50 мкм), а мелкая фракция (менее 50 мкм) «проскакивает» транзитом через все ступени очистки. Электростатический фильтр как раз и предназначен для эффективного улавливания мелкой фракции. Установить такой фильтр в качестве второй ступени очистки невозможно, так как максимально допустимая входная концентрация пыли будет многократно превышена

Заметим, что экономическая эффективность третей ступени очистки очевидна: стоимость оборудования и работ по ее установке в полтора раза ниже стоимости приточной системы, при этом отпадает необходимость тратить немалые деньги на нагрев приточного воздуха.

Все действующие системы аспирации должны быть выверенными и сбалансированными для каждого конкретного производства.

Важно понимать, что эффективность работы любой системы аспирации зависит от исполнителя, разрабатывающего и монтирующего систему, от его опыта, щепетильности, вдумчивости и порядочности при решении каждой проблемы на каждом ее этапе.

Все описанные в этой статье работы:
• проектирование системы аспирации
• разработка, конструирование, изготовление и монтаж дополнительных укрытий
• монтаж системы аспирации
• пуско-наладка
• паспортизация системы
были выполнены ЗАО «ВКП Технология»

Иванов Юрий, ЗАО «ВКП Технология»

Бункеры — ёмкости для сыпучих грузов.

В общем случае, бункер это емкость предназначенная для хранения и разгрузки сыпучих грузов. Отличительные особенности бункеров — высота меньше ширины и наличие разгрузочных отверстий, оснащённых затворами. Существует множество разновидностей бункеров, различающихся по размерам и назначению.

Бункер представляет собой емкость специальной конструкции, которая предназначена для хранения и разгрузки самотеком сыпучих грузов.

Отличительной особенностью, позволяющей относить емкость для сыпучих материалов именно к бункерам является, то что она имеет малую глубину по сравнению с размерами в плане, обычно это соотношение от полутора до двух в пользу ширины.

Другая отличительная особенность, присущая бункерам — наличие выпускных, разгрузочных отверстий. Разгрузочные отверстия бункеров к тому же оснащаются перекрывающими устройствами (затворами). Затворы предназначены для частичного или полного прекращения истечения хранящихся сыпучих материалов при гравитационном, т.е. свободном, под действием лишь веса самого груза, опорожнении бункеров.

Бункеры (так же используется во множественном числе слово бункера́, с ударением на последнем слоге), в свою очередь имеют несколько разновидностей, различающихся по размерам и назначению (приемные бункера, отпускные бункера, промежуточные бункера и т.д.).

Приемный бункер, как и следует из названия, предназначен для приема сыпучих грузов из транспортных средств. Основная задача приёмного бункера компенсировать неравномерность подачи материала в основной склад или на технологическую линию. Размеры приёмного бункера должны, в первую очередь, обеспечивать необходимый фронт разгрузки.

Промежуточный бункер служит для промежуточных операций, связанных с хранением и отпуском сыпучего груза внутри производственно-технологических линий. В качестве промежуточного бункера может выступать емкость, обеспечивающая длительное хранение или операции сушки, дозирования или смешивания.

Силос (во множественном числе употребляют и силосы и силоса́), так же разновидность емкости для операций с сыпучими грузами. В отличии от бункера силос имеет цилиндрическую или призматическую форму с соотношением размера в пользу высоты. Это соотношение может быть два и более.

Отпускной бункер используется для накопления, кратковременного хранения и отгрузки сыпучих грузов в тару и транспортные средства.

Виды классификаций бункеров — емкостей для сыпучих грузов

Классификация бункеров — емкостей для сыпучих грузов в стационарном исполнении с разновидностями бункерных приспособлений:

  • По жесткости корпуса — жёсткие, полужёсткие.
  • По форме — цилиндрические, призматические, конические, пирамидальные, криволинейные, составные, прямоугольные, многоугольные.
  • По расположению выпускного отверстия — донные, симметричные, ассиметричные, боковые.
  • По форме выпускного отверстия — круглые, многоугольные, щелевые.
  • По принципу выгрузки — гравитационные, принудительные, комбинированные.
  • По виду вспомогательного устройства выгрузки — активные, пассивные.
  • По виду сводообрушителя — механические, вибрационные, пневматические.
  • По режиму работы сводообрушителя — непрерывного действия, селективного включения.
  • По диапазону применения — локально или по всей полости хранилища

Приспособления и механизмы для бункеров.

Помимо затворов все вышеперечисленные разновидности бункеров оснащаются устройствами, приспособлениями и механизмами, обеспечивающими стабилизацию их функционирования. К последним относятся загрузочные приспособления, питатели, активные и пассивные побудители истечения.

Бункерное устройство – это саморазгружающаяся емкость для сыпучих грузов.

Загрузочные приспособления – это технические средства, предназначенные для оптимизации заполнения емкости сыпучими грузами.

Затворы — служат для регулирования и перекрытия потока груза из выпускных отверстий бункера.

Питателями называются механизмы, при помощи которых осуществляется равномерная регулируемая подача сыпучих грузов из емкостей хранения в технологическую линию (непосредственно или через промежуточные емкости).

Побудители. Непрерывное истечение плохосыпучих грузов из бункеров в некоторых случаях удается осуществить только с помощью специальных устройств, называемых побудителями. По режиму функционирования побудители могут быть импульсными или постоянного действия. К побудителям истечения относятся механизмы, передающие энергию привода сыпучему грузу.

При выборе конструкции побудителя учитываются физико-механические свойства сыпучего груза, такие как гранулометрический состав, влажность, адгезия и химико-биологические — жирность, клейковина и др. Так же существенное влияние на выбор типа побудителя оказывают геометрические размеры емкости.

Читайте так же:
Смесь сухая облицовочная клеевая основа цемент

Стабилизаторами истечения называются устройства, перераспределяющие давление груза в емкости. Пассивный стабилизатор истечения в некоторых конструкциях бункеров может входить в состав загрузочного или разгрузочного устройств.

Особенности процесса истечения сыпучих грузов.

Практика технологических операций с сыпучими грузами транспортно-складских комплексов показывает, что бункеры неотъемлемая их часть. Качественная и бесперебойная работа по загрузке подвижного состава и при внутрискладских транспортировках сыпучих грузов зависит от стабильного истечения грузов из емкостей хранения.

Процесс истечения сыпучих грузов из бункеров не всегда проходит гладко. Он может нарушаться вследствие возникновения явлений сводообразования, особенно у связных грузов. Для снижения явления сводообразования используются различные технические устройства воздействия на сыпучий груз, стимулирующие его истечение.

На основании многолетних исследований выведено три типичных формы истечения грузов различной степени связности из бункерно-силосных емкостей:

  1. Свободное истечение сыпучего груза малой связности из выгрузного отверстия диаметром большим диаметра образующегося потока, самостоятельное обрушение откосов в образующуюся воронку и наличие незначительных остатков на днище бункера.
  2. Истечение сыпучего груза повышенной связности с пульсацией и образованием динамических сводов в зоне выгрузки. Истечение неустойчивое, с увеличением диаметра потока требуется внешнее воздействие.
  3. Отсутствие гравитационного выпуска груза высокой связности из-за образования статических сводов. Разгрузка бункера производится с применением специальных выгрузных устройств.

Таким образом, для связных грузов применение бункерно-силосных емкостей возможно лишь в том случае, когда обеспечиваются формы истечения сыпучего груза типа 1 и 2. Для хранения грузов соответствующих типу истечения 3, вместо бункеров более целесообразно применение других способов обработки, например шатровых складов с крейцер — кранами.

Выгрузка высокосвязных грузов из бункерно-силосных емкостей требует рационального сочетания гравитационного и принудительного выноса сыпучих грузов из полости емкости. Управление процессом извлечения должно осуществляться при помощи сводообрушителей, затворов и питателей.

Аспирация для выгрузки цемента

Общая информация.

Пневмовакуумные разгрузчики (ПВР) предназначены для разгрузки и пневмоперекачки сыпучих материалов (цемент, гипс, известь, магнезит, кальцит, гранулят и т.д).

ПВР являются набором технологического оборудования, в общем случае включающим:

  • модуль технологический;
  • приемное (заборное) устройство для верхней или нижней разгрузки;
  • модульную компрессорную.

Работа ПВР в целом, и его основной составной части — модуля технологического, основана на принципе пневмотранспортирования сыпучих материалов и их свойстве переноситься потоком воздуха.

Для организации разгрузки жд вагонов хопперов без приямка предлагается использовать модуль технологический с расчетной производительностью (для цемента) 90т/ч. Пиковая и средняя производительность изделия зависит от свойств материала, параметров пневмотрассы, квалификации персонала и комплектации пневмовакуумного разгрузчика определенными типами приемных устройств.

Модуль технологический является основным рабочим элементом системы и включает набор технологического оборудования и автоматическую систему управления, обеспечивающие выполнение главного технологического процесса – пневмоперекачки сыпучего материала. Он представлен модификациями, базирующимися на общем наборе типового оборудования и различающимися климатическим исполнением. Модификации изделия отличаются тем, что могут изготавливаться в полностью закрытом контейнере (боксе) с встроенной системой поддержания температуры или на открытой раме для установки под навесом или в помещениях, а так же иметь варианты, как со встроенным основным технологическим компрессором, так и без него.

Изделие представляет собой установку со смонтированными на ней вакуумными и компрессорными машинами, пневмокамерными насосами и фильтрами, сконфигурированными в две технологические линии «пневмокамерный насос-фильтр-вакуумный насос» и объединенными между собой системой трубопроводов с затворами, образующих единый комплекс для транспортировки сыпучих материалов посредством потока воздуха. Каждая линия образует независимую пневмотранспортную систему, обеспечивающую забор материала через приемное устройство и его подачу сжатым воздухом, производимым компрессором, потребителю. Обе линии работают в противофазе, обеспечивая непрерывную транспортировку материала. Вся система функционирует под управлением автоматической системы, синхронизирующей работу всех устройств изделия. Так же установки могут поставляться в виде набора технологического оборудования для монтажа по месту в производственных помещениях.

Приемное устройство предназначено для забора материала в точке разгрузки (вагон-хоппер, баржа, емкость и т.п.) и его транспортировки к модулю технологическому под воздействием потока воздуха, формируемого встроенными вакуумными насосами.

Возможны несколько вариантов приемных устройств:

  • манипуляторы типа МВ на базе консольного крана специального исполнения для верхней разгрузки;
  • манипуляторы типа МВГ на базе гидроманипулятора специального исполнения для верхней разгрузки;
  • лоток стационарный (межшпальное заборное устройство) для нижней разгрузки вагонов-хопперов;
  • лоток подвижный для нижней разгрузки вагонов-хопперов.

Манипуляторы для верхней разгрузки оснащены гибким материалопроводом и соплом с управляемой системой рыхления и аэрации.

Лотки, в зависимости от комплектации, могут оснащаться системой принудительной аэрации сжатым воздухом. Нижняя часть лотка устанавливается на шпалах, в межрельсовом пространстве, таким образом, что вагоны беспрепятственно проходят над ней. При установке вагонов под разгрузку они взаимно позиционируются относительно нижней части лотка, вслед за этим устанавливаются 4 стенки, плотно ограждающие пару люков. После этого можно осуществлять процесс разгрузки.

Для модулей технологических, не оснащенных встроенным основным технологическим компрессором, в качестве источника сжатого воздуха возможно использовать модульную компрессорную.

Читайте так же:
Цемент 500 до 800

Для установки модуля технологического и лотков для нижней разгрузки на объекте не требуется никаких специальных строительно-монтажных работ и согласования РЖД, необходима лишь подготовленная ровная площадка, соответствующая габаритам установки.

Для установки манипуляторов для верхней разгрузки на объекте потребуется организация заглубленного ж/б основания для придания устойчивости устройству при его работе.

Возможна разработка и изготовление ПВР специальных исполнений в зависимости от потребностей заказчика.

Преимущества перед традиционными методами разгрузки:

  • Кратчайшие сроки введения в эксплуатацию.

Использование пневмовакуумных разгрузчиков позволит существенно сократить сроки ввода узлов разгрузки вагонов в эксплуатацию. Так, например, только этап разработки и согласования проекта хоппероприемника с приямком может составить от полугода до полутора лет. Еще около года может потребоваться на строительство такого узла разгрузки. Для установки пневмовакуумного разгрузчика требуется лишь ровная бетонированная площадка, организация которой не требует проекта и согласований. Установка оборудования на объекте не требует согласования в Ростехнадзоре, системе РЖД и иных органах. Такой подход так же позволит оперативно демонтировать установку и перевезти на новый участок, что является, пожалуй, единственным выходом для организаций, работающих на арендованных площадках.

  • Высокая степень автоматизации

Обслуживание одной установки ПВР требует не более двух человек. Автоматизированная система управления позволяет взять на себя функции управления оборудованием склада: управление аспирационным фильтрами силосов, формирование маршрута пневмотрассы, учет заполнения силосов по данным с датчиков уровня, и пр.

  • Широкая номенклатура

Возможность выбора установок из широкого ряда производительности, от 10т/ч до 90т/ч (по цементу). Наличие различных вариантов исполнения, в виде комплекта оборудования для монтажа на объекте, в виде блок-контейнера или на автомобильном шасси или прицепе.

  • Низкие финансовые затраты

Затраты на организацию участка разгрузки без приямка на базе пневмовакуумных разгрузчиков значительно ниже существующих типовых вариантов хоппероприемников с приямком.

  • Возможности организации мобильных участков разгрузки

Для организаций, работающих в условиях постоянной смены объектов, отлично подойдет пневмовакуумный разгрузчик, установленный на автомобильном шасси или прицепе, благодаря чему его можно свободно транспортировать по дорогам общего пользования. Такое исполнение так же подойдет для сбора строительного и иного мусора, загрязнений и материалов, рассыпавшихся при возникновении аварийных ситуаций с одновременной их погрузкой в специальные контейнеры.

Варианты организации участка разгрузки и перекачки сыпучих материалов на базе модуля ПВР.

  • Вариант 1

Участок разгрузки сыпучих материалов из железнодорожных вагонов с перекачкой в склад хранения
и последующей загрузкой в автотранспорт.

  • Вариант 2

Участок разгрузки сыпучих материалов из железнодорожных вагонов с прямой перевалкой в автотранспорт.

  • Вариант 3

Участок разгрузки сыпучих материалов из железнодорожных вагонов с перекачкой в цех.

  • Вариант 4

Участок разгрузки сыпучих материалов из железнодорожных вагонов с перекачкой в склад хранения БСУ.

  • Вариант 5

Участок разгрузки сыпучих материалов из речных сухогрузов с перекачкой в склад хранения.

  • Вариант 6

Один из вариантов применения ПВР для сбора сыпучих материалов с поверхности грунта после жд
аварии и перекачки в автотранспорт

Оборудование для перетаривания портландцемента МКР фасовки

Мягкие контейнеры, по праву считаются наиболее универсальной и экономичной упаковкой для цемента, транспортируемого на большие расстояния, ее преимущества перед другими видами транспортной тары неоспоримы.

Сегодня многие отечественные предприятия все чаще используют мягкие контейнеры в своих логистических схемах перевозки, по достоинству оценив их преимущества. Объемы перемещаемых с использованием биг-бэгов минеральных вяжущих веществ, в частности цемента, достигают теперь сотни тысяч тонн в год и продолжают увеличиваться, вытесняя навальную транспортировку.

Но, наряду с несомненными преимуществами доставки и складирования цемента в биг-бэгах, существует и целый ряд серьезных трудностей, связанных с отсутствием средств комплексной механизации работ по перетариванию сыпучих материалов из мягких контейнеров. Необходимость в данной операции возникает из-за не оснащенности существующих бетонных заводов, изначально запроектированных под работу с насыпными вяжущими. Не будет преувеличением сказать, что на сегодняшний момент именно перевалка биг-бэгов является одной из серьезнейших проблем импортеров цемента.

Большие объемы разовых поставок, лимитированные сроки простоя транспорта под разгрузкой, отсутствие подготовленных складских площадей и технологического оборудования, способного работать с цементом в мешках, все это сегодняшняя реальность поставки цемента в мягких контейнерах. В Московском регионе только прямые расходы на разгрузку биг-бэгов сторонними организациями составляют 3-6% от стоимости вмещаемого материала.

Добавьте к этим цифрам потери цемента при его просыпании, интенсивном пылении, неполной разгрузки МКР и станет понятно, что упущения в вопросах перетаривания могут обходиться слишком дорого.

Но именно в этом вопросе импортеры цемента зачастую допускают грубейшие ошибки, оборачивающиеся крупными потерями. И если никому и в голову не придет использовать для перевозки цемента технику, не предназначенную для этого, например самосвал, то для растаривания цемента применение «самоделок» это обычное явление.

Серьезные финансовые потери усугубляются и техническим несовершенством широко применяющегося сегодня способа разгрузки цемента из МКРов в железнодорожные хопперы и цементовозы. Сложившаяся практика «варварской» перегрузки, когда на горловину бункера или цистерны устанавливается приемная воронка с решеткой, над которой вручную вспарывается биг-бэг, не выдерживает никакой критики, как в части скорости такой разгрузки, так и экологического воздействия на окружающую среду. Естественно подобная разгрузка это вынужденная мера, отрицательные стороны которой очевидны, вопрос заключается в том, существует ли доступная альтернатива разгрузки МКР с использованием технологического оборудования, обеспечивающего комплексное решение задачи перетаривания?

Читайте так же:
Как проверить активность цемента ускоренным методом

На наш взгляд, динамика развития современного рынка цемента МКР фасовки, диктует насущную необходимость использования специализированного оборудования способного обеспечить весь комплекс технологических операций по перетариванию продукта из МКР, включающий в себя следующие этапы: механизированное разрывание донной части мягкого контейнера, высокопроизводительную перевалку цемента в железнодорожный хоппер или цементовоз, возможность герметичного соединения с большинством типов приемных емкостей авто- и Ж/Д состава, быстрое разрушение комков слежавшегося цемента, своевременное удаление инородных включений, эффективную аспирацию процесса разгрузки, обеспечение нормальных условий работы обслуживающего персонала.

Как, известно, цемент – это сложное порошкообразное вещество с ограниченным сроком хранения (не более 3-х месяцев), не выносящее длительной, а самое главное негерметичной транспортировки, обладающее текучестью и при смешении с небольшим количеством воды, способное образовывать быстро затвердевающую массу. Так вот, серьезной проблемой поставки цемента в биг-бэгах является именно качество упаковки. Нарушение ее целостности, как и несоблюдение основных правил транспортировки, перевалки, разгрузки приводят к порче цемента, признаки которой — появление прослойки частично гидратировавшего материала и большое количество слежавшихся комков. Масштабы потерь дорогостоящего материала весьма велики: до 20 процентов транспортируемый в полуторатонных мягких контейнерах цемент представлен в виде агломератов различной прочности, а каждый второй биг-бэг может содержать цементные камни.

Прямые потери от порчи цемента усугубляются и трудностями его разгрузки. Большинство систем и агрегатов транспортирования цемента рассчитаны на работу только с хорошо сыпучим порошком, цементные камни, попав в механизм подачи, могут не только задержать процессы разгрузки, но и привести к серьезной поломке оборудования.

На наш взгляд разгрузка сильно комкованного цемента, когда уровень наполнения шнека снижается, без уменьшения производительности, возможна с использованием конвейера с увеличенным диаметром подающего винта. Это позволяет значительно сократить время перевалки цемента в железнодорожный хоппер или автоцементовоз, обеспечивая высокую динамику процесса перетаривания.

Представляем Вам комплекс перетаривания цемента модели «ПОРТЛАНДЛИФТ-45/4500» разработанный нашим предприятием.

С учетом опыта проектирования и производства агрегатов транспортирования порошкообразных материалов, а также специфики использования цемента биг-бэг фасовки, машиностроительным предприятием «ТЕХПРИБОР» разработан и запущен в серийное производство комплекс перетаривания цемента модели «ПОРТЛАНДЛИФТ-45/4500». Данное технологическое оборудование обеспечивает максимально быструю и полную разгрузку большинства существующих видов мягких контейнеров, различающихся по весу и объему, типу подъемных петель, конструкционному исполнению разгрузочного — загрузочного клапанов.

При создании комплекса перетаривания цемента модели «ПОРТЛАНДЛИФТ-45/4500» конструкторским бюро МП «ТЕХПРИБОР» был использован целый ряд оригинальных технических решений, направленных на улучшение эксплуатационных свойств оборудования, повышения его надежности и долговечности: использование конвейера с диаметров подающего винта 345 мм; ударный разрушитель комков; интегрированная система аспирации; устройство плотной стыковки.

Высокая скорость перетаривания при работе с комкованным цементом обеспечивается за счет внедрения целого ряда оригинальных технических решений.

Например, комплекс растаривания в стандартной комплектации оснащается ударным разрушителем комков и механизированным устройством раскрытия мягких контейнеров. Ударный разрушитель комков, позволяют эффективно измельчать крупные включения, задерживающие процесс разгрузки, а гидромеханическое устройство позволяет открыть донную часть МРК простым нажатием кнопки.

Перечисленные технические решения позволяют не только защитить оборудование от поломок, вызванных попаданием в узел подачи твердых включений, но и обеспечивают высокую производительность перетаривания цемента самого разного качества.

Для соединения патрубка выдачи цемента с загрузочной горловиной емкости предусмотрено устройство стыковки. В зависимости от габаритных размеров бункера или цистерны, предназначенных для перевозки бестарных сыпучих грузов, высота устройства стыковки может изменяться что и обеспечивает требуемую герметичность соединения. Таким образом, подача цемента в полуприцепы-цистерны грузоподъемностью от 15 до 35 тонн и объемом до тридцати трех с половиной кубических метров включительно осуществляется максимально быстро, экономя силы и время.

При проектировании комплекса перетаривания цемента особое внимание уделялось вопросам соблюдения санитарно-гигиенических условий труда обслуживающего персонала и защиты окружающей среды от распыленного материала.

Места наиболее интенсивного пыления комплекса перетаривания – приемный бункер мягких контейнеров и загрузочный люк автоцементовоза или железно-дорожного хоппера соединяются с аспирационной системой комплекса.

Конструктивные особенности и конкурентные преимущества

Комплекс перетаривания модели «ПОРТЛАНДЛИФТ-45/4500» состоит из рамы на колесном шасси с аутригерами (1), винтового конвейера модели «ВКПО-377 Специальная серия» (2) производительностью до 70 метров кубических в час, приемного бункера большого объема (3), механизированного устройства раскрытия МКР с гидроприводом рабочих органов (4), ударного разрушителя комков (5) со сменными ножами и предохранительной решеткой, устройства плотного соединения разгрузочного патрубка конвейера с загрузочными люками автоцементовозов и Ж/Д хопперов (6), аспирационной системой (7), маслостанции (8) и центрального пульта управления (9).

После того, как биг-бэг установлен в приемный бункер комплекса, оператор включает гидропривод устройства раскрытия мягкого контейнера. Четыре клинообразных зуба, разрывают донную часть контейнера, при этом длина каждого разреза составляет 200 милиметров. Цементный порошок вместе с комками высыпается из мягкого контейнера и поступает в зону действия ударного разрушителя, сменные ножи, которого проходят сквозь прутья предохранительной решетки и разбивают куски слежавшегося материала. Кинетической энергии быстродвижущихся ножей вполне достаточно для разрушения 90 процентов включений, находящихся в мягком контейнере. Не дробимые включения скатываются по наклонной поверхности предохранительной решетки и остаются в накопительном кармане приемного бункера, откуда могут быть удалены в конце рабочей смены через технологический люк.

Читайте так же:
Пропитка для укрепления цементной стяжки

Забор запыленного воздуха из приемного бункера МКР осуществляется по стволу винтового конвейера. Для того чтобы исключить пыление разгружаемого материала по кромки загрузочного люка, устройство плотной стыковки оснащается распределительным клапаном, что позволяет изменять режим работы аспирационной системы комплекса перетаривания.

Таким образом, комплекс перетаривания цемента модели «ПОРТЛАНДЛИФТ-45/4500» способен обеспечивает перетаривание биг-бэгов для его дальнейшей транспортировки цементовозами или железнодорожными хопперами, с высокой производительностью и соблюдением экологических норм.

Серьезной проблемой импорта цемента стало нарушение герметичности упаковки, что приводит к поглощению цементом всегда присутствующих в атмосфере влаги, углекислого газа и к началу процессов гидратации, с образованием окаменевших кусков цемента уже при транспортировке и хранении. Использование подобных скомкованных цементов для изготовления бетонов и строительных растворов не разрешается.

Восстановить первоначальные свойства цемента возможно путем дезагрегации вяжущих частиц. Обычно для этих целей используют дробильно-помольное оборудование, реализующее различные механические способы измельчения твердых тел. Выбор способа восстановления активности цемента, прежде всего, связан с сочетанием в одном агрегате надежности функционирования, максимальной размольной мощности и невысоких энергозатрат на помол.

Хотелось бы еще добавить, являясь производителем и разработчиком технологического оборудования для обращения с порошкообразными материалами, МП «ТЕХПРИБОР» способно не только предлагать заказчику стандартные решения, но также разрабатывать и изготавливать оригинальное оборудование полностью соответствующие производственно-технологическим требованиям конкретного предприятия.

Оборудование для разгрузки вагонов типа ХОППЕР без приямка

Оборудование для разгрузки вагонов типа ХОППЕР без приямка

Передвижное оборудование для разгрузки вагонов типа Хоппер, представляет собой мобильную установку, которая позволяет производить ускоренную разгрузку вагонов с сыпучими материалами и без использования специального устройства приямка. Мобильный разгружатель может быть изготовлен на базе винтовых и ленточных конвейеров (питателей).

Разгружатель вагонов хопперов на базе винтового конвейера состоит из:

1. Несущая опорная рама с колесами

2. Горизонтальный шнек 154 диаметра – 2 шт.

3. Приемный бункер

4. Наклонный шнек 273 диаметра

5. Электрический щит управления.

Суммарная мощность разгружателя в стандартной комплектации – 7 кВт / 380В. Из них: 4 кВт – мощность наклонного шнека и по 1,5 кВт мощности на каждый горизонтальный шнек.

При исполнении из ленточных конвейеров, габариты конвейеров могут изменяться в зависимости от технического задания заказчика, т.е.: быть увеличенными по ширине, длине или наоборот. Оба типа разгружателей используются для разгрузки вагонов без специального приямка.

Принцип работы оборудования для выгрузки вагонов хопперов:

Конструкция приемного бункера, включает в себя два винтовых конвейера, которые вращаются в одном направлении. К торцу бункера, устанавливается наклонный шнек. Он выполняет функцию забора сыпучего материала с первых двух горизонтальных шнеков и поднимает его на высоту выгрузки. В стандартной комплектации, высота выгрузки материалов происходит на высоте 1200 мм. от уровня нижней точки колес. Вагон устанавливается в место разгрузки, данные вагоны оснащены специальным люком в днище, для выгрузки. Разгружатель подкатывается под данный люк. Изначально происходит запуск разгружателя, без поступления в бункер сыпучих материалов. Далее происходит открывание люка и сыпучий груз попадает сначала в приемный бункер, далее его перемещают горизонтальные шнеки на наклонный винтовой конвейер. Наклонный шнек уже подает груз под наклоном на высоту выгрузки. Транспортируемый материал после выгрузки может поступать в место временного хранения или в специальный грузовой автотранспорт. Если высоты выгрузки недостаточно, к наклонному шнеку устанавливают еще один шнек или ленточный конвейер для увеличения высоты выгрузки. После полной разгрузки вагона, оборудование выключается, откатывается из-под вагона в место очистки и хранения. Часто сыпучие материалы образуют слипшиеся комья. В связи с этим, разгружатель может доукомплектовываться решеткой для отсева слипшихся негабаритных включений.

Данное оборудование для выгрузки вагонов без приямка, подходит для разгрузки сухих смесей, зерна, цемента, песка, соли, минеральных удобрений и других сыпучих материалов. Разгрузка вагонов происходит быстро и без потерь. Организатор тратит меньшее время на разгрузку, при этом привлекая сотрудников по минимуму, а конечный потребитель получает материалы быстрее. Разгружатель вагонов стоит недорого, окупается в первый месяц его использования.

Заказать оборудование для разгрузки хопперов от производителя, Вы можете, обратившись в компанию «ВЗБО». Срок производства разгружателя под заказ: от 4 до 7 недель. Доставку оборудования организуем в любой регион России или Казахстана.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector